FMECA uitgelegd:een alomvattende benadering van de analyse van faalwijzen, effecten en kriticiteit

Failure mode, effects, &criticality analyse (FMECA) is een gestructureerd werkprioriteitssysteem dat teams helpt onderhoudsbronnen zo goed mogelijk te gebruiken. Tegenwoordig worden de meeste productieactiviteiten geconfronteerd met beperkingen op het gebied van tijd, budget en expertise. Elk onderdeel van een systeem speelt een rol in het succes van de fabrikant. En hoewel storingen op sommige gebieden misschien maar een klein ongemak vormen, kunnen ze op andere gebieden de productie stilleggen.

Tegenwoordig is FMECA een standaardmanier om potentiële storingen te analyseren en te prioriteren. FMECA zorgt voor slimme beslissingen over waar u uw middelen aan toewijst, zodat ze de meeste impact hebben. In dit artikel bespreken we wat FMECA is en wat het voor uw bedrijf kan betekenen. We leggen ook de verschillen uit tussen FMECA en andere werkprioriteitsystemen, zoals faalmodus- en effectanalyse (FMEA).

FMECA omvat het analyseren van processen om hun potentiële faalpunten te bepalen. Zodra u deze faalpunten heeft geïdentificeerd, kunt u onderzoeken welke invloed deze hebben op het hele proces. Met deze informatie kunnen onderhoudsteams prioriteit geven aan werkzaamheden, storingen voorspellen en de uptime maximaliseren, omdat ze onderhoudsproblemen kunnen prioriteren of preventief onderhoud kunnen uitvoeren voordat er onderbrekingen optreden.

FMECA is een datagestuurd werkprioriteitssysteem. Het is een van de meest gedetailleerde en systematische benaderingen voor het rangschikken van onderhoudstaken. FMECA bestaat uit drie delen, en elk deel vormt een aanvulling op de volgende:

• De faalmodus identificeert de punten waarop een asset of systeem kan falen. Normaal gesproken zijn er meerdere storingsmodi voor elk apparaat.
• Effecten bepalen hoe elke potentiële mislukking de bedrijfsvoering zal beïnvloeden. Niet alle faalmodi zijn gelijk. Sommige hebben geen significante invloed op de productiviteit, terwijl andere de productie tot stilstand kunnen brengen. Het is essentieel om te weten welke faalwijzen het meeste risico met zich meebrengen.
• Kriticaliteitsanalyse bepaalt welke faalwijzen het ernstigst zijn in termen van hun effect op de bedrijfsvoering. Bij deze stap wordt rekening gehouden met productiviteits-, veiligheids- en milieuoverwegingen.

Als het goed wordt gedaan, kan FMECA de faalwijzen identificeren die het belangrijkst zijn voor een installatie. Zodra dit is bepaald, kan een organisatie haar onderhoudsinspanningen richten op de assets en componenten die deze het meest nodig hebben.

Waarom FMECA uitvoeren?

Het doel van het uitvoeren van een faalmodus-, effecten- en kriticiteitsanalyse is om potentiële risico's beter te begrijpen en manieren te vinden om te voorkomen dat storingen optreden. FMECA uitvoeren
laat organisaties:

Krijg ondersteunende, datagestuurde inzichten :Fabrikanten hebben veel machines en processen op de productievloer. Er kunnen op elk moment meerdere werkorders zijn voor verschillende activa waarvoor reparaties nodig zijn of onderdelen die moeten worden vervangen. In plaats van te vertrouwen op een onderbuikgevoel bij het prioriteren van reparaties, bepaalt de FMECA-aanpak welke reparaties of preventieve onderhoudstaken teams als eerste moeten uitvoeren.

Concentreer u op taken met een hoge prioriteit :FMECA geeft elke storingsmodus een kriticiteitsbeoordeling. Wanneer een onderhoudsteam meerdere werkorders heeft, kunnen ze met die beoordeling prioriteit geven aan de meest kritieke werkorders. Teams kunnen zich concentreren op de middelen, componenten en processen die dit het meest nodig hebben.

Verbeteren preventief onderhoud praktijken :Het uitvoeren van FMECA kan helpen bij het opsporen van veel voorkomende foutgebieden. Van daaruit kan het onderhoudsteam preventieve onderhoudspraktijken implementeren of aanpassen om effectiever te zijn.

Zorg voor veiligheid op de werkplek :Een belangrijk aspect van FMECA is ervoor zorgen dat eventuele storingen die de fysieke veiligheid van uw teamleden in gevaar brengen de hoogste prioriteit krijgen.

