AXIS verzesvoudigt aftermarket autoproductie met Fuse Series

Het A-TRAS Tactical Rack Systeem kan gebruikt worden voor het organiseren van bagage tijdens outdooractiviteiten of slapen in de auto. Een kenmerk is de uitbreidbaarheid, waardoor haken en houders vrij aangepast kunnen worden.

AXIS hanteert aangepaste onderdelen voor de aftermarket, zoals auto-interieurpanelen en smartphonehouders. Voor het bedrijf, dat voornamelijk verkoopt via e-commerce, komt de concurrentievoordeel uit snelle productintroductie afgestemd op nieuwe autolanceringen. In april 2025 bracht AXIS de Fuse 1+ 30W selective laser sintering (SLS) 3D-printer in-house, wat alles van prototyping tot massaproductie mogelijk maakte.

De overstap van molden naar de Fuse Series verkorte de ontwikkeltijden van AXIS dramatisch van zes maanden naar één maand. We spraken met CEO Hideyuki Irie over het gebruik van de Fuse Series voor productontwikkeling en -productie. De apparatuur die het bedrijf gebruikt, inclusief de Fuse Series, werd geïntroduceerd via BRULE, een geautoriseerde Formlabs-distributeur.

AXIS is een fabrikant gevestigd in Nerima-ku, Tokio, die consistent ontwerp, ontwikkeling, productie en verkoop van aftermarket-onderdelen voor auto's en motorfietsen hanteert. Sinds de oprichting in 2009 creëert het bedrijf producten voor autoliefhebbers. Onder de ongeveer 30 werknemers, inclusief deeltijders, spelen twee ingenieurs en één modelleur een centrale rol in productontwikkeling. De hoofproducten zijn aftermarket-auto-accessoires, gericht op interieurdelen zoals schakelpaneelkleppen en deurhandvatkleppen, LED-producten en droge koolstofvezelonderdelen, voornamelijk voor sportieve voertuigen van grote Japanse fabrikanten zoals Toyota, Honda, Mazda, Subaru en Nissan. In de laatste jaren heeft de productlijn zich uitgebreid naar outdoor-uitrusting, met verkoop van items zoals het Tactical Rack Systeem onder het A-TRAS-merken.

"Ons doel is om blijvend tevredenheid te bieden aan autoliefhebbers over de hele wereld."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

AXIS introduceerde aangepaste onderdelen op de Tokyo Auto Salon 2026.

AXIS richt zich op aftermarket-auto-accessoires voor sportvoertuigen.

Alle producten van het bedrijf worden verkocht via e-commerce-sites, waardoor klanten aangepaste onderdelen voor specifieke automodellen kunnen kopen. Wanneer een nieuwe auto wordt gelanceerd, introduceert AXIS snel bijpassende aangepaste onderdelen. Deze snelheid is vereist om een concurrentievoordeel op te bouwen in de aftermarket-autodeelmarkt.

Vanwege de aard van e-commerce-verkoop zijn klanten over het hele land verspreid. Autoliefhebbers van Hokkaido tot Okinawa kopen de producten van het bedrijf. Omdat de verkoop niet face-to-face plaatsvindt, zijn productkwaliteit en snelle reactie cruciale factoren om vertrouwen op te bouwen.

AXIS begon in april 2025 met full-scale benutting van 3D-printers met twee Fuse 1+ 30W 3D-printers plus een Fuse Sift en Fuse Blast voor post-processing. Vroeger gebruikten ze Fused Deposition Modeling (FDM) 3D-printers voor prototyping, maar besloten te switchen naar de Fuse Series voor hogere nauwkeurigheid.

"Eenvoudige vergelijking is onmogelijk omdat FDM en SLS volledig verschillende vormgevingsmethoden zijn, maar SLS is zeker hoog nauwkeurig en afwerkt bijna precies volgens de tekening."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Twee Fuse 1+ 30W 3D-printers staan in de productieruimte van AXIS. Prints draaien dagelijks en de twee printers ondersteunen de doorvoer die AXIS vereist.

