9 Veelvoorkomende lasproblemen en hoe u ze kunt oplossen

Lassen is een belangrijk onderdeel van het metaalproductieproces. Er zijn echter veel verschillende problemen die kunnen ontstaan ​​bij het lassen. Zonder de juiste techniek zijn er veel verschillende problemen die kunnen optreden. Hier zijn enkele van de meest voorkomende problemen die optreden bij het lassen en hoe u ze kunt oplossen.

1. Spatten

Spatten treden op wanneer druppels gesmolten materiaal worden geproduceerd in de buurt van een lasboog. Dit probleem treedt meestal op tijdens gasmetaalbooglassen (GMAW). Dit probleem is meestal het gevolg van te hoge stromen, onjuiste polariteit of onvoldoende gasafscherming. Er zijn een paar verschillende dingen die lassers kunnen doen om spatten te voorkomen. Het verminderen van de lasstroom en de booglengte kan spatten helpen voorkomen en de hoek van toorts tot plaat vergroten. U moet ook controleren of de polariteit, het type beschermgas en de stroomsnelheden allemaal correct zijn. Het reinigen van het gasmondstuk kan ook spatten helpen voorkomen.

2. Porositeit

Porositeit wordt veroorzaakt door absorptie van stikstof, zuurstof en waterstof in het smeltbad, dat vervolgens vrijkomt bij stollen om vast te komen te zitten in het lasmetaal. Porositeit in een las kan worden veroorzaakt door de aanwezigheid van vocht, roest, vet of verf van de plaatranden. Het kan ook worden veroorzaakt door onvoldoende gasafscherming en wanneer er wordt gelast op kleine openingen met lucht ertussen. Er zijn een aantal manieren om porositeit in een las te voorkomen, zoals opnieuw bakken, het gebruik van verse lastoevoegmaterialen en het hebben van droge en schone plaatranden. U moet de lastoorts ook controleren op lekken en ervoor zorgen dat de hoek van de toorts tot plaat de juiste maat heeft. Door het gasmondstuk van het lasapparaat te reinigen, kunt u dit probleem ook voorkomen.

3. Ondersnijding

Een ondersnijding kan optreden wanneer de boogspanning te hoog is of de boog te lang is. Het kan ook gebeuren bij onjuist gebruik van de elektrode of een verkeerde hoek, maar ook bij gebruik van een elektrode die te groot is voor de dikte van de plaat. Het gebruik van een te hoge rijsnelheid kan ook leiden tot een ondersnijding. Om dit probleem te voorkomen, moet u de snelheid van de las in de gaten houden, controleren hoeveel weefsel wordt gebruikt en voorkomen dat u de elektrode bij de verticale plaat houdt bij het maken van een horizontale hoeklas. Vermijd ook het gebruik van een elektrode die groter is dan nodig, omdat er een ondersnijding kan optreden als de hoeveelheid gesmolten metaal te groot wordt.

4. Vervorming

Vervorming kan optreden tijdens het samentrekken van gelaste metalen bij afkoeling en uitharding. Het kan gebeuren wanneer de lasvolgorde niet geschikt is voor de beoogde las, er zijn te veel dunne lasrupsen of er is onvoldoende klemming voor het lassen. Om vervorming te voorkomen, las aan beide zijden van de verbinding en zorg ervoor dat u vanuit het midden in tegengestelde richtingen las. Gebruik een grote elektrode en klem stevig vast. Verander de volgorde van de lassen en de locatie van de verbinding als er vervorming optreedt. Het maken van minder passen tijdens het lassen kan ook vervorming helpen voorkomen.

5. Scheuren

Scheuren zijn een probleem bij het lassen, omdat ze na verloop van tijd groter kunnen worden. Het repareren van een scheur is niet zo eenvoudig als het vullen van de opening met materiaal. Scheuren moeten worden weggeslepen en er moet een nieuwe las worden uitgevoerd om de fout te corrigeren. Om deze reden is het voorkomen van scheuren gemakkelijker dan het repareren ervan. Om scheuren te voorkomen, moet u de juiste hoeveelheid tijd besteden aan het slijpen, schoonmaken, vijlen en ontbramen van de randen van platen, zodat ze gemakkelijk in elkaar passen. U moet beide zijden van het gewricht opnieuw opwarmen en ervoor zorgen dat de temperatuur correct is. U moet ook controleren of u de juiste hoeveelheid warmte heeft voordat u gaat lassen door uw machine-instellingen te testen.

6. Onvolledige penetratie en fusie

Onvolledige wortelfusie treedt op wanneer de las niet samensmelt aan één kant van de verbinding in de wortel. Onvolledige wortelpenetratie treedt op wanneer beide zijden van het dakgebied van verbindingen niet zijn samengesmolten. Deze problemen treden meestal op tijdens meer verbruikbare elektrodeprocessen waarbij de las automatisch wordt afgezet als de boog de elektrodedraad of staaf verbruikt. Deze processen omvatten doorgaans MIG-, MAG-, FCAW-, MMA- en SAW-lassen. Oplossingen voor deze problemen zijn onder meer het gebruik van een grotere wortelopening en het gebruik van elektroden waarvan de diameter ongeveer gelijk is aan de spleetbreedte van de wortel. Bij het lassen moet u een lagere rijsnelheid gebruiken en tussen de plaatranden weven.

7. Slakkenopnames

Slakinsluitingen treden op wanneer kleine fluxdeeltjes vast komen te zitten in het lasmetaal, waardoor volledige penetratie van de las wordt voorkomen. De beste manier om dit probleem te voorkomen, is door goed onderhouden verbruiksartikelen met vloeimiddelcoating te gebruiken. Het is ook belangrijk om ervoor te zorgen dat de stroom, spanning en boog allemaal correct zijn.

8. Onjuiste levering van draad

Dit probleem resulteert meestal in een klapperend geluid met de pistoolkabel. Het wordt vaak veroorzaakt door een onjuiste instelling van apparatuur, onjuist onderhoud of lassers die te grote punten gebruiken voor toepassing. Om onjuiste draadaanvoer te voorkomen, moet u vóór het lassen de maat van de punten controleren, ervoor zorgen dat de punten niet versleten zijn en niet vervangen hoeven te worden, en controleren of de aandrijfrollen en geleidebuizen zich dicht bij elkaar bevinden.

9. Brosse lassen

Een ander veelvoorkomend probleem bij lassen is het ontstaan ​​van brosse lassen die niet standhouden. Kale elektroden of elektroden van de verkeerde maat kunnen tot broze lassen leiden. Om ductiele lassen te maken, moet u afgeschermde boogelektroden gebruiken, het gebruik van overmatige stroom vermijden en meerdere keren over de las gaan.