Minimaliseer downtime :FMECA stelt teams in staat prioriteit te geven aan reparaties die van invloed zijn op de productiekwaliteit of de prestaties van het asset. Dit minimaliseert de stilstandtijd en zorgt ervoor dat de productievloer zo efficiënt mogelijk blijft draaien.

Verbeter de levensduur van apparatuur :FMECA ondersteunt ook de levensduur van uw apparatuur en bedrijfsmiddelen door kritieke reparaties te identificeren en ervoor te zorgen dat deze onmiddellijk en effectief worden afgehandeld.

Hoe u een Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) uitvoert:een stapsgewijze handleiding

Nu we hebben besproken waar FMECA voor staat en waarom het belangrijk is, is het tijd om onze kennis in de praktijk te brengen. Het uitvoeren van FMECA kan tijdrovend zijn, maar de voordelen zullen een langdurige impact hebben op uw bedrijf.

Er kan een breed scala aan mensen in verschillende rollen binnen uw organisatie nodig zijn om een effectieve FMECA-analyse uit te voeren. Hierbij kunt u denken aan ingenieurs, technici, onderhoudspersoneel, productmanagers en ontwerpers, en productiepersoneel. Elk van deze expertisegebieden kan helpen bij het identificeren en beperken van faalwijzen, wat resulteert in een grondigere en effectievere FMECA-analyse.

Hier volgen de stappen voor het uitvoeren van een FMECA-analyse:

1. Definieer de reikwijdte van uw analyse

Identificeer het systeem of proces dat u wilt analyseren. Dit kan een enkel productiemiddel zijn of het hele productieproces.

2. Identificeer alle relevante factoren

• Identificeer de componenten:verdeel het systeem of proces in elk onderdeel of subsysteem.
• Identificeer potentiële fouten:brainstorm over elke mogelijke foutmodus, van klein tot groot.
• Identificeer de gevolgen van elke mislukking:Bepaal voor elke mislukking de mogelijke gevolgen. Hierbij kunt u denken aan verwondingen, beschadigde machines, ongeplande stilstand, kwaliteitsproblemen en meer.

3. Beoordelingen toewijzen

• Wijs aan elke fout een ernstclassificatie toe:ernstscores variëren doorgaans van 1 tot 10, waarbij 1 een klein probleem vertegenwoordigt en 10 een ernstig probleem. De ernstclassificatie kan gebaseerd zijn op financieel verlies, schade aan apparatuur, veiligheidsproblemen, enz.
• Wijs aan elke storing een beoordeling van het optreden toe:Geef elke storing een beoordeling van het optreden van 1 tot 10, waarbij 1 de minst waarschijnlijke gebeurtenis is en 10 de zeer waarschijnlijke gebeurtenis.
• Wijs aan elke fout een detectieclassificatie toe:de detectieclassificatie is de waarschijnlijkheid dat elke fout wordt gedetecteerd, waarbij 1 betekent dat de kans groot is dat deze wordt gedetecteerd en 10 dat deze onopgemerkt blijft.

4. Bereken het risicoprioriteitnummer (RPN)

Vermenigvuldig de ernstbeoordeling, de gebeurtenisbeoordeling en de detectiebeoordeling voor elke fout:

 ernstgraad x frequentie van voorkomen x detectiegraad =RPN

Het resulterende getal is het risicoprioriteitnummer. Hogere risicoprioriteitcijfers vertegenwoordigen fouten met een grotere impact, terwijl lagere cijfers fouten vertegenwoordigen die minder waarschijnlijk zullen optreden of minder schadelijk zijn wanneer ze zich voordoen.

5. Prioriteer en implementeer acties

Ontwikkel en prioriteer acties om het risico op hogere RPN-storingen te beperken of te elimineren. Dit kan het bijwerken of toevoegen van preventieve onderhoudsprocedures omvatten, het verbeteren van milieucontroles of het toevoegen van beschermende apparaten of beveiligingen.

6. Monitoren en beoordelen

Bewaak het systeem op nieuwe FMECA-foutmodi en evalueer de effectiviteit van de geïmplementeerde acties.

FMECA is een iteratief proces. Het moet periodiek worden herhaald om te zien hoe effectief uw mitigatieprocedures zijn en om de geleerde lessen in overweging te nemen. Continue verbetering is de sleutel om ervoor te zorgen dat uw FMECA een effectieve, relevante hulpbron voor uw organisatie blijft

Wat zijn de drie soorten FMECA?