De productontwikkelingsworkflow begint met het scannen van het doelvoertuig of -paneel met een handheld 3D-scanner. Deze scan wordt gebruikt om het voertuig in CAD-software te reverse-engineeren en het prototype te ontwerpen. Alle 3D-modellering wordt intern afgehandeld door CAD-ingenieurs, wat een systeem vestigt dat niet op outsourcing steunt. Eenmaal ontworpen, wordt het resulterende CAD-bestand ingesteld voor printen in PreForm printvoorbereidingsoftware en naar de Fuse 1+ 30W gestuurd.

"Vroeger, om prototypes te maken vanaf ontwikkeling, moesten we vertrouwen op gespecialiseerde prototypingbedrijven of molden maken. Nu kunnen we de prototype in-house de volgende dag bevestigen. De snelheid om in massaproductie te gaan is ook dramatisch toegenomen."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Irie benadrukt dat deze snelheid leidt tot efficiëntere proef-en-fout-cycli. Coördinatie met het ontwerpteam is vloeiender geworden, wat snelle ontdekking en oplossing van potentiële problemen voor massaproductie mogelijk maakt. Op dezelfde dag dat de 3D-scan wordt uitgevoerd, wordt een mock-up gefabriceerd om vorm en ontwerp te controleren. Productontwerp wordt in korte tijd voltooid door dagelijks een prototype te ontwikkelen.

In het traditionele vorm-gebaseerde productieproces was het niet ongebruikelijk dat prototypebevestiging diverse weken duurde. Als ontwerpwijzigingen nodig waren, was vormcorrectie of nieuwe productie elke keer vereist, wat tijd en kosten verhoogde. De invoering van 3D-printers heeft dit iteratieve proces dramatisch verkort van diverse weken naar enkele dagen.

De grootste prestatie van de invoering van 3D-printers is de significante verkorting van de ontwikkelperiode. Het conventionele injectiegietproductieproces vereiste ongeveer zes maanden van ontwikkeling tot aanvang van massaproductie. Het ontwerpen en produceren van de vorm kost tijd, en als vormwijzigingen vereist zijn, moet de vorm opnieuw gemaakt worden. Dit is verkort tot ongeveer één maand met de invoering van de Fuse 1+ 30W.

"Een vorm maken duurt een tot twee maanden tot massaproductie. Met een 3D-printer kunnen we het product de volgende dag bevestigen. We kunnen de volgende dag additionele data correcties maken en de dag erna fabriceren. De mogelijkheid om dit proces te herhalen is, denk ik, het grootste voordeel."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Kostenmatig zijn er ook voordelen. Bij het gebruik van injectiegieten voor het produceren van kleine onderdelen is een minimum van ongeveer één miljoen yen vereist voor vormkosten. Productie met een 3D-printer elimineert deze vormkosten en verlaagt prototypingkosten aanzienlijk. Het bedrijf berekent materiaalkosten met de volgende formule en beheert productkosten door elektriciteits- en personeelskosten hieraan toe te voegen.

Productgewicht (g) × 1,2 (aannemende 20% poeder overblijft) × poedereenheidsprijs = materiaalkosten

Irie analyseert voortdurend het kostenverschil op basis van productievolume en zegt: "Als de hoeveelheid 300 eenheden overschrijdt, kan injectiegieten de kosten lager houden." Productie met 3D-printers toont zijn waarde echt in productontwikkeling die high-mix low-volume productie of frequente ontwerpwijzigingen vereist. Aftermarket-onderdelen, die verschillende vormen voor elk automodel vereisen, zijn een productcategorie die perfect past bij deze kenmerken.

Ontwerpvrijheid wordt ook aangehaald als groot voordeel. Bij het produceren van hars met een vorm ontstaan beperkingen zoals uittrekkingshoeken, maar 3D-printers bevrijden ontwerpers van dergelijke restricties.

"Het belangrijkste is de mogelijkheid om met vrije ontwerpvrijheid te fabriceren. Productie met molden creëert diverse beperkingen door uitvormingsproblemen, maar 3D-printers bevrijden ons hiervan, wat ontwerp, prototyping en productie in korte tijd mogelijk maakt."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Voordelen zijn ook zichtbaar in klantenservice. Vroeger, zelfs als een klant productverbeteringen vroeg, was snelle reactie moeilijk omdat vormcorrectie of herproductie tijd en kosten vereiste. De invoering van 3D-printers maakt het mogelijk om direct te reageren op ontwerpproblemen of klantfeedback. Omdat feedback van klanten direct via e-commerce-verkoop wordt ontvangen, is deze reactiesnelheid een cruciale factor direct gekoppeld aan klanttevredenheid.

AXIS exploiteert twee Fuse 1+ 30W 3D-printers voor massaproductie. Ze draaien doorgaans simultaan één keer per dag, producerend ongeveer 20 tot 30 items per printer, afhankelijk van de productgrootte. Twee printers zorgen voor productie door redundantie — als één printer onderhoud nodig heeft of voor prototypes wordt gebruikt, kan de andere nog steeds eindgebruiksdelen printen.

"Basis, we gebruiken ze voor massaproductie, dus we draaien de twee printers één keer per dag. We kunnen ze bedienen door prototypes op de ene en massaproductie op de ander te maken. We hebben twee printers deels zodat als er een stuk is, de ander kan blijven draaien."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Fuse Sift is een all-in-one poederbeheerstation dat deelextractie, poederherwinning, opslag en menging in één apparaat combineert.

Fuse Blast is een volledig geautomatiseerde reinigings- en polijstoplossing die de efficiëntie van post-processingwerk aanzienlijk heeft verbeterd. De werktijd is verkleind vergeleken met polijstoplossingen van andere bedrijven die eerder werden gebruikt.

AXIS print met Nylon 12 Powder. Ze begonnen initieel met glas-gevulde Nylon 12 GF Powder, maar switchten naar Nylon 12 op advies van BRULE, voor eenvoudiger beheer van het mengen van gerecycled en nieuw poeder. Terwijl ze het overwoegen voor producten die warmtebestendigheid van ongeveer 90 °C vereisen, zoals beugels, gingen ze ervoor kiezen om te opereren met Nylon 12 Powder, de poedervernieuwingssnelheid prioriterend.

Verbeteringen zijn ook doorgevoerd in fabricatietijd. Initieel namen volgepakte buildkamers ongeveer 20 uur om te printen, maar dit is verminderd tot ongeveer 13 uur dankzij updates aan PreForm-software.

De release van PreForm 3.34.0 verbeterde de printsnelheid met 25% door veranderingen in sinterpatronen. Deze tijdsreductie heeft gestabiliseerde dagelijkse printcycli van ongeveer 16 uur mogelijk gemaakt, combineren 13 uur printen en drie uur afkoelen.

Irie evalueert de betrouwbaarheid van de apparatuur, zeggend: "Het was duurzamer dan ik me voorstelde; het overschreed verwachtingen." Het AXIS-team beheert poederdispersie door vloerkleed in de productieruimte te leggen en dagelijks te reinigen. Door regelmatig verbruiksgoederen te vervangen, werken de twee printers betrouwbaar.

Monsterdeel

Zie en voel Formlabs-kwaliteit uit eerste hand. We sturen u een gratis SLS-monsterdeel geprint op de Fuse 1+ 30W toe.

Vraag een Gratis Monsterdeel Aan

Eén van de hoofproducten geproduceerd met Fuse 1+ 30W zijn aangepaste smartphonehouders. Ze bieden producten compatibel met een breed scala aan automodellen, inclusief die van Toyota, Honda, Mazda, Subaru en Nissan.

Smartphonehouder-ontwerp is afgestemd op de dashboardvorm van elk automodel. Het kan geïnstalleerd worden in een positie die zowel zichtbaarheid als bedienbaarheid tijdens het rijden garandeert. Deze smartphonehouder werd geprint op Fuse 1+ 30W en vervolgens geverfd en voorzien van een rood AXIS-logo. Elk model is ontworpen om aan een specifieke auto te passen.

"Omdat we 3D-geprinte producten aan onze klanten leveren, letten we op afwerking. Producten die 3D-geprint zijn, hebben een grijsachtige kleur, maar we werken hard om een afwerking te bereiken die de klant niet doet denken: 'dit is een 3D-geprint product' als ze het vasthouden, door het te combineren met andere materialen," zegt Irie.

