AXIS verzesvoudigt de productie van auto-onderdelen in de aftermarket met behulp van de Fuse-serie

Het A-TRAS Tactical Rack System kan worden gebruikt voor het organiseren van bagage tijdens buitenactiviteiten of slapen in de auto. Een kenmerk is de uitbreidbaarheid, waardoor haken en houders vrij kunnen worden aangepast.

AXIS verzorgt op maat gemaakte onderdelen voor de aftermarket, zoals auto-interieurpanelen en smartphonehouders. Voor het bedrijf, dat voornamelijk via e-commerce verkoopt, komt het concurrentievoordeel voort uit een snelle productintroductie, afgestemd op de release van nieuwe auto's. In april 2025 bracht AXIS de Fuse 1+ 30W selectieve lasersintering (SLS) 3D-printer in eigen huis, waardoor alles mogelijk werd, van prototyping tot massaproductie. 

Door over te stappen van mallen naar de Fuse-serie werden de ontwikkelingsperioden van AXIS dramatisch verkort van zes maanden naar één maand. We spraken met CEO Hideyuki Irie over het gebruik van de Fuse Series voor productontwikkeling en productie. De door het bedrijf gebruikte apparatuur, waaronder de Fuse Series, werd geïntroduceerd via BRULE, een geautoriseerde Formlabs-distributeur.

AXIS is een fabrikant met hoofdkantoor in Nerima-ku, Tokio, die consequent het ontwerp, de ontwikkeling, productie en verkoop van aftermarket-onderdelen voor auto's en motorfietsen verzorgt. Sinds de oprichting in 2009 is het bedrijf producten voor autoliefhebbers blijven maken. Onder de ongeveer 30 medewerkers, inclusief parttime medewerkers, spelen twee ingenieurs en een modelleur een centrale rol bij de productontwikkeling. De belangrijkste producten zijn aftermarket-autoaccessoires, met de nadruk op interieuronderdelen zoals schakelpaneelafdekkingen en deurgreepafdekkingen, LED-producten en droge koolstofonderdelen, voornamelijk voor sportvoertuigen van grote binnenlandse fabrikanten zoals Toyota, Honda, Mazda, Subaru en Nissan. De afgelopen jaren is de productlijn uitgebreid met outdooruitrusting, waarbij artikelen als het Tactical Rack System onder het merk A-TRAS worden verkocht.

"Ons doel is om autoliefhebbers over de hele wereld tevreden te blijven stellen."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

AXIS introduceerde aangepaste onderdelen op de Tokyo Auto Salon 2026.

AXIS richt zich op aftermarket-autoaccessoires voor sportvoertuigen.

Alle producten van het bedrijf worden verkocht via e-commercesites, waardoor klanten op maat gemaakte onderdelen voor specifieke automodellen kunnen kopen. Wanneer er een nieuwe auto uitkomt, introduceert AXIS snel de bijbehorende custom onderdelen. Dit gevoel van snelheid is nodig om een ​​concurrentievoordeel op te bouwen op de aftermarket-markt voor auto-onderdelen. 

Vanwege de aard van de e-commerceverkoop zijn klanten verspreid over het hele land. Autoliefhebbers van Hokkaido tot Okinawa kopen de producten van het bedrijf. Omdat de verkoop niet face-to-face plaatsvindt, zijn productkwaliteit en snelle reactie cruciale factoren bij het opbouwen van vertrouwen.

AXIS begon in april 2025 met het volledig inzetten van 3D-printers met twee Fuse 1+ 30W 3D-printers plus een Fuse Sift en Fuse Blast voor nabewerking. Voorheen gebruikten ze Fused Deposition Modeling (FDM) 3D-printers voor prototyping, maar besloten over te stappen op de Fuse-serie om afdrukken met een hogere nauwkeurigheid te verkrijgen.

"Eenvoudige vergelijking is onmogelijk omdat FDM en SLS compleet verschillende vormmethoden zijn, maar SLS is absoluut zeer nauwkeurig en eindigt vrijwel precies volgens de tekening."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

In de productieruimte van AXIS zijn twee Fuse 1+ 30W 3D-printers geïnstalleerd. Er worden dagelijks afdrukken gemaakt en de twee printers ondersteunen de door AXIS vereiste doorvoer. 