Er zijn drie hoofdtypen FMECA. Elk type helpt organisaties proactief problemen met betrouwbaarheid en veiligheid aan te pakken, maar ze zijn op verschillende gebieden gericht.

1. Systeem FMECA

Dit type FMECA is gericht op systemen op hoog niveau in plaats van op specifieke componenten. Het wordt gebruikt om te evalueren hoe storingen in functies de algehele werking beïnvloeden en is nuttig in de vroege ontwerpfasen, wanneer fysieke componenten nog niet volledig zijn gedefinieerd.

Systeem FMECA-voorbeeld:analyseren hoe een storing in het koelsysteem kan leiden tot oververhitting in een installatie.

2. Ontwerp FMECA

Ontwerp FMECA richt zich op het onderzoeken van individuele hardware en componenten binnen een systeem. Het identificeert hoe storingen zoals een kapot circuit of een beschadigd lager het systeem kunnen beïnvloeden. Het wordt vaak gebruikt in de productie om de betrouwbaarheid te verbeteren.

Ontwerpvoorbeeld FMECA:Analyseren hoe een defecte condensator in een voeding een elektrisch circuit beïnvloedt.

3. Verwerk FMECA

Dit type FMECA onderzoekt mogelijke fouten in productieprocessen. Het helpt pijnpunten op te sporen bij montage-, productie- of onderhoudsprocedures en is nuttig voor het verbeteren van de kwaliteitscontrole.

Proces FMECA voorbeeld:Analyseren hoe onjuiste koppelinstellingen tijdens montage kunnen leiden tot voortijdig falen van bout.

De basisstappen voor het uitvoeren van een faalmodus-, effecten- en kriticiteitsanalyse blijven hetzelfde voor alle drie typen FMECA:potentiële faalmodi identificeren, de effecten bepalen, prioriteit geven aan faalmodi en strategieën ontwikkelen om de impact van mislukkingen te verminderen.

Wat is een FMECA-foutmodus?

Een faalmodus in FMECA verwijst naar de specifieke manier waarop een component, subsysteem of systeem kan falen. Het beschrijft wat er misgaat, maar niet noodzakelijkerwijs waarom.

Enkele FMECA-voorbeelden van storingsmodi zijn onder meer een oververhitting van de motor, een kortsluiting in het circuit of een bout die na verloop van tijd losraakt. Elk hiervan is een andere faalwijze, omdat ze verschillende manieren vertegenwoordigen waarop een systeem kan falen.

Zodra u de mogelijke faalwijzen kent, kunt u de effecten, oorzaken en kritieke factoren bepalen en stappen ondernemen om deze faalwijzen te voorkomen.

Voor- en nadelen van FMECA-analyse

FMECA kan een nuttig hulpmiddel zijn voor bedrijven die een beter inzicht willen krijgen in potentiële problemen en bestaande processen willen verbeteren.

Voordelen van een FMECA-analyse

Bij effectief gebruik biedt een FMECA-analyse een reeks waardevolle inzichten en operationele voordelen, waaronder de mogelijkheid om:

• Onthul verbanden tussen storingen en resultaten, waardoor een duidelijker beeld ontstaat van de impact van storingen op de rest van de fabriek en waardoor onderhoudsteams maatregelen kunnen nemen om de kans op storingen te verkleinen.
• Laat de fabriek preventieve maatregelen implementeren en verklein het risico op storingen, wat leidt tot minder uitvaltijd en een grotere systeembetrouwbaarheid.
• Help bij het prioriteren van zowel preventieve als correctieve onderhoudstaken, zodat u verzekerd bent van het meest effectieve gebruik van onderhoudsbronnen.
• Verstrek gegevens die kunnen worden gebruikt om de efficiëntie en effectiviteit van fabrieksactiviteiten te bevorderen, zoals het identificeren van welke activa in aanmerking kunnen komen voor voorspellend onderhoud.
• Zorg voor een veiligere werkomgeving voor werknemers door veiligheidsrisico's te verminderen of weg te nemen.
• Identificeer zwakke punten in de huidige praktijken in het hele systeem, wat leidt tot algemene verbeteringen.

