Gepland onderhoud onthuld:typen, voorbeelden en softwareoplossingen

Gepland onderhoud is elke geplande reparatie- of servicetaak die binnen een gespecificeerd tijdsbestek wordt uitgevoerd. Dit omvat routine-inspecties, aanpassingen en regulier onderhoud, evenals geplande stilleggingen. Gepland onderhoud kan terugkerend zijn, met regelmatige tussenpozen worden uitgevoerd of worden geactiveerd door een specifiek werkverzoek. Het is ontworpen om potentiële problemen proactief aan te pakken en efficiënt en tijdig onderhoud van apparatuur en systemen te garanderen.

Het voltooien van taken is slechts een onderdeel van gepland onderhoud. Wie de taak voltooit, waar deze plaatsvindt en hoe lang deze duurt, zijn allemaal cruciale onderdelen van het onderhoudsschema. Zelfs als u weet welke activa gerepareerd moeten worden, moet u nog steeds de ideale persoon voor de klus kiezen en het optimale tijdstip daarvoor. Zonder de juiste organisatie kan het lastig zijn om alles bij te houden. Daarom is voor geoptimaliseerd gepland onderhoud een CMMS, een geautomatiseerd onderhoudsbeheersysteem, nodig om werkorders, bedrijfsmiddelen, onderhoudstaken en meer te beheren.

Wat is het verschil tussen gepland onderhoud en gepland onderhoud?

De termen gepland onderhoud en gepland onderhoud worden vaak door elkaar gebruikt, maar het zijn afzonderlijke voorbeelden van preventief onderhoud. Voor een alomvattende strategie voor activaonderhoud is gepland en gepland onderhoud nodig.

Gepland onderhoud is het proces van het voorspellen of anticiperen op de onderhoudsvereisten van activa en het strategisch plannen van toekomstig onderhoud. Gepland onderhoud is een overkoepelende term die preventief onderhoud, voorspellend onderhoud en toestandgebaseerde onderhoudsstrategieën omvat.

Gepland onderhoud is het proces waarbij wordt bepaald wie onderhoudstaken moet uitvoeren en wanneer deze moeten zijn voltooid. In plaats van toekomstige onderhoudsbehoeften te voorspellen, richt gepland onderhoud zich op het oplossen van problemen die al zijn geïdentificeerd, het toewijzen van een medewerker aan de taak en het stellen van een deadline voor het voltooien van de taak.

Wat zijn de vier soorten onderhoud?

Gepland onderhoud is een cruciaal onderdeel van effectief activabeheer en waarborgt de betrouwbaarheid van apparatuur en operationele efficiëntie. Er zijn verschillende kerntypen gepland onderhoud, die elk een uniek doel dienen bij het behouden van de gezondheid van apparatuur en het veranderen van de manier waarop taken worden gepland.

Door dit soort onderhoud te begrijpen, kunnen organisaties een op maat gemaakte onderhoudsstrategie implementeren die de prestaties van apparatuur optimaliseert en de kosten verlaagt. Hiermee kunnen ze onderhoud plannen dat voldoet aan de precieze behoeften van de operatie, en dat allemaal zonder tijd te verspillen aan het plannen van onnodige taken of last-minute reparaties nadat downtime de activiteiten heeft doen ontsporen.

Dit zijn de vier soorten onderhoud:

Tijdgebaseerd onderhoud

Onderhoudsactiviteiten worden gepland met regelmatige, vooraf gedefinieerde intervallen (bijvoorbeeld wekelijks, maandelijks, driemaandelijks). Een voorbeeld hiervan is het regelmatig verversen van de olie in machines om de drie maanden om optimale prestaties te garanderen. Tijdgebaseerd onderhoud elimineert giswerk uit de onderhoudsplanning. De voltooiingsdata voor taken zijn vastgesteld; Vervolgens kan er een schema omheen worden gebouwd. Dit soort onderhoud voorkomt onverwachte storingen en verlengt de levensduur van de apparatuur.

Op gebruik gebaseerd onderhoud

Bij dit onderhoudstype worden taken geactiveerd op basis van gebruiksstatistieken (bijvoorbeeld bedrijfsuren, productiecycli). Bijvoorbeeld het vervangen van HVAC-systeemfilters na 1.000 bedrijfsuren. Voor gebruiksgebaseerd onderhoud zijn iets meer gegevens nodig dan voor tijdsgebaseerd onderhoud, omdat het gebruik van elk afzonderlijk asset nauwlettend in de gaten moet worden gehouden. Dit maakt de planning efficiënter door onderhoudsactiviteiten af te stemmen op het werkelijke apparatuurgebruik, waardoor onnodig onderhoud wordt verminderd.

