Batesville Casket: Excellentie in betrouwbaarheid en continue verbetering

In de productie is een betrouwbare onderhoudsafdeling de stille partner die productie soepel laat lopen – net als een ervaren voetbalrechter die de wedstrijd beheert zonder op te vallen.

"Als we onze taken goed doen, weet niemand dat we er überhaupt zijn," zegt George Doll, de onderhoudsmanager bij Batesville Casket Company's assemblagefabriek in Batesville, Ind. Deze stille excellentie is cruciaal voor een bedrijf dat gepersonaliseerde kisten aan rouwende families levert op strikte tijdlijnen.

Klanten verwachten dat elke op maat gemaakte kist – vaak met specifieke kleuren, graveringen, grepen en interieurstoffen – defectvrij en op tijd aankomt bij de begraafplaats, zelfs wanneer orders de dag ervoor geplaatst worden. Met 75% van de producten op maat, gebruikt Batesville een enkele productielijn die elke minuut een unieke kist produceert, orders in slechts 24 uur afhandelend.

Assemblage superintendent Joe Dwenger gelooft in de kracht van onderhoud.

"Klanten verwachten meer van ons," zegt fabrieksmanager Todd Dennis. "Naarmate eisen stijgen, neemt de druk op onze systemen toe." Wanneer apparatuur faalt, kan downtime leveringsdatums terugduwen, wat leidt tot kwaliteitsissues die de klantervaring compromitteren. Een fout die doorduit naar de begraafplaats, is een directe reflectie op de fabriek, net als een controversiële oproep van een scheidsrechter onder publieke scrutineering.

"Als je je verantwoordelijkheden niet nakomt, graaf je een diep gat voor jezelf," waarschuwt lean sensei Mike Wroblewski.

Met bijna 1.000 primaire productie-activa, handhaaft Doll's team van multi-vak professionals uitzonderlijke uptime over de 300.000 vierkante voet fabrieksvloer. Hoge betrouwbaarheid vertaalt naar first-pass yield en lage retouren, wat zorgt dat het eindproduct aan elke familieseis voldoet.

"Kreeg de klant wat hij of zij wilde aan het einde van de dag?" vraagt onderhoudssuperintendent Butch Flaspohler. "Dat is de uiteindelijke oordeel."

De onderhoudsorganisatie blijft onzichtbaar voor de klant, maar de impact wordt gevoeld door de hele fabriek en de 123-jarige corporatie. Hun bijdragen aan betrouwbaarheid, productstroom, continue verbetering, en lean operaties ondersteunen een stralende industriereputatie.

Batesville's toewijding aan onderhoudsexcellentie leverde een IndustryWeek Best Plants award in 2006 en een regionale Association for Manufacturing Excellence titel in 2007 op.

Mike Wroblewski (links), Batesville Casket Company's lean sensei, bestudeert productiedata met een operator op de stempelijn.

DNA EN DISSECTIE

Batesville is de toonaangevende kistenfabrikant in Amerika, met $659 miljoen omzet in 2006. Het succes stamt van een cultuur van continue verbetering die 123 jaar ingrijpend is.

"Verandering is 123 jaar onderdeel van Batesville's cultuur. Het zit in ons DNA," zegt Dennis. "We hebben een brandende wens om dingen beter te maken." Of het nu apparatuur, processen, producten of logistiek is, de fabriek stopt nooit met knutselen.

"We kijken naar iets en zeggen: 'Over het algemeen werkt het goed. Maar wat werkt niet goed?' We schillen de ui af en kijken naar de non-value-added componenten," legt Dennis uit. "Veel bedrijven zouden zeggen: 'Dat werkt goed. Waarom het breken?' We benaderen het niet zo. We willen elk jaar beter worden."

De filosofie is simpel: proactief zijn, kansen in verandering grijpen, en fabrieksactiva controleren voordat zij u controleren.

Lean manufacturing en betrouwbaarheidsverbeteringsinitiatieven, die bijna twee decennia geleden geformaliseerd werden, versterken deze band jaar na jaar.

"Lean en betrouwbaarheid gaan hand in hand," zegt Doll. "Om lean te zijn, moet u uw productielijn in een vloeiende aard laten lopen. Als u ongeplande downtime of storingen heeft, onderbreekt dat de stroom en beïnvloedt kwaliteit en productiviteit."

"Je kunt geen lean hebben zonder betrouwbaarheid," voegt Dennis toe. "Zonder een betrouwbaar systeem, bent u constant bezig met het repareren van apparatuur en processen. Lean is gebouwd op stabiliteit."