De productontwikkelingsworkflow begint met het scannen van het doelvoertuig of -paneel met behulp van een draagbare 3D-scanner. Deze scan wordt gebruikt om het voertuig in CAD-software te reverse-engineeren en vervolgens het prototype te ontwerpen. Alle 3D-modellering wordt intern afgehandeld door CAD-ingenieurs, waardoor een systeem ontstaat dat niet afhankelijk is van uitbesteding. Eenmaal ontworpen, wordt het resulterende CAD-bestand ingesteld voor afdrukken in PreForm-printvoorbereidingssoftware en naar Fuse 1+ 30W gestuurd.

"Voorheen moesten we, om prototypes uit de ontwikkeling te maken, vertrouwen op gespecialiseerde prototypingbedrijven of mallen maken. Nu kunnen we het prototype de volgende dag intern bevestigen. De snelheid om over te gaan tot massaproductie is ook dramatisch toegenomen."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Irie benadrukt dat deze snelheid leidt tot efficiënter vallen en opstaan. De coördinatie met het ontwerpteam is soepeler geworden, waardoor mogelijke problemen snel kunnen worden ontdekt en opgelost vóór de massaproductie. Op dezelfde dag dat de 3D-scan wordt uitgevoerd, wordt er een mock-up gemaakt om de vorm en het ontwerp te controleren. Het productontwerp wordt in korte tijd voltooid door dagelijks een prototype te ontwikkelen. 

In het traditionele, op mallen gebaseerde productieproces was het niet ongebruikelijk dat de bevestiging van het prototype enkele weken duurde. Als er ontwerpwijzigingen nodig waren, was er elke keer een malcorrectie of een nieuwe productie nodig, waardoor de tijd en de kosten toenamen. De introductie van 3D-printers heeft dit iteratieve proces dramatisch verkort van enkele weken tot enkele dagen. 

De grootste prestatie van de introductie van 3D-printers is de aanzienlijke verkorting van de ontwikkelingsperiode. Het conventionele productieproces voor spuitgieten vergde ongeveer zes maanden vanaf de ontwikkeling tot de start van de massaproductie. Het ontwerpen en vervaardigen van de mal kost tijd, en als er vormveranderingen nodig zijn, moet de mal opnieuw worden gemaakt. Met de introductie van de Fuse 1+ 30W is dit ingekort tot ongeveer een maand.

"Het maken van een mal duurt één tot twee maanden tot de massaproductie. Met een 3D-printer kunnen we het product de volgende dag bevestigen. We kunnen de volgende dag aanvullende gegevenscorrecties aanbrengen en de dag erna fabriceren. De mogelijkheid om dit proces te herhalen is volgens mij het grootste voordeel."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Kostentechnisch zijn er ook voordelen. Bij het gebruik van spuitgieten om kleine onderdelen te produceren, is een minimum van ongeveer een miljoen yen nodig voor de matrijskosten. Door de productie met een 3D-printer worden deze matrijskosten geëlimineerd en worden de prototypingkosten aanzienlijk verlaagd. Het bedrijf berekent de materiaalkosten met behulp van de volgende formule en beheert de productkosten door hieraan de elektriciteits- en personeelskosten toe te voegen.

Productgewicht (g) × 1,2 (ervan uitgaande dat er 20% poeder overblijft) × eenheidsprijs poeder =materiaalkosten

Irie blijft het verschil in kosten analyseren op basis van het productievolume en zegt:"Als de hoeveelheid groter is dan 300 eenheden, kan spuitgieten de kosten lager houden." De productie met 3D-printers demonstreert echt de waarde ervan bij productontwikkeling die een high-mix productie in kleine volumes of frequente ontwerpwijzigingen vereist. Aftermarket-onderdelen, die voor elk automodel een andere vorm vereisen, vormen een productcategorie die perfect aansluit bij dit kenmerk.

Ook ontwerpvrijheid wordt als groot voordeel genoemd. Bij het vervaardigen van hars met behulp van een mal ontstaan beperkingen zoals diepgangshoeken, maar 3D-printers bevrijden ontwerpers van dergelijke beperkingen.

"Het allerbelangrijkste is de mogelijkheid om te fabriceren met een vrij ontwerp. Het vervaardigen met mallen brengt verschillende beperkingen met zich mee vanwege zaken als het uit de vorm halen, maar 3D-printers bevrijden ons daarvan, waardoor ontwerp, prototyping en productie in een korte periode mogelijk zijn."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Voordelen worden ook gezien in de klantenservice. Vroeger was het moeilijk om snel te reageren, zelfs als een klant om productverbeteringen vroeg, omdat schimmelcorrectie of -reproductie tijd en kosten vergde. De introductie van 3D-printers maakt het mogelijk om direct te reageren op ontwerpproblemen of feedback van klanten. Omdat feedback van klanten rechtstreeks via e-commerceverkoop wordt ontvangen, is deze reactiesnelheid een kritische factor die rechtstreeks verband houdt met de klanttevredenheid.

