Transferlijn verkort de doorlooptijd voor autofabrikant

Door processen zoals verspanen en meten te combineren met automatisering, kunnen transferlijnen de productiviteit verhogen. De complexe en diverse vereisten voor het vervaardigen van componenten voor auto's en andere bedrijfsvoertuigen kunnen de ontwikkeling van transferlijnen voor de auto-industrie echter bemoeilijken. Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (Schwalmstadt, Duitsland), lid van de DVS Technology Group, ging de uitdaging aan om een ​​transferlijn te creëren en te implementeren voor een Duitse fabrikant van bedrijfsvoertuigen die conische tandwielen moest kunnen produceren in een snelle lijncyclustijd. De oplossing heeft geresulteerd in een reductie van 30 procent van de totale doorlooptijd voor de fabrikant door de productiviteit te maximaliseren.

Aangezien Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain (WMZ) gespecialiseerd is in machines die ontworpen zijn om asvormige componenten te produceren, nam de autofabrikant contact op met het bedrijf om te zien of het een geïntegreerde productieoplossing kon bedenken die verschillende bewerkingsstappen zou kunnen combineren om conische tandwielen met verschillende geometrieën volledig te bewerken. het handhaven van een lijncyclustijd van drie minuten van gesmeed blanco tot afgewerkt onderdeel.

WMZ koos drie machines uit de modulaire V300-serie om de transferlijn te vormen, die ook automatiserings- en meetsystemen omvat. Elke machine werd toegewezen aan zijn specifieke bewerkingstaak door geschikte gereedschappen te selecteren.

“De mogelijkheid om specifiek voor de applicatie een oplossing op maat te laten bedenken met alles uit één hand, was een van de belangrijkste redenen waarom de klant voor WMZ koos”, zegt DVS-directeur Mario Preis.

De transferlijn begint wanneer de blanks, die tussen de 6 en 40 kilogram wegen, op een transportsysteem worden geplaatst met een grijper die de doorgang door de volledige transferlijn automatiseert. Het automatiseringssysteem vermindert handmatig werk omdat de onderdelen niet tussen bewerkingsstappen hoeven te worden verplaatst of opgeslagen. Het brengt de plano's naar de eerste machine, waar ze op lengte worden gesneden en gecentreerd. De machine heeft twee flexibele crown-turrets met een HSK 63-interface voor stijfheid en aandrijfkracht, terwijl de centreerklemmen de werkstukken met een breed klembereik vasthouden om de noodzaak van hergereedschap te verminderen.

Een portaallader verplaatst de onderdelen naar de tweede machine, waar ze in vier assen worden voorbewerkt en de taps toelopende kop wordt afgewerkt. De geïntegreerde, heavy-duty motorspindel is speciaal geschikt voor de toepassing, met een aandrijfvermogen van 124 kW voor zaagdieptes tot 10 millimeter, zegt het bedrijf.

Afwerking en vertanding van de kegeltandwieltap in het hobbing-proces vindt plaats in de derde en laatste machine van de lijn. De combinatie van draaien en afwikkelen in een enkele klemming verbetert de precisie en efficiëntie. De afschuiningen zouden na afwerking een concentriciteit van minder dan 10 micron hebben, en de door WMZ ontwikkelde hobbing-eenheid zou splines produceren met toleranties van minder dan 10 micron ten opzichte van kogels. Het schakelpad van 140 millimeter van de afwikkeleenheid is ontworpen om het gebruik van de afwikkelfrees te maximaliseren. Een hydraulische spankop en dolly in combinatie met een SK 30-houder zorgen voor een omschakelnauwkeurigheid van 3 micron voor eenvoudig omstellen, zegt het bedrijf.

Zodra de kegeltandwielen alle drie de machines hebben doorlopen, worden ze gemeten in een geïntegreerd meetsysteem met feedback van gemeten gegevens en automatische maatcorrectie, wat volgens WMZ het afkeuringspercentage van de autofabrikant heeft verminderd. Het elimineert ook de noodzaak dat de transferlijn op snelheid komt als voorbereiding op massaproductie.

Na de meting worden de conische tandwielen automatisch naar de twee bestaande tandensnijmachines van de klant gebracht voor het snijden van spiralen. Het conische tandwiel is dan klaar voor installatie.