Automatiseringssuccesverhalen uit de praktijk: efficiëntie en kwaliteit verhogen

Een belangrijk voordeel van cobots is dat ze, na een grondige risicoanalyse, zonder fysieke barrières kunnen opereren en veilig samenwerken met menselijke collega's – gedemonstreerd in een recente implementatie bij Yokoyama Kogyo in Japan. Credit: OnRobot

Productiefaciliteiten en magazijnen wereldwijd vertrouwen op technologieën van A3-leden om productiviteit te verhogen, concurrentiefout te blijven en industrie-specifieke uitdagingen aan te pakken. Dit jaar, als altijd, tonen talrijke real-world toepassingen deze voordelen.

Cobot & Gripper leveren kostenbesparing, verbeterde kwaliteit

Fabricanten wereldwijd worstelen met personeelstekorten, supply-chain-storingen en stijgende kosten, wat automatisering een cruciale hefboom maakt voor duurzaamheid. Kristian Hulgard, General Manager Americas bij OnRobot, legt uit hoe OnRobot's greifers voor cobots en lichte industriële robotarmen ontworpen zijn om met minimaal gedoe te deployen, wat bedrijven in staat stelt hun automatiseringsbehoefte snel en gemakkelijk aan te pakken en de time-to-ROI versnelt.

Yokoyama Kogyo, een fabrikant van onderdelen voor de auto- en bouwsector gevestigd in Toyota City, worstelde met een tekort aan gespecialiseerd personeel voor machine-tending-taken. Het bedrijf had eerder handmatig laden en lossen van onderdelen in metaalstansmachines gebruikt – een fysiek zware procedure die de doorvoer beperkte. Door een AUBO-cobot in te zetten in combinatie met een RG2-gripper van OnRobot, automatiseerde het bedrijf de tilloperatie, met een reductie van 35% in arbeidskosten, verbeterde productkwaliteit en personeel dat vrijkwam voor hogere-waarde rollen.

Dagelijkse output verhogen met 300%

Een lineaire schuif op de robotarm zorgt ervoor dat elke positie op de planken bereikbaar is, en de end-of-arm-tooling omvat een gripper van SCHUNK Inc. en extra sensoren om zachte, botsingsvrije hantering te garanderen. Credit: ABB

Automotive batterijpakket-herbouwer Dorman Products Inc. worstelde met handmatig herbouwen van batterijpakketten voor Toyota Prius-hybride voertuigen in hun Sanford, NC faciliteit. Operators moesten 28 verschillende modules identificeren die, correct gecombineerd, een optimale vervangingsbatterij produceren – een proces dat tot 100 pogingen kon omvatten.

In samenwerking met een integrator implementeerde Dorman Products een oplossing ontworpen in ABB's RobotStudio-simulatie software. Het systeem omvat 10 stapels planken die tot 5.000 modules houden, gerangschikt in een decagon om een centrale ABB IRB 4600 zes-as robot. De robot identificeert waarschijnlijke matches over elk 28-module pakket en kan een module elke acht seconden opslaan of ophalen, wat de bouwtijd met 66% vermindert en de dagelijkse output van afgeronde batterijpakketten met 300% verhoogt.

"De cirkelvormige robotische opslagtoren heeft ons herbouw hybride batterijpakket bedrijf dramatisch verbeterd," zegt Michael Menta, vicepresident engineering bij Dorman. "We gingen van een uiterst uitgetrokken handmatig proces, eindeloos modules uit bakken tillen om precieze matches te vinden, naar een geautomatiseerd systeem dat veel zachter is voor ons personeel."

AMR's drijven productiviteit, verbeteren werkersveiligheid

Lenze Drive Systems (LDS) wilde productiviteit en ergonomie verbeteren rond producttransport in hun Ruitz, Frankrijk faciliteit. Het handmatige proces omvatte operators die ongeveer 100 pakketten per dag tillen, een taak uitstekend geschikt voor automatisering met autonome mobiele robots (AMR's).

LDS integreerde een MiR200 van Mobile Industrial Robots (MiR) met hun bestaande machines, wat volledig autonoom transport van afgeronde producten tussen verpakkings- en sorteerstations mogelijk maakte. De robot reist dagelijks ongeveer 5 km, wat productiviteit met 10–15% verbetert en onnodige reizen voor operators elimineert.

"Als klanten over diverse industrieën AMR's getest hebben voor diverse materiaaltransportbehoeftes, begonnen ze te vragen naar oplossingen die nog zwaardere payloads in uitdagendere omgevingen kunnen aan," zegt Ed Mullen, VP Sales Americas bij MiR. "We luisteren naar deze eisen, ontwerpen hogere-payload AMR's die betrouwbaarder, flexibeler en schaalbaarder zijn, waardoor bedrijven kunnen overstappen van een enkele robot naar volledige vloot die zwaardere gewichten in bijna elke setting kan hanteren."

Inspectie op productiesnelheid

Een van Thailand's toonaangevende cementfabrikanten produceert vezelcementplaten die met lijnsnelheden tot 130 m (426,5 inch) per minuut over zeven productielijnen bewegen. Twee operators per shift voerden visuele inspecties uit – een kostbare en inefficiënte taak.

Het bedrijf installeerde zes genetworkte Gocator 3D laser lijn-profielsensoren van LMI Technologies op elke lijn: twee sensoren bovenaan en vier aan de onderkant. Het multi-sensornetwerk levert consistente, hoogprecieze inspectieresultaten, wat het bedrijf in staat stelt het aantal benodigde operators met twee per shift te reduceren.

"Naarmate de vraag naar kosteneffectieve, hoogprