Van data naar beslissingen: Real-time inzichten voor productie

Als leverancier van Quality Manufacturing Systems-software, zien we vaak uitdagingen waarmee fabrikanten te maken hebben met het verzamelen van data en het omzetten ervan in bruikbare, real-time informatie. Hoe zetten we al de data die op elk stapje van het productieproces verzameld wordt om in iets bruikbaars?

Vandaag's automatiseringstechnologie geeft ons de beste kans om dergelijke informatie te leveren vanaf het begin van het proces, vanaf de tekening wanneer het “ballonned” is voor inspectie en fabricatie. Nieuwe one-click digitale automatisering vangt alle relevante GD&T-data van de tekening op samen met andere kwaliteitseisen, zoals materiaalkenmerken, in-procesinspectie, afwerking, en revisietracing.

Het toevoegen van productie-operatie-informatie en inspectieplannen houdt iedereen op dezelfde kwaliteitsgedreven pagina. Dit is het stadium dat de kenmerken en inspectieresultaten bepaalt die gebruikt worden voor geautomatiseerde SPC-dataverzameling en -rapportage. Tot nu toe, goed. We hebben de fundering gelegd voor het omzetten van data in iets wat bijdraagt aan procesverbeteringsbeslissingen.

Data opslaan en transmissie

Een van de kernprincipes van Quality 4.0 is integratie van diverse inspectiesystemen, processen, tools, en de manier waarop we data hanteren—in ons geval, opslaan. Oorspronkelijk mengde Quality 4.0 nieuwe technologieën met traditionele kwaliteitsmethoden om nieuwe prestatie- en innovatieniveaus te bereiken. Het is geëvolueerd om het integreren van verbonden apparaten en data te omvatten. Veel messen en meetinstrumenten zijn vandaag digitaal. Toch zijn er nog steeds analoge en andere niet-verbonden tools. Deze apparaten leveren data, maar in een meer handmatige vorm, met resultaten op papier geschreven of handmatig in spreadsheets ingevoerd—ofwel direct op de meetplaats of daarna, misschien in een kantoor.

Het verkrijgen van digitale informatie is simpel. De verbonden messinstrument levert de inspectieresultaten elektronisch.

Maar hier begint de disconnect. Elke digitale messinstrument en tool-leverancier stuurt inspectiedata naar zijn eigen toegewijde software. Tools van dezelfde leverancier gebruiken dezelfde software over de productlijn, creërend een data-eiland. In sommige gevallen wordt deze data gedeeld met het ERP/MRP-systeem via een unieke interface in een gestructureerd bestandsformaat. Digitale messen en tools, samen met hun bijbehorende software, kunnen meestal niet communiceren met verschillende leveranciers, wat additionele data-eilanden veroorzaakt. Het coördineren van de diverse eilanden wordt de taak van het ERP/MRP-systeem en is los van de oorspronkelijke ballonnetekeninginformatie.

Analoge messinstrument-probleem

Analoge messen brengen een ander probleem. Niet alleen zijn ze onderhevig aan individuele interpretatie van aflezingen van het instrument, metingen worden ook ofwel handgeschreven op een stuk papier en later in een spreadsheet ingevoerd, of in een spreadsheet tijdens inspectie ingevoerd. Op beide manieren is er kans op fouten. We kunnen data-invoervouten minimaliseren door een tablet of laptop tijdens verzameling te gebruiken om data in een gecentraliseerde database op te slaan. Inspecteurs ontvangen een stap-voor-stap set instructies over wat te inspecteren en welke tools te gebruiken in de inspectie.

Door al de diverse eilanden van digitale data automatisch toe te voegen, het te verzamelen in een gecentraliseerde database, real-time SPC en getriggerde alerts in te schakelen, en het te rapporteren met een geïntegreerde blik, krijgen we waardevolle data die kan vertalen in waardevolle informatie. Eenmaal opgeslagen in deze gecentraliseerde database, is de data onmiddellijk beschikbaar voor alle stakeholders, wat diep in de supply chain kan uitstrekken.

Het beste van alles, we kunnen die waardevolle data-gebaseerde informatie omzetten in productieproces- en onderdeelkwaliteitsverbeteringen.