Voorspellend onderhoud (PdM)

Voorspellend onderhoud maakt gebruik van realtime gegevens en geavanceerde analyses om te voorspellen wanneer onderhoud moet worden uitgevoerd. Een voorbeeld hiervan is het uitvoeren van trillingsanalyses op roterende apparatuur om vroege tekenen van slijtage te detecteren en onderhoud te plannen voordat er storingen optreden. Meer recentelijk is AI geïntegreerd om de kwaliteit van inzichten verder te verbeteren. Planning met een voorspellend model minimaliseert de downtime en maximaliseert de beschikbaarheid van assets door problemen aan te pakken voordat ze escaleren.

Conditiegebaseerd onderhoud (CBM)

Onderhoud wordt uitgevoerd op basis van de werkelijke staat van de apparatuur, vaak gemonitord met sensoren en diagnosetools. Een voorbeeld hiervan is het uitvoeren van alleen onderhoud aan een generator wanneer gegevens aangeven dat deze buiten de normale parameters werkt. Hierdoor kan de planning middelen richten op apparatuur die echt aandacht nodig heeft en wordt de tijd die wordt besteed aan het werken aan machines die geen onregelmatigheden vertonen, verminderd.

Industrieën die afhankelijk zijn van gepland onderhoud

Transport

Gepland onderhoud houdt werknemers op de weg en auto's uit de garage. Wanneer voertuigen regelmatig geplande olieverversingen en tune-ups ondergaan, is de kans kleiner dat ze kapot gaan. Op hun beurt kunnen transportbedrijven meer werkorders voltooien, de betrouwbaarheid van voertuigen verbeteren en de kosten voor noodonderhoud verlagen.

Productie

De meeste fabrieken plannen het onderhoud van tevoren. Gepland onderhoud helpt activa in goede staat te houden, waardoor onderbrekingen in de bedrijfsvoering worden verminderd en de productie consistent blijft.

Zorg

Naast essentiële medische apparatuur hebben zorginstellingen talloze middelen nodig, zoals verlichting, HVAC-systemen en waterverwarmers die moeten worden onderhouden. Proactief gepland onderhoud is noodzakelijk om deze cruciale systemen in optimale staat te houden.

Fabrieksgepland onderhoud – een vorm van tijdsgebaseerd onderhoud – is een goed voorbeeld van terugkerend gepland onderhoud. Het omvat het controleren op mogelijke problemen tijdens het uitvoeren van routineonderhoud met vaste tussenpozen. De meeste consumentenvoertuigen hebben onderhoud nodig met vaste kilometerintervallen om ervoor te zorgen dat ze aan de specificaties van de fabrikant blijven voldoen en de garanties actief blijven. Op dezelfde manier wordt bij elk apparaat een aanbevolen onderhoudsschema van de fabrikant geleverd.

Hoewel het achterwege laten van gepland fabrieksonderhoud een kans lijkt om de kosten te verlagen, kunnen routinematige onderhoudsinspecties essentieel zijn om problemen vroegtijdig op te sporen en op te lossen. Als gevolg hiervan kan het up-to-date houden van bedrijfsmiddelen met door de fabriek aanbevolen onderhoud op de lange termijn de kosten verlagen. (Natuurlijk kan condition-based onderhoud een nog betere aanpak zijn als het op de juiste manier wordt geïmplementeerd.)

Wat zijn de voordelen van gepland onderhoud?

Gepland onderhoud garandeert betrouwbare prestaties van bedrijfsmiddelen en vermindert ongeplande stilstand door de apparatuur in goede staat te houden. Het helpt u ook problemen te identificeren voordat deze escaleren tot storingen of afsluitingen. Goed gepland onderhoud verlengt de levensduur van uw bedrijfsmiddelen en houdt uw garanties actief. Al deze taken kunnen eenvoudig worden uitgevoerd met behulp van krachtige onderhoudsplanningssoftware.

Het implementeren van een gepland onderhoudsprogramma biedt talloze voordelen die de efficiëntie en levensduur van apparatuur en systemen verbeteren. Dit zijn de belangrijkste voordelen:

Verbeterde betrouwbaarheid van apparatuur

Regelmatig onderhoud zorgt ervoor dat apparatuur optimaal presteert, waardoor de kans op onverwachte storingen wordt verkleind. Routinematige inspectie en onderhoud van machines voorkomen plotselinge storingen die de productie zouden kunnen verstoren.