Nadelen van een FMECA-analyse

Hoewel FMECA-analyse nuttig kan zijn om potentiële problemen in een fabriek te identificeren en te beperken, brengt deze een aantal nadelen met zich mee:

• Het kan tijdrovend zijn om alle benodigde gegevens te verzamelen en te analyseren.
• Kan kostbaar zijn omdat er een multifunctioneel team van experts voor nodig is om het effectief te voltooien.
• De berekening van het risicoprioriteitnummer (RPN) kan onnauwkeurig zijn vanwege het feit dat de vergelijking vereenvoudigde ernstwaarden vereist die mogelijk niet volledig de werkelijke omstandigheden weergeven. Ook kan uiteenlopende groepsexpertise leiden tot onjuiste metingen en berekeningen.
• Moet meer dan één keer worden voltooid om aanpassingen door te voeren en continue verbeteringen te bewerkstelligen. Na de eerste voltooiing moet een team bijvoorbeeld mogelijk een tweede FMECA voltooien wanneer er wijzigingen worden aangebracht aan activa of systemen, of wanneer er grote proceswijzigingen plaatsvinden.
• Vereist het beheren en organiseren van een grote hoeveelheid gegevens, wat moeilijk kan zijn voor bedrijven die traditionele papieren systemen of geïsoleerde digitale applicaties gebruiken.

Hoewel er belemmeringen kunnen zijn voor het uitvoeren van FMECA, wegen de langetermijnvoordelen van de analyse en de daaruit voortvloeiende veranderingen vaak op tegen de kosten. Om het maximale voordeel te behalen, is het belangrijk om te bepalen wat de beste tijd is om FMECA uit te voeren en ervoor te zorgen dat u dit op een volledige manier doet.

Benieuwd hoe u tijd kunt besparen en de ROI kunt maximaliseren? Ontdek de voordelen van een CMMS voor FMECA en andere preventieve onderhoudsprocessen.

Wanneer moet u een FMECA-analyse uitvoeren?

Er zijn een paar belangrijke momenten waarop het uitvoeren van FMECA het meest voordelig is voor een organisatie:

1. Voordat de productie begint:wanneer een systeem zich nog in de ontwerpfase bevindt, kan het technische team door het uitvoeren van een FMECA-analyse ontwerpen en middelen aanpassen en andere wijzigingen aanbrengen om ervoor te zorgen dat het systeem zo effectief mogelijk werkt vanaf het moment dat het in gebruik is.
2. Om de betrouwbaarheid te verbeteren:teams kunnen een FMECA-analyse uitvoeren tijdens de productiefase terwijl de faciliteit normaal functioneert. Het kan bruikbare inzichten bieden en potentiële veranderingen benadrukken om de bedrijfsvoering te verbeteren.
3. Na systeemupgrades of -wijzigingen:wanneer activa worden geüpgraded of er grote wijzigingen worden aangebracht in productiesystemen of -procedures, is het zinvol om een FMECA-analyse te herhalen om mogelijke fouten die door de wijzigingen zijn veroorzaakt, voor te zijn.
4. Na een grote storing:wanneer er een grote storing heeft plaatsgevonden, kan het uitvoeren van FMECA helpen de hoofdoorzaak van het probleem te achterhalen en de betrouwbaarheid en veiligheid te verbeteren door corrigerende maatregelen te identificeren die moeten worden genomen om te voorkomen dat het opnieuw gebeurt.
5. Tijdens onderhoudsplanning:FMECA-analyse kan onderhoudsteams helpen bij het maken of bijwerken van preventieve onderhoudsplanningen. Het onderhoudsteam kan het gebruiken om voor elke asset een optimaal preventief onderhoudsschema op te stellen en te analyseren welke assets of systemen het belangrijkst zijn voor de productie. Het kan ook worden uitgevoerd om de beste kandidaten voor voorspellend onderhoud te identificeren.

Het uitvoeren van FMECA kan ontzettend nuttig zijn voor uw organisatie, maar het kan ook tijdrovend en kostbaar zijn. En hoewel continue verbetering het doel is, heeft het geen zin om de middelen te gebruiken om FMECA vaker uit te voeren dan nodig is.

Wie gebruikt FMECA-resultaten?

Er zijn veel functies waarvan de dagelijkse activiteiten rechtstreeks worden beïnvloed door FMECA-resultaten. Ze omvatten:

• Ingenieurs en ontwerpers:deze specialisten gebruiken FMECA-resultaten om wijzigingen aan te brengen in het ontwerp of de werking van een fabriek om het risico op storingen te helpen verminderen en de systeemprestaties te verbeteren.
• Onderhoudstechnici en personeel:deze medewerkers gebruiken FMECA om wijzigingen of verbeteringen aan te brengen in voorspellende, preventieve en correctieve onderhoudspraktijken.
• Veiligheidsingenieurs:de resultaten van een FMECA-analyse helpen veiligheidsingenieurs ervoor te zorgen dat producten en systemen veilig zijn voor gebruik, en kunnen FMECA-analyse gebruiken om verbeteringen aan te brengen in processen om de veiligheid te garanderen.
• Regulerende nalevingsfunctionarissen:deze functionarissen kunnen FMECA-resultaten gebruiken om de naleving van veiligheids- en kwaliteitsnormen aan te tonen.
• Operationele managers:FMECA-analyse helpt operationele managers faalwijzen te identificeren en strategieën te ontwikkelen om mislukkingen te beperken.

