Siemens:Realiseer nu uw digitale transformatie

Siemens brengt ons The Digital Enterprise Suite voor machinebouwers in de maakindustrie...

Omarm de voordelen van de digitale transformatie

Digitalisering transformeert alle gebieden van het leven, evenals bestaande bedrijfsmodellen. Het stelt de maakindustrie in staat om haar productideeën te implementeren door te profiteren van technologische trends zoals generatief ontwerp en intelligente modellen. De productie is innovatiever geworden door additive manufacturing en geavanceerde robotica, en er worden nieuwe servicemodellen ontwikkeld met behulp van cloudoplossingen en kennisautomatisering.

Haal vandaag nog het meeste uit uw reis naar digitalisering en Industrie 4.0 om uw concurrentievoordeel te verzekeren, met schaalbare oplossingen van . Dit is het juiste moment om te beginnen:Word een digitale onderneming en blijf uw concurrentie voor.

Productiebedrijven staan ​​voor enorme uitdagingen

Verkort de time-to-market

Productiebedrijven willen hun producten sneller op de markt krijgen – en tegelijkertijd de toenemende complexiteit van hun producten en productiemethoden beheersen.

Boost flexibiliteit

De toenemende trend naar geïndividualiseerde producten vereist nauwkeurige en flexibele productiemethoden.

Kwaliteit verbeteren

Kwaliteit is essentieel als u tevreden klanten wilt – en door digitalisering kunt u meteen beginnen met de productie van topkwaliteit.

Verhoog de efficiëntie

In de wereld van vandaag moet het product niet alleen duurzaam en milieuvriendelijk zijn; energiezuinige productie is een steeds belangrijker concurrentievoordeel geworden.

Nieuwe bedrijfsmodellen ontwikkelen

Veel producten en productiefaciliteiten genereren gegevens, en met de capaciteit om deze vast te leggen en te evalueren, kunt u nieuwe, op gegevens gebaseerde bedrijfsmodellen ontwikkelen.

Beveiliging verhogen

Beveiligingsmaatregelen op meerdere niveaus om cyberaanvallen tegen te gaan zijn nodig om het intellectuele eigendom van een bedrijf te beschermen, zowel nu als in de toekomst.

Digitalisering stelt ons in staat een nieuw productiviteitspotentieel te bereiken.

Peter Deml, hoofd van Lead Factory Electric Motors, Bad Neustadt, Duitsland:

"Een veel kortere ombouwtijd op onze CNC-machines en veel flexibelere onderhoudsintervallen voor ons grote, heterogene machinepark, dat machines van verschillende leeftijden en van verschillende fabrikanten omvat. Dankzij de geleidelijke en uitgebreide implementatie van digitaliseringsoplossingen en software van Siemens, we hebben de afgelopen twee jaar de productiviteit in onze productiefaciliteit voor servomotoren en asynchrone motoren in Bad Neustadt aanzienlijk verhoogd.Dit werd mogelijk gemaakt door uitgebreide netwerken van ons hele machinepark - inclusief verbinding met MindSphere, het cloudgebaseerde IoT-besturingssysteem van Siemens – samen met een naadloze digitale koppeling van ontwikkeling en productie. De transitie komt de productie op twee niveaus ten goede. Ten eerste zorgt het ervoor dat gegevens snel en soepel stromen van ontwikkeling naar machinebediening en alle productieprocessen en weer terug. Dit zorgt ook voor nieuwe dimensies in transparantie , waardoor we heel snel kunnen identificeren en vervolgens bereiken hebben een geheel nieuw productiviteitspotentieel. Dankzij onze intelligente automatiseringsoplossingen kunnen we dit potentieel volop benutten. Dankzij SINUMERIK Integration-modules zoals Analyse MyPerformance en Analyse MyCondition konden we de ombouwtijd voor werktuigmachines optimaliseren en de voorheen rigide onderhoudsintervallen flexibel afstemmen op onze werkelijke behoeften, waardoor ≤20 procent minder inspanning nodig was bij het ontwerpen en documenteren van mechanische componenten, ≤60 procent korter inbedrijfstellingstijd voor nieuwe machines en 27 procent hogere productiviteit in mechanische prefabricage."