Verlengde levensduur van items

Door slijtage vroegtijdig aan te pakken, verlengt gepland onderhoud de levensduur van apparatuur en vermindert het de noodzaak voor voortijdige vervanging. Regelmatige smering en vervanging van onderdelen zorgen ervoor dat de machines soepel blijven werken, waardoor de levensduur wordt verlengd.

Minder ongeplande downtime

Gepland onderhoud minimaliseert onverwachte downtime door potentiële problemen proactief aan te pakken voordat deze tot storingen leiden. Een fabriek die een strikt onderhoudsschema volgt, ondervindt minder productieonderbrekingen als gevolg van defecten aan de apparatuur.

Kostenbesparingen

Routinematig preventief onderhoud kan geld besparen door dure noodreparaties te vermijden en de frequentie van grote revisies te verminderen. Het uitvoeren van gepland onderhoud aan HVAC-systemen voorkomt kostbare storingen en verlengt de tijd tussen grote renovaties.

Verbeterde veiligheid

Regelmatig onderhoud zorgt ervoor dat de apparatuur veilig werkt, waardoor het risico op ongevallen en verwondingen wordt verminderd. Regelmatige controles van veiligheidssystemen in industriële machines zorgen ervoor dat alle beschermende maatregelen functioneel zijn, waardoor ongevallen op de werkplek worden voorkomen.

Naleving van regelgeving

Gepland onderhoud helpt organisaties te voldoen aan de branchevoorschriften en -normen, waardoor boetes worden vermeden en een veilige bedrijfsvoering wordt gegarandeerd. Dit is vooral belangrijk voor strikt gereguleerde productiemiddelen voor medische hulpmiddelen. Het naleven van onderhoudsschema's zorgt voor een correcte naleving.

Verbeterde efficiëntie

Goed onderhouden apparatuur werkt efficiënter, vermindert het energieverbruik en verbetert de algehele productiviteit. Regelmatig onderhoud van productielijnmachines zorgt ervoor dat ze efficiënt werken, waardoor de energiekosten worden verlaagd en de productie wordt verhoogd.

Beter hulpbronnenbeheer

Gepland onderhoud zorgt voor een betere planning en toewijzing van onderhoudsbronnen, waardoor de voorraad arbeid en onderdelen wordt geoptimaliseerd. Het gebruik van CMMS-software voor het plannen van onderhoudstaken zorgt ervoor dat technici en onderdelen beschikbaar zijn wanneer dat nodig is, waardoor de uitvaltijd wordt verminderd.

Vroegtijdige probleemdetectie

Routinematige inspecties en onderhoud helpen potentiële problemen vroegtijdig te identificeren, voordat ze uitgroeien tot grote problemen. Regelmatige controles van de apparatuur van de faciliteit kunnen lekken of zwakke punten identificeren voordat ze aanzienlijke schade veroorzaken.

Wat is een voorbeeld van onderhoudsplanning?

Gepland onderhoud is terug te vinden in elke typische productiefaciliteit of fabrieksvloer. Neem een ​​transportband als mogelijk voorbeeld. De riem en lagers verslijten langzaam na verloop van tijd en routineonderhoud is noodzakelijk om negatieve gevolgen voor de prestaties te voorkomen.

Het benodigde onderhoud kan zo eenvoudig zijn als het controleren van de riemuitlijning of zo complex als het op gezette tijden volledig vervangen van lagers. Ongeacht de onderhoudstaak moet deze altijd worden gepland. Bij het opstellen van de planning moet de onderhoudsplanner rekening houden met verschillende factoren:het taakprioriteitsniveau, de beschikbaarheid van technici en bestaand gepland onderhoud.

Als het schema is ontworpen rond op tijd gebaseerd onderhoud en de vereiste taak routinematig is, zal dit proces strenger zijn. Er is al een vooraf bepaald tijdstip waarop het onderhoud voltooid moet zijn. De exacte tijd hangt alleen af ​​van de beschikbaarheid van een technicus. Als er een groter probleem is met de band, of als monitoring aangeeft dat een controle nodig is, dan zal de snelheid waarmee de taak kan worden voltooid afhangen van de bestaande geplande taken. Zodra dat is vastgesteld, wordt er een werkorder aangemaakt en wordt het onderhoud officieel ingepland.

Dupliceer dit proces tientallen of honderden keren, afhankelijk van de grootte van de organisatie, en u krijgt een goed beeld van de complexiteit van gepland onderhoud.

Wat is SMCP?