Andere rollen, zoals professionals op het gebied van risicobeheer en kwaliteitsborgingsteams, kunnen ook profiteren van een FMECA-analyse. Deze rollen maken allemaal op verschillende manieren gebruik van FMECA-resultaten, en hun expertise in het verbeteren van de activiteiten in de hele faciliteit kan op de lange termijn een impact hebben op de operationele betrouwbaarheid en prestaties.

Omdat veel van deze rollen ook belangrijk zijn voor de ontwikkeling van een FMECA-analyse,
Het proces van het uitvoeren van de analyse kan een goede manier zijn om de kennis die deze professionals inbrengen in de organisatie vast te leggen en te documenteren, zodat het hele team kan profiteren van hun inzichten.

Martinrea Metallics transformeerde catastrofale faalpercentages met CMMS-implementatie. Klik hier voor meer informatie.

Wat is het verschil tussen FMECA en FMEA?

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is een nauwe neef van FMECA. Net als FMECA identificeert FMEA mogelijke storingen en bestudeert vervolgens het potentiële rimpeleffect van elke storing.

Het kan nuttig zijn om FMECA te beschouwen als de volgende fase na FMEA. FMEA identificeert een breed scala aan potentiële storingen die van invloed kunnen zijn op de productielijn, maar FMECA biedt voor elke storing een actieplan.

FMECA introduceert meer gegevens om de concrete impact van elke faalwijze te bepalen. Hierdoor kunnen teams aan elke potentiële storing een kriticiteitsbeoordeling toekennen, waarmee ze de meest bedrijfskritische componenten en activa bepalen. Een betrouwbaarheidsingenieur die een voorspellend onderhoudsprogramma wil starten, kan FMECA bijvoorbeeld gebruiken om te bepalen waar hij zijn pilot met draadloze trillingssensoren het beste kan lanceren, of zelfs waar hij de onderhoudsinspanningen in het algemeen op kan richten.

Idealiter zouden operaties zowel FMEA als FMECA moeten gebruiken. Samen identificeren de twee benaderingen faalwijzen, bepalen ze de impact ervan op het eindproduct en maken ze het best mogelijke gebruik van onderhoudsbronnen.

Hier is een tabel met de verschillen tussen FMEA en FMECA:

Wat is de FMEA-analysemethode?

De FMEA-analysemethode lijkt sterk op de FMECA-methode. De FMEA stopt echter voordat de kriticiteitsanalyse wordt uitgevoerd en rangschikt de mislukkingen niet op basis van hun impact.

FMEA richt zich op het begrijpen van risicofouten en de gevolgen daarvan, maar FMECA gaat nog een stap verder door risico's te kwantificeren en de kriticiteit van de mislukking te beoordelen. Hoewel FMEA een goed startpunt is voor FMECA, stelt FMECA teams in staat hun analyse uit te breiden en hun besluitvormingsmogelijkheden te verbeteren om de betrouwbaarheid en veiligheid te verbeteren.

Wat zijn de vier stappen van het FMEA-proces?

De vier stappen van deze faalbeoordeling zijn:

1. Definieer de reikwijdte van uw analyse
2. Identificeer alle relevante factoren (oorzaak, enz.)
3. Wijs beoordelingen toe:waarschijnlijkheid, ernst, detecteerbaarheid van fouten
4. Bereken het risicoprioriteitnummer (RPN)

Ondertussen zijn de zes stappen van het FMECA-proces:

1. Definieer de reikwijdte van uw analyse
2. Identificeer alle relevante factoren (oorzaak, enz.)
3. Wijs beoordelingen toe:waarschijnlijkheid, ernst, detecteerbaarheid van fouten
4. Bereken het risicoprioriteitnummer (RPN)
5. Prioriteiten stellen en acties implementeren
6. Monitoren en beoordelen

Met name stopt FMEA met het analyseren van fouten en het bieden van uitvoerbare plannen om deze aan te pakken.