Fabrieksmanager Todd Dennis zegt: "Verandering is 123 jaar onderdeel van Batesville's cultuur. Het zit in ons DNA."

Andere metrics van betrouwbaarheid en lean enablement

Uptime: Kritieke gebieden van de fabriek bereiken 99% uptime; minder kritieke gebieden gemiddeld 96%.

Verloren cycli: De assemblage lijn's takt time is 56,5 seconden. Een cyclus missen betekent vertraging. "56 seconden productie verliezen is hier catastrofaal," zegt Dwenger. "Ons doel is 100% efficiëntie – geen toelaatbaarheid voor verloren tijd." De fabriek's lost-cycle rate is minder dan 1%.

Proactief vs. reactief werk: Proactief onderhoud telt voor 75% van werk in missie-kritieke gebieden en 50/50 elders. Vroeger maakte reactief werk 75% van alle onderhoudsactiviteiten uit.

Kwaliteit: "Kwaliteit voorkomt dat we goede stroom hebben," zegt Dennis. "Ik heb evenveel kwaliteitsgerelateerde verloren cycli als apparatuurdowntime." Onderbrekingen door storingen beschadigen het product of dwingen operators uit hun normale workflow, wat kwaliteit compromitteert.

CONTINUE VERBETERING TALE OF THE TAPE: DITCA VERSUS DITKA

• Naam: DITCA (Daily Improvement Target Countermeasure Analysis)
• Bijnaam: Het formulier
• Claim to fame: Sinds de late jaren '90 dient Batesville 500-750 DITCA formulieren per jaar in, met meer dan $1 miljoen besparing elk jaar van 2002-2006.
• Citeerbaar: "Elke dag moet een teamleider of backup teamleider een verbetering bedenken," zegt Dwenger. "Het hoeft geen game-changer te zijn; het kan een simpel idee zijn vastgelegd op het DITCA formulier."
• Naam: Ditka (Mike Ditka)
• Bijnaam: Da Coach
• Claim to fame: Ditka is een van de twee mannen die een Super Bowl wonnen als speler, assistent-coach, en hoofdtrainer. Hij werd in 1988 ingehuldigd in de Pro Football Hall of Fame.
• Citeerbaar: "Wie in het verleden leven, zijn lafaards en verliesers."

VIJF-WAAROM'S EN RCA

De onderhoudsorganisatie gebruikt vijf-waarom analyse en root-cause analysis (RCA) om problemen snel en duurzaam op te lossen. De benadering moedigt kritisch en creatief denken aan, wat feiten-gebaseerde antwoorden en innovatieve oplossingen produceert.

Voorbeeld: Een afwerksysteem storing veroorzaakte 70 verloren cycli. De vijf-waarom keten identificeerde een niet-onderhouden filter als root cause, wat leidde tot een permanente fix in plaats van een tijdelijke reparatie.

Wanneer een issue resulteert in vijf of meer verloren cycli – of een potentiële herhaling aangeeft – initieren teamleiders een volledige RCA om duurzame oplossingen te creëren.

DIEPE ANALYSE

Onderhoudsleiders voeren criticaliteitsanalyses uit om apparatuur en processen te prioriteren op fysieke en financiële impact. Verloren cycli kunnen tot $125 kosten in assemblage, terwijl fabricatie maar $15 kost.

Door spreadsheets te onderhouden die apparatuur, verloren cycli, en dollaraimpact koppelen, richt het team middelen waar ze de grootste oplevering geven. Proactief onderhoud (preventief of voorspellend) wordt bevorzugd boven reactief "run-to-failure" voor hoog-impact activa.

MANPOWER CRITICALITEIT

Met beperkte dagelijkse man-uren, analyseert de fabriek personeelstoewijzing om waarde-voegend werk te onderscheiden van non-value-added activiteiten. Dit inzicht heeft geleid tot betere planning, planning, en verminderde overwerk.

Preventieve onderhoudsschema's zijn ook verfijnd; veel machines die ooit elke zes weken PM's kregen, draaien nu op 12-weken intervallen, wat lean efficiëntie verhoogt zonder betrouwbaarheid te compromitteren.

CREATIEF DENKEN

Het onderhoudsteam bedenkt regelmatig laag-kost, duurzame oplossingen voor dagelijkse operationele uitdagingen. Voorbeelden omvatten een poke-yoke gauge om misplaatst componenten te voorkomen, een Plexiglas raam om stofopbouw te monitoren, een trillingsdempend supportsysteem, een zandzak-katrol om kistdeksels vast te houden, en een vulbare bank om operatorbelasting te verminderen.