AXIS exploiteert twee Fuse 1+ 30W 3D-printers voor massaproductie. Ze worden over het algemeen één keer per dag tegelijkertijd uitgevoerd en produceren ongeveer 20 tot 30 items per printer, afhankelijk van de productgrootte. Het hebben van twee printers garandeert productie door middel van redundantie:als de ene printer onderhoud nodig heeft of wordt gebruikt om prototypes uit te voeren, kan de andere nog steeds onderdelen voor eindgebruik afdrukken.

"In principe gebruiken we ze voor massaproductie, dus laten we de twee printers één keer per dag draaien. We kunnen ze bedienen door op de ene prototypes te maken en op de andere door massaproductie. We hebben twee printers, deels zodat als de ene kapot gaat, de andere kan blijven draaien."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Fuse Sift is een alles-in-één poederbeheerstation dat de extractie van onderdelen, het terugwinnen van poeder, de opslag en het mengen in één apparaat combineert.

Fuse Blast is een volledig geautomatiseerde reinigings- en polijstoplossing die de efficiëntie van het nabewerkingswerk aanzienlijk heeft verbeterd. De werktijd is verkort vergeleken met polijstoplossingen van andere bedrijven die eerder werden gebruikt.

AXIS print met Nylon 12 Poeder. Ze begonnen aanvankelijk met glasgevuld Nylon 12 GF-poeder, maar schakelden op advies van BRULE over op Nylon 12, voor eenvoudiger beheer van het mengen van gerecycled en nieuw poeder. Hoewel ze overwogen het te gebruiken voor producten die een hittebestendigheid van ongeveer 90 °C vereisen, zoals beugels, besloten ze om met Nylon 12 Powder te werken, waarbij ze prioriteit gaven aan de vernieuwingssnelheid van het poeder.

Er zijn ook verbeteringen aangebracht in de fabricagetijd. Aanvankelijk duurde het printen van volledig gevulde bouwkamers ongeveer 20 uur, maar dankzij updates van de PreForm-software is dit teruggebracht tot ongeveer 13 uur. 

De release van PreForm 3.34.0 verbeterde de printsnelheid met 25% als gevolg van veranderingen in sinterpatronen. Deze tijdsbesparing heeft stabiele dagelijkse printcycli van ongeveer 16 uur mogelijk gemaakt, waarbij 13 uur printen en drie uur afkoelen worden gecombineerd.

Irie evalueert de betrouwbaarheid van de apparatuur en zegt:"Het was duurzamer dan ik dacht; het overtrof de verwachtingen." Het AXIS-team beheert de poederverspreiding door tapijt op de vloer van de productieruimte te leggen en deze dagelijks schoon te maken. Door de verbruiksartikelen regelmatig te vervangen, werken de twee printers betrouwbaar.

Voorbeeldgedeelte

Zie en voel de kwaliteit van Formlabs uit de eerste hand. We sturen een gratis SLS-monsteronderdeel, afgedrukt op de Fuse 1+ 30W, naar uw kantoor.

Vraag een gratis monsteronderdeel aan

Een van de belangrijkste producten die met Fuse 1+ 30W worden vervaardigd, zijn op maat gemaakte smartphonehouders. Ze bieden producten die compatibel zijn met een breed scala aan automodellen, waaronder die van Toyota, Honda, Mazda, Subaru en Nissan.

Het ontwerp van de smartphonehouder is afgestemd op de dashboardvorm van elk automodel. Het kan worden geïnstalleerd in een positie die zowel zichtbaarheid als bediening tijdens het rijden garandeert. Deze smartphonehouder is bedrukt op Fuse 1+ 30W en vervolgens geverfd en voorzien van een rood AXIS-logo. Elk model is ontworpen voor een specifieke auto.

"Sinds we 3D-geprinte producten aan onze klanten leveren, besteden we aandacht aan het oppervlak. Producten die 3D-geprint zijn, hebben een grijzige kleur, maar we werken er hard aan om een afwerking te bereiken die de klant niet doet denken:"Dit is een 3D-geprint product" wanneer ze het vasthouden, door het te combineren met andere materialen", zegt Irie.