Digital Twin garandeert succes

Bedrijven die machines bouwen voor de farmaceutische industrie moeten voldoen aan de hoogste eisen op het gebied van veiligheid, betrouwbaarheid en kwaliteit. Bausch + Ströbel vertrouwt op consistente, end-to-end digitalisering om zeer gespecialiseerde systemen te leveren en om te voldoen aan de groeiende vraag naar gestandaardiseerde machines met een hoge flexibiliteit en korte levertijden.

De Duitse machinebouwer maakt gebruik van digital twins van zijn machines en is de ontwikkeling gaan baseren op een mechatronisch concept. De individuele ontwikkelingsteams van Bausch + Ströbel zijn nu geherstructureerd als interdisciplinaire eenheden die gezamenlijk en gelijktijdig aan hetzelfde project werken.

Alle bevindingen van de simulaties en tests met behulp van de digitale tweelingen van machines worden teruggestuurd naar de datapool, die wordt beheerd met Teamcenter. Dit maakt virtuele inbedrijfstelling mogelijk, waarbij fouten betrouwbaar kunnen worden gedetecteerd en gecorrigeerd. Bevindingen en gegevens die tijdens het gebruik door de klant zijn verkregen, worden teruggekoppeld naar Bausch + Ströbel, zodat het bedrijf altijd een actuele, virtuele kopie van elke machine bij de hand heeft. Dit is ideaal voor het verlenen van klantenservice en is een echt concurrentievoordeel. Een ander voordeel is de bespaarde engineeringtijd met de TIA Portal:het bedrijf verwacht tegen 2020 een efficiëntieverhoging van minstens 30 procent.

"We hebben de digitalisering goed gedaan wanneer de klant bij ons komt en een apparaat wil, en we kunnen de unit binnen twee dagen bij de klant op ons kantoor configureren", Dr. Hagen Gehringer, Managing Director van Bausch + Ströbel.

De digitale tweeling zorgt voor 30 procent kortere engineeringtijd, meer flexibiliteit en consistente, end-to-end digitalisering.

Een holistische benadering

De concurrentie voorblijven is niet langer alleen een kwestie van het optimaliseren van individuele stappen in de waardeketen. Het vraagt ​​om een ​​holistische benadering en Siemens heeft het ideale portfolio ontwikkeld om aan deze eis te voldoen:de Digital Enterprise Suite verbindt consequent en digitaal alle fasen en processtappen, helemaal tot aan de leveranciers. In elke fase wordt een digitale tweeling gecreëerd die nieuwe bevindingen uit simulaties en tests terugkoppelt, die vervolgens kunnen worden gebruikt voor continue optimalisatie. Hierdoor kunnen ondernemingen op elk punt in hun waardeketen beginnen, van productontwerp tot service, en de digitalisering geleidelijk uitbreiden in overeenstemming met hun huidige behoeften, inclusief bestaande systeemoplossingen.

Voor productfabrikanten en machinebouwers is dit onze holistische benadering in de hele waardeketen, afgestemd op twee doelgroepen die met verschillende uitdagingen worden geconfronteerd:ten eerste productfabrikanten, die we ondersteunen van productontwerp, productieplanning, engineering en de productie zelf via Diensten.

En ten tweede machinebouwers, die profiteren van ons portfolio tijdens het machineontwerp, engineering, inbedrijfstelling en bediening, evenals van ons aanbod van machineservices. Teamcenter garandeert de planning van efficiëntere, flexibelere productieprocessen op basis van een gedeeld samenwerkingsplatform en een bedrijfsbrede data-backbone.

MindSphere, het cloudgebaseerde, open IoT-besturingssysteem

MindSphere maakt het mogelijk om de prestaties van fabrieken en producten te analyseren en alle bevindingen terug te rapporteren aan de hele waardeketen voor continue optimalisatie. MindSphere verzamelt gegevens uit de echte wereld en voegt een statistisch gegevensmodel toe aan het analytische model van de digitale tweeling. Vergelijking van beide modellen kan worden gebruikt voor continue verbeteringen.