Om de gewenste oppervlakte te bereiken, worden onderdelen geverfd en het oppervlak vervolgens behandeld om UV-belasting te weerstaan door een techniek die Irie "een showroom van de fabrikantseigen vaardigheid" noemt. Eenmaal geverfd, wordt een rood embleem met het bedrijfslogo toegevoegd. Het rode productlogo is een belangrijk ontwerpelement voor productimage. Voor smartphonehouders wordt een rubber O-ring toegevoegd voor soepele beweging.

AXIS vereist precisie van ongeveer 0,2 mm, en aangezien SLS-fabricatie neigt tot lichte krimp, houdt het ontwerp hier rekening mee. Dit maakt printinstelling in PreForm gemakkelijk — het team gebruikt simpelweg de presets in PreForm voor pakken en printen.

Deze connector gebruikt voor de A-TRAS Tactical Rack System Dedicated Aluminum Multi-Hook is vastgezet aan een gefreesd aluminiumdeel met schroeven. Het SLS 3D-geprinte deel is belastend.

Een ander hoofproduct is de connector voor de aluminium multi-hook van het Tactical Rack Systeem, verkocht onder de outdoor-uitrustingsmerk A-TRAS. Omdat het gebruikt wordt als een haak vastgezet aan een gefreesd aluminiumdeel met schroeven, zijn sterkte en duurzaamheid cruciaal, en het Nylon 12-deel levert dit.

Volgens Irie zijn bedrijven die producten verkopen geproduceerd met 3D-printen zelden in de Japanse aftermarket-autodeelindustrie. Hoewel veel bedrijven het gebruik van 3D-printers beperken tot prototyping, is AXIS een pionier door ze in het productieproces te benutten.

"We zien niet veel bedrijven die ze aan klanten verkopen als massaproductiegoederen. Ik geloof dat het gebruik van 3D-printers voor massaproductie een kracht is voor ons bedrijf binnen de aftermarket-autodeelindustrie."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Een additioneel voordeel is het supportsysteem van BRULE, wat alles omvat van advies over materiaalselectie tot het reageren op problemen. Irie zegt: "Ik ben volledig tevreden. Problemen zijn niet nul, maar als een probleem optreedt, zijn ze telefonisch bereikbaar, en er is een gevoel van veiligheid."

Irie zegt dat de menselijke arbeid vereist voor post-processing de uitdaging is van het benutten van 3D-printers voor productie. Poederverwijdering en polijsten vereisen handmatige inspanning. "Omdat het proces van print naar eindgebruiksdeel onvermijdelijk menselijke handen vereist, worstelden we initieel om de flow te vestigen." Momenteel standaardiseren ze de processen en hebben ze een stabiele workflow opgezet. Door een systeem te bouwen waarbij alle post-processing en verven intern worden voltooid, hebben ze agile productie bereikt die niet op outsourcing steunt.

AXIS plannet om meer Fuse 1+ 30W 3D-printers toe te voegen, met een enkele printer gewijd aan hitproducten die dagelijkse printen vereisen om de vraag te beantwoorden. "We willen het aantal verder vergroten en ze op volle capaciteit laten draaien. Omdat we zo ver gekomen zijn, hoop ik dat we kunnen blijven leiden in productontwikkeling in deze industrie door data toe te passen," zegt Irie.

"Voor e-commerce-sites is snelheid echt de sleutel tot succes; het wordt bepaald door of we onmiddellijk producten kunnen lanceren die een nieuwe auto begeleiden. Ik geloof dat een 3D-printer ons in staat stelt om te bereiken wat we willen."

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Over het potentieel voor 3D-printerbenutting in de aftermarket-onderdelenindustrie biedt Irie zijn outlook aan: "Fundamenteel is er niet veel veranderd, maar ik denk dat de invoering van 3D-printers de snelheid van ontwikkeling en productie dramatisch zal versnellen."

De Fuse Series stelt AXIS in staat ontwerpvrijheid en ontwikkelsnelheid te bereiken zonder molden, leverend nauwkeurige en sterke onderdelen kosteneffectief. Ontdek de Fuse Series of neem contact op met sales voor meer informatie.