Het geplande onderhoudskritische percentage (SMCP) is een maatstaf die wordt gebruikt om prioriteit te geven aan onderhoudstaken, vooral wanneer er meerdere taken achterstallig zijn. SMCP berekent het aantal dagen dat een onderhoudstaak te laat is, in verhouding tot hoe vaak de onderhoudstaak volgens de planning zal plaatsvinden. Het resulterende getal wordt uitgedrukt als een percentage. Hoe hoger het percentage, hoe hoger de taak op uw lijst met onderhoudsprioriteiten moet staan voor maximale efficiëntie.

Hoe SMCP berekenen

De formule voor SMCP is vrij eenvoudig. Begin door het aantal dagen te laat op te tellen voor een taak (of PM) bij het aantal dagen in een onderhoudscyclus. Deel de som vervolgens door het aantal dagen in de onderhoudscyclus en vermenigvuldig dat resultaat met 100.

(# dagen te laat + # dagen in de PM-cyclus) ÷ # dagen in de PM-cyclus x 100 =SMCP

Dit geeft u een percentage dat precies aangeeft hoe u een lijst met achterstallige taken moet prioriteren. Het kan vervolgens worden gebruikt om middelen efficiënter toe te wijzen, waardoor u tijd en geld bespaart.

Voorbeeld van gepland onderhoud met kritisch percentage (SMCP)

Hoe ziet SMCP er in actie uit? Laten we eens kijken naar een systeem waarbij verschillende onderhoudstaken momenteel achterstallig zijn. Taak 1 wordt gewoonlijk elke 45 dagen voltooid en is nu 4 dagen te laat. Ondertussen wordt elke 30 dagen een andere taak voltooid, die nu 3 dagen te laat is. Taak 3 heeft een cyclus van 90 dagen en is 7 dagen te laat.

Welke taak moet uw onderhoudsteam als eerste uitvoeren? Op het eerste gezicht lijkt het misschien logisch om de meest achterstallige taak als eerste aan te pakken, maar dat is niet altijd de optimale keuze.

Laten we een snelle SMCP-berekening toepassen om erachter te komen:

Taak #1:(4+45) ÷ 45 x 100 =109%

Taak #2:(3+30) ÷ 30 x 100 =110%

Taak #3:(7+90) ÷ 30 x 100 =108%

Op basis van SMCP heeft taak 2 het hoogste percentage en moet deze prioriteit krijgen boven taken 1 en 3, ook al zijn deze taken meer dagen te laat. Omdat Taak 2 de kortste onderhoudscyclus heeft, heeft drie dagen achterstallig onderhoud een grotere impact op de machine dan de langere dagen die bij de andere taken voorkomen.

Voordelen van het volgen van SMCP

Er zijn vier belangrijke voordelen verbonden aan het volgen van SMCP:

1. Verbeter de efficiëntie :uw kritische percentage voor gepland onderhoud helpt u taken te prioriteren op basis van hoe ver u bent afgeweken van uw normale schema.
2. Verminder reactief onderhoud :Met een effectief systeem om achterstallige taken in te halen, kunt u meer potentiële fouten opmerken voordat ze urgent worden. Dit leidt tot meer uptime en verbeterde veiligheid.
3. Verminder kostbare downtime :SMCP helpt bij het prioriteren van uw meest achterstallige onderhoudstaken, waardoor het risico op uitval van apparatuur wordt verkleind. Dat vermindert onverwachte stilstand, wat de kosten verlaagt dankzij de hogere productiviteit, minder noodonderhoud en een langere levensduur van activa.
4. Vereenvoudig audits :Door uw achterstand te verkleinen, kunt u potentiële nalevingsproblemen oplossen voordat er audits plaatsvinden.

Het bijhouden van SMCP vereenvoudigt de planning en verlaagt tegelijkertijd de kosten die gepaard gaan met reactieve onderhoudspraktijken, onverwachte downtime en schendingen van de naleving.

Een onderhoudsschema maken

Door gepland onderhoud in uw onderhoudsstrategie te integreren, kunt u ervoor zorgen dat uw bedrijfsmiddelen betrouwbaar, efficiënt en veilig blijven. U moet er echter voor zorgen dat u uw planning op de juiste manier opstelt om van de voordelen te profiteren. Hier volgen de stappen voor het maken van een onderhoudsschema:

Bepaal uw activavereisten en stel een plan op

Voordat u met plannen kunt beginnen, moet u uw exacte vereisten kennen. Maak de balans op van alle activa in de faciliteit, de vereiste onderhoudsfrequenties, en stel een ruw plan op over hoe u hiermee om moet gaan. Ook moet u weten hoeveel onderhoudsmonteurs er ter plaatse zijn en hoe hun beschikbaarheid eruit ziet. Al het voorbereidende werk dat in deze fase van het proces zit, zal alle andere stappen veel eenvoudiger maken.