De end-to-end digitale tweeling in detail

De digitale tweeling is het precieze virtuele model van een product of een productie-installatie. Het toont hun ontwikkeling gedurende de gehele levenscyclus en stelt operators in staat om gedrag te voorspellen, prestaties te optimaliseren en inzichten uit eerdere ontwerp- en productie-ervaringen te implementeren.

Ons allesomvattende concept van de digitale tweeling bestaat uit drie vormen:de digitale tweeling van het product, de digitale tweeling van productie en de digitale tweeling van de prestatie van zowel product als productie. Dankzij onze uitgebreide domeinexpertise en geoptimaliseerde tools is Siemens het enige bedrijf dat deze holistische benadering biedt.

Er is de enorme waarde die wordt behaald door het uitvoeren van 'wat als'-scenario's en het voorspellen van toekomstige prestaties met de digitale tweeling. Het uiteindelijke doel van de digitale tweeling is de gesloten verbinding tussen de virtuele wereld van productontwikkeling en productieplanning met de fysieke wereld van het productiesysteem en productprestaties.

Door deze verbinding wordt bruikbaar inzicht verkregen uit de fysieke wereld voor weloverwogen beslissingen gedurende de levenscyclus van producten en productieactiviteiten.

Machineconcept

De Mechatronics Concept Designer die in de NX CAD-software is geïntegreerd, kan worden gebruikt om de productiviteit van machineontwikkeling al in de conceptfase te analyseren. Vraaggestuurde productontwikkeling genereert in een vroeg stadium de digitale tweeling van de machine. Het is het standaard datamodel dat wordt gebruikt en verder ontwikkeld door iedereen die betrokken is bij het proces in de hele waardeketen.

Op fysica gebaseerde simulatie leidt tot een functioneel virtueel model dat een gemeenschappelijke basis biedt voor parallelle interactie tussen mechanische, elektrische en automatiseringsdisciplines. Aandrijfsystemen kunnen direct worden gedimensioneerd met behulp van SIZER-integratie. De impact van wijzigingen op een van de disciplines wordt eenvoudig en transparant weergegeven en bijgehouden in de andere disciplines, waardoor het gemakkelijk is om afhankelijkheden te bekijken en te controleren. Flexibelere machineconcepten kunnen ook digitaal worden geëvalueerd.

Machinetechniek

Alle belangrijke automatiseringscomponenten zijn geïntegreerd in Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal), zodat controllers, randapparatuur, aandrijvingen, HMI's en veiligheids- en motion control-functies kunnen worden geprogrammeerd en energie kan worden beheerd in één enkel engineeringframework. De uitgebreide database en bibliotheken met veelgebruikte functies maken engineeringprocessen nog sneller en eenvoudiger.

Open interfaces maken het eenvoudig om gegevens uit te wisselen tussen TIA Portal en planningstools zoals de TIA Selection Tool en EPLAN. Door CAx-gegevens te leveren, kan het virtuele model in een vroeg stadium worden gegenereerd, terwijl een efficiëntere engineering de machineontwikkeling en de time-to-market kan verkorten.

Inbedrijfstelling van de machine

De inbedrijfstelling van de machine is het cruciale moment waarop de volgende vraag rijst:Moeten er complexe verbeteringen worden doorgevoerd of loopt alles naar wens? Inbedrijfstelling van virtuele machines is een efficiënte manier om risico's en moeite te verminderen tijdens de echte inbedrijfstelling. De software kan zelfs de interactie tussen afzonderlijke componenten in hele productielijnen simuleren en optimaliseren.

Machinebouwers kunnen NX Mechatronics Concept Designer gebruiken om de mechanische componenten van hun machines in een virtuele omgeving te simuleren en te testen. PLC-programma's en visualisaties worden gesimuleerd en gevalideerd met PLCSIM Advanced en TIA Portal. De SIMIT simulatiesoftware brengt het gedrag van actieve componenten zoals aandrijvingen en kleppen in kaart, afhankelijk van het niveau van de eisen.