Hoe werkt FMECA-kriticiteitsanalyse?

De laatste stap bij het implementeren van FMECA is het bepalen van de kriticiteit van elke gedefinieerde fout. De kriticiteit helpt bij het prioriteren van reparatie- en mitigatiestrategieën, en kan worden gebaseerd op het eerder berekende RPN-nummer. Hogere cijfers betekenen dat de kans op falen groter is en/of dat fouten schadelijker en impactvoller zijn wanneer ze zich voordoen, terwijl lagere cijfers betekenen dat falen onwaarschijnlijk is en, zelfs als het zou gebeuren, het geen grote impact zou hebben op andere productiegebieden.

Dit is niet hetzelfde als een asset criticality-analyse. Zowel FMECA als een analyse van de kriticiteit van activa kunnen u echter helpen bepalen waar u de onderhoudsbronnen naartoe moet sturen.

Naast het risicoprioriteitnummer kunt u de volgende aanvullende vragen stellen om u te helpen de kritiekheid van storingen te bepalen:

• In welke mate zou downtime de productie of output beïnvloeden?
• Kan falen leiden tot verwondingen, dodelijke slachtoffers of milieuschade?
• Hoe duur en moeilijk is het om het item te repareren?
• Is een fout in strijd met de branchevoorschriften of -naleving?
• Zijn er back-upsystemen aanwezig?

U moet de onderhoudsbronnen eerst richten op potentiële storingen die ernstig genoeg zijn om de veiligheid of onmiddellijke bedrijfsvoering te beïnvloeden. Laat u niet verzanden in het voorbereiden op zeer zeldzame problemen of zelfs veelvoorkomende problemen die de productie niet significant ondermijnen.

Kritiekheidsanalyse is waarschijnlijk het belangrijkste onderdeel van FMECA, dus het is de moeite waard om de tijd te nemen om het correct te implementeren. Samenwerken met ervaren dienstverleners die uw team kunnen helpen, kan ook een goed idee zijn.

Een CMMS gebruiken voor FMECA

FMECA is een van de meest datagestuurde werkprioriteitssystemen die beschikbaar zijn, en is gemakkelijker te implementeren met de juiste tools. Daarom is een geautomatiseerd onderhoudsbeheersysteem (CMMS) zoals eMaint een natuurlijke oplossing voor het beheer van FMECA-analyses. FMECA doet voorspellingen over toekomstige onderhoudsbehoeften. Maar er zijn veel gedetailleerde, nauwkeurige gegevens nodig om die voorspellingen te kunnen doen, en dat is waar eMaint om de hoek komt kijken.

Met eMaint kunt u:

• Moeiteloos werkordergegevens opslaan en doorzoeken
• Gebruik de rapportagefunctie om een lijst met foutmodi samen te stellen
• Gebruik eMaint-foutcodes om te bepalen hoe vaak fouten optreden

eMaint beschikt over werkorder- en rapportagefuncties waarmee u de impact van eerdere machinestoringen kunt vaststellen. Welke mislukkingen hadden een domino-effect op andere activa? Wat was de oorzaak dat uw operatie werd stopgezet? Gebruik deze inzichten om de impact van elke storingsmodus te voorspellen en te voorkomen.

Zodra u de faalwijzen en hun effecten heeft bepaald, kunt u uw kriticiteitsanalyse uitvoeren.

Samenwerken met de experts op het gebied van FMECA

Onze Fluke Reliability-experts bieden een workshop asset criticality aan voor teams die werken aan de implementatie van FMECA. De training behandelt belangrijke FMECA-onderwerpen zoals:

• Foutmodi
• Ernst van de storingsmodi
• Waarschijnlijkheid van voorkomen
• Risicoprioriteiten

Aan het einde van onze vijfdaagse FMECA-training zullen uw teams een uitgebreid overzicht hebben gegeven van mogelijke defecten aan componenten en de gevolgen daarvan. U leert ook op welke onderhoudstaken uw teams zich moeten concentreren om de kans op de ernstigste storingssituaties te minimaliseren.

Deze training is een geweldige manier om te beginnen met de overstap naar een gestructureerd, datagestuurd besluitvormingsproces. En binnenkort zult u waarschijnlijk veranderingen zien in uw hele bedrijf, wat zal leiden tot een grotere productiviteit en minder ongeplande downtime.

Voor meer informatie over FMECA-training en hoe een CMMS u kan helpen uw onderhoudsplan te optimaliseren, kunt u contact opnemen met een eMaint-specialist.