Implementeer een platform

Voorbij zijn de dagen van papieren werkorders en handmatige documentatie. Een modern onderhoudsschema vereist een zekere mate van digitale integratie met een planningstool. Door gebruik te maken van een CMMS kunt u uw geplande onderhoudsprocessen stroomlijnen, waardoor u gemakkelijker van de voordelen kunt profiteren. Zorg ervoor dat u een planningsplatform aanschaft dat past bij de omvang van uw bedrijf en over alle functies beschikt die u nodig heeft om uw bedrijfsmiddelen te onderhouden.

Geef prioriteit aan taken

Vervolgens is het tijd om prioriteit te geven aan bedrijfskritische activa en een skelet van uw planning op te bouwen. Dit zorgt ervoor dat het onderhoud zich op de belangrijkste gebieden concentreert en is uiterst nuttig als de middelen beperkt zijn.

Taken plannen en vervolgacties instellen

Zodra de assets zijn geïdentificeerd en gerangschikt, is het tijd om te beginnen met plannen. Plan onderhoudstaken in volgorde van belangrijkheid en zo efficiënt mogelijk. Het is onmogelijk om een ​​perfect schema te hebben, maar u moet ernaar streven om verstoringen te voorkomen en de uitvaltijd tot een minimum te beperken. Zodra een eerste onderhoudsronde is voltooid, kunt u automatische triggers inbouwen om routineonderhoud in het juiste tempo opnieuw te plannen.

Aanpassen en optimaliseren

Zelfs nadat een planning is gemaakt, is deze nooit in steen gebeiteld. Zelfs als u uw uiterste best doet, zullen er nog steeds storingen optreden en moet onderhoud met hoge prioriteit worden gepland. Houd hier rekening mee bij het opstellen van uw planning, waarbij u enige flexibiliteit overhoudt voor aanpassingen tijdens de uitvoering. Zodra de onderhoudstaken in volle gang zijn, let dan op wat werkt en wat knelpunten kan veroorzaken. Houd u altijd aan het schema en optimaliseer het indien nodig.

Geplande onderhoudsberichten schrijven

Alle partijen binnen uw organisatie moeten toegang hebben tot relevante informatie voor geplande onderhoudstaken. De beste manier om dat te doen? Duidelijke en beknopte onderhoudsmeldingen. Volg deze best practices voor effectieve werkorders en communicatie:

• Zorg ervoor dat u ruimschoots op de hoogte bent van al het gevraagde werk. Met uitzondering van correctief en noodonderhoud dient u alle onderhoudswerkzaamheden ruim van tevoren in te plannen, enkele dagen, zo niet weken of maanden. Dit geeft voldoende tijd om de benodigde voorraad te bestellen en downtime te plannen.
• Denk aan een wijdverspreide impact. Wie zullen naast de onderhoudsprofessionals die het werk uitvoeren nog meer de impact van deze geplande onderhoudsactiviteiten voelen? Houd rekening met het betrokken personeel en de betrokken processen in de productie, het magazijn, het kantoor en daarbuiten en stem uw communicatie vervolgens af op elke groep.
• Vermeld alle relevante details. Als uw werkorder vervolgvragen vereist, is deze niet uitgebreid genoeg. Voeg de toegewezen middelen, datums en tijdschattingen, een beschrijving van het werk, de locatie en de benodigde gereedschappen en onderdelen toe.
• Effectief communiceren. Gebruik gestandaardiseerde operationele procedures (SOP's) om voor elk type onderhoud de juiste communicatiekanalen tot stand te brengen. Naast het updaten van uw geautomatiseerde onderhoudsbeheersysteem (CMMS), wilt u wellicht ook e-mails verzenden, vergaderingen houden of updates publiceren op een intranetsysteem.

Bij een succesvol gepland onderhoudsprogramma wordt rekening gehouden met alle partijen en faciliteiten. Tijdige, gedetailleerde communicatie is de beste weg vooruit.

Implementeer een CMMS om uw geplande onderhoud een boost te geven

Een uitgebreide onderhoudsstrategie garandeert de betrouwbaarheid en prestaties van uw bedrijfsmiddelen en zorgt ervoor dat uw activiteiten soepel blijven verlopen. Door een CMMS zoals eMaint te gebruiken om gepland onderhoud in uw onderhoudsstrategie op te nemen, samen met andere proactieve maatregelen zoals real-time conditiemonitoring en voorspellend onderhoud, kunt u stilstanden en onverwachte onderhoudskosten helpen voorkomen.