Om het gewenste oppervlak te bereiken, worden onderdelen geverfd en wordt het oppervlak vervolgens behandeld om UV-blootstelling te weerstaan door middel van een techniek die Irie 'een showcase van de vaardigheid van de fabrikant' noemt. Eenmaal geverfd, wordt een rood embleem met het bedrijfslogo toegevoegd. Het rode productlogo is een belangrijk ontwerpelement voor de productafbeelding. Voor smartphonehouders is een rubberen O-ring toegevoegd om een soepele beweging te bereiken.

AXIS vereist een nauwkeurigheid van ongeveer 0,2 mm, en aangezien SLS-fabricage de neiging heeft om te resulteren in lichte krimp, houdt het ontwerp hier rekening mee. Dit maakt het instellen van afdrukken in PreForm eenvoudig:het team gebruikt eenvoudigweg de voorinstellingen in PreForm voor het verpakken en afdrukken.

Deze connector die wordt gebruikt voor het A-TRAS Tactical Rack System Dedicated Aluminium Multi-Hook wordt met schroeven aan een machinaal bewerkt aluminium onderdeel bevestigd. Het SLS 3D-geprinte onderdeel is dragend. 

Een ander hoofdproduct is de connector voor de aluminium multihaak van het Tactical Rack System, verkocht onder het outdooruitrustingsmerk A-TRAS. Omdat het wordt gebruikt als een haak die met schroeven aan een machinaal bewerkt aluminium onderdeel is bevestigd, zijn sterkte en duurzaamheid van cruciaal belang, en het Nylon 12-onderdeel levert dat ook op. 

Volgens Irie zijn bedrijven die producten verkopen die zijn vervaardigd met 3D-printen zelden te zien in de Japanse aftermarket-auto-onderdelenindustrie. Terwijl veel bedrijven het gebruik van 3D-printers beperken tot prototyping, pioniert AXIS door ze in het productieproces te gebruiken.

"We zien niet veel bedrijven die ze aan klanten verkopen als massaproducten. Ik geloof dat het gebruik van 3D-printers voor massaproductie een kracht is voor ons bedrijf binnen de aftermarket-industrie voor auto-onderdelen."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Een bijkomend voordeel is het ondersteuningssysteem van BRULE, dat alles omvat, van advies over materiaalkeuze tot het reageren op problemen. Irie zegt:"Ik ben helemaal tevreden. De problemen zijn niet nul, maar als er een probleem optreedt, zijn ze telefonisch bereikbaar en heerst er een gevoel van veiligheid."

Irie zegt dat de menselijke arbeid die nodig is voor de nabewerking de uitdaging is van het gebruik van 3D-printers voor de productie. Poederverwijdering en polijsten vereisen handmatige inspanning. "Omdat het proces van de overgang van print naar eindgebruik onvermijdelijk mensenhanden vereist, hadden we aanvankelijk moeite om de stroom tot stand te brengen." Momenteel standaardiseren ze de processen en hebben ze een stabiele workflow opgezet. Door een systeem te bouwen waarbij alle nabewerking en verven intern worden voltooid, hebben ze een flexibele productie gerealiseerd die niet afhankelijk is van uitbesteding.

AXIS is van plan meer Fuse 1+ 30W 3D-printers toe te voegen, waarbij één enkele printer wordt ingezet voor producten die dagelijks moeten worden geprint om aan de vraag te voldoen. "We willen het aantal verder uitbreiden en ze op volle capaciteit laten draaien. Nu we zo ver zijn gekomen, hoop ik dat we succesvol kunnen blijven leiden in de productontwikkeling in deze sector door data toe te passen", zegt Irie.

"Voor e-commercesites is snelheid echt de sleutel tot succes; snelheid wordt bepaald door de vraag of we al dan niet onmiddellijk producten kunnen uitbrengen die bij een nieuwe auto horen. Ik geloof dat we met een 3D-printer kunnen bereiken wat we willen."

Hideyuki Irie, CEO van AXIS

Met betrekking tot het potentieel voor het gebruik van 3D-printers in de aftermarket-onderdelenindustrie geeft Irie zijn visie door te zeggen:"Fundamenteel is er niet veel veranderd, maar ik denk dat de introductie van 3D-printers de snelheid van ontwikkeling en productie dramatisch zal versnellen." 

Met de Fuse-serie kan AXIS ontwerpvrijheid en ontwikkelingssnelheid bereiken zonder mallen, waardoor nauwkeurige en sterke onderdelen kosteneffectief worden geleverd. Ontdek de Fuse-serie of neem contact op met de verkoopafdeling voor meer informatie.