Samenwerkers zoals werktuigmakers, CAD-technici, en engineering diensten bieden cruciale middelen, wat innovatie en eenvoud bevordert.

Elke verbetering wordt gedocumenteerd op een DITCA vel, wat het probleem, root cause, countermaatregelen, en team bijdragers vastlegt. Wekelijkse vergaderages tonen voltooide DITCA's, en personeel ontvangt erkenning voor hun bijdragen.

Milieuvriendelijke voordelen voortvloeien ook uit deze initiatieven – afdichten van geperste-lucht lekkages, waterbesparing, vermindering van elektriciteitsverbruik, en vervanging van kwikzilverlampen door high-tech fluorescentlampen.

DE KLOK TIKT

De fabriek's snelle-reactie pit-crew mentaliteit zorgt ervoor dat downtime geminimaliseerd wordt. Wanneer een storing optreedt, convergeert een team van drie tot vijf technici op de plek, diagnoseert het issue, en lost het op – vaak binnen minuten. Gecentraliseerde troubleshooting en real-time support versnellen herstel verder.

Proactieve maatregelen, zoals voorspellend onderhoud (PdM) met infrarood thermografie, trillinganalyse, laseruitlijning, en olieanalyse, complementeren de reactieve benadering. PdM stelt technici in staat om het exacte component dat vervanging nodig heeft, te targeten, wat onnodige downtime vermindert.

PROACTIEF WERVEN

Met veel ervaren werkers die de pensioen leeftijd nadelen, heeft de onderhoudsafdeling een proactief wervingsprogramma geïmplementeerd. Nieuwe aanstellingen beginnen in lagere graden en groeien uit naar full-time onderhoudsrollen over drie tot vijf jaar, waarbij ze veiligheid, boek-gebaseerde kennis, en hands-on ervaring opdoen. Momenteel is 30% van het team in deze "jonge, opkomende" categorie.

Gestandaardiseerde werkorders, compleet met veiligheidsinstructies, smeringspecificaties, en riemtypen, waarborgen consistentie over technici van alle ervaringsniveaus.

GEVESTIGD

Doll is trots op de onderhoudsteam's bijdragen aan betrouwbaarheid en continue verbetering. Terwijl de fabriek een stille, onzichtbare kracht blijft, wordt de impact gevoeld door de hele organisatie.

"In termen van betrouwbaarheid leveren aan de fabriek en het bedrijf, denk ik dat we een 8 tot 9 zijn op een schaal van 1 tot 10," zegt Doll. "Ik zou graag willen denken dat we een 10 zijn, maar er zijn altijd verbeterkansen."

Toekomstige plannen omvatten:

• Meer gebruik van design-for-maintainability en betrouwbaarheidsprincipes bij aankoop van nieuwe apparatuur.
• Onderdelen standaardiseren om tool crib voorraad te verminderen.
• "Dodelijke afval" verminderen door kritische systemen robuuster te maken – momenteel kunnen 250 werkers onttrokken zijn wanneer de lijn stopt.
• Meer probleemoplossers werven om de dynamiek van de fabriek te handhaven.

Leiderschap benadrukt verantwoordelijkheid. "De simpelste en beste manier is voorbeeld geven," zegt Wroblewski. "Daden spreken harder dan woorden."

Met een sterke track record van industrie-awards, blijft de fabriek toegewijd aan continue verbetering – erkennend dat de pursuit van excellentie een lopende reis is.

THE DIRT ON BATESVILLE

Fabriek: Batesville Casket Company fabriek in Batesville, Ind.

Fabrieksgrootte: De assemblagefabriek beslaat 300.000 vierkante voet.

Fabrieksindiensttreding: Ongeveer 600 associates, inclusief 34 in de onderhoudsafdeling. Het onderhoudstotaal omvat 29 uurloonassociates en vijf salarisassociates. De faciliteiten groep heeft drie extra werknemers. De fabriek is een open union shop. Werknemers kunnen, als ze kiezen, lid worden van een vakbond.

Producten: De faciliteit produceert bronze, koper, roestvrij staal, staal en hardhout kisten.

Productie: De fabriek voltooit één kist elke minuut van een productieshift.

FYI: Batesville Casket Company is een operatieve eenheid van Hillenbrand Industries, wat ook gevestigd is in Batesville, Ind. De Indiana assemblagefabriek won een IndustryWeek Best Plants award in 2006 en was de Great Lakes Region winnaar van de Association for Manufacturing Excellence's Award for Manufacturing Excellence in 2007. Batesville's zusterfabriek in Manchester, Tenn., was de nationale winnaar van AME's Award for Manufacturing Excellence in 2006.