De CNC-besturingen van gereedschapsmachines kunnen worden aangesloten op de machinesimulatie om het machineontwerp onder reële omstandigheden te testen en vooral de interactie tussen de CNC-besturing en de machine tot in detail te doorlopen.

Machinebediening

Totally Integrated Automation (TIA), de industriële automatiseringstechnologie van Siemens, helpt bij het bedienen van machines. TIA wordt gebruikt om het volledige productiepotentieel te activeren met een digitaal verrijkt automatiseringsportfolio om installaties en machines over de hele wereld continu te optimaliseren en verbeteren, zowel nu als in de toekomst.

De open systeemarchitectuur biedt ondersteuning en bestrijkt het gehele productieproces, waarbij gebruik wordt gemaakt van universeel gedeelde eigenschappen:consistente gegevensopslag, wereldwijde standaarden en uniforme interfaces voor zowel hardware als software. Deze gedeelde functies minimaliseren engineeringwerk, wat geld bespaart, de time-to-market verkort en de flexibiliteit vergroot.

Continu bewaakte en geïntegreerde beveiliging vormt een belangrijk fundament voor industriële automatisering. Digitalisering en de groeiende netwerken van machines en industriële installaties vergroten ook het risico op cyberaanvallen. Onze end-to-end industriële beveiligingsportfolio - die het concept "Defense-in-depth" volgt - helpt het risico op een aanval op installaties en machines systematisch te minimaliseren door het consequente gebruik van beveiligingsmechanismen in de automatisering.

Industriële beveiliging is daarom een ​​belangrijk onderdeel van Totally Integrated Automation.

Machinediensten en MindSphere

Vanaf het begin van de productie worden gegevens samen met de producten gegenereerd en deze waardevolle gegevens worden veilig overgedragen en verzameld in de cloud om machines, productgedrag en productieapparatuur continu te analyseren. De geëvalueerde gegevens geven inzicht in de toestand van de machines, producten en complete installaties. Hierdoor kan het onderhoud van machines of installaties worden afgestemd op de werkelijke behoefte in plaats van op vaste onderhoudsintervallen.

MindSphere, het open, cloudgebaseerde IoT-besturingssysteem van Siemens, dient als ontwikkelplatform voor apps en digitale diensten.

Digitale industriediensten

Machinebouwers kunnen gebruik maken van een breed scala aan servicepakketten in de hele waardeketen. Met name Digital Industry Services biedt hen nieuwe manieren om de productiviteit op de lange termijn te verhogen. Machineconnectiviteit en het installeren van de juiste software zorgen voor transparantie van gegevens en processen. Industrial Security Services helpt ook fabrieken en machines te beschermen tegen cyberaanvallen gedurende hun hele levenscyclus. Fabrikanten van machines zoals werktuigmachines kunnen dankzij Digital Motion Control Services nieuwe optimalisatiemogelijkheden aanboren en hun productie verbeteren met geïntegreerde IT-processen. OEE Analytics kan ook de output systematisch maximaliseren door ineffectieve productiegebieden te identificeren en succesvolle onderhoudsmaatregelen te implementeren.

Digital Enterprise Suite

Ons unieke geïntegreerde software- en automatiseringsportfolio om uw activiteiten om te zetten in een digitale onderneming

De Digital Enterprise Suite biedt een geïntegreerd portfolio van industriële software en automatisering waarmee discrete industrieën de hele waardeketen, inclusief leveranciers, consequent kunnen integreren en digitaliseren.

Het resultaat is een digitale onderneming die klaar is voor de uitdagingen van Industrie 4.0 en de digitale industriële revolutie. Simulatie, testen en optimaliseren in een volledig virtuele omgeving verkort de time-to-market en verhoogt de flexibiliteit, kwaliteit en efficiëntie. Het vermogen om via MindSphere alle inzichten in de gehele waardeketen terug te koppelen, zorgt voor een continue optimalisatie van de productie en het product in de echte wereld.

Tegenwoordig is het zowel mogelijk als noodzakelijk om een ​​digitale onderneming te worden. Ongeacht uw branche of de grootte van uw bedrijf:u kunt nu beginnen met uw digitale transformatie.

Realiseer nu uw digitale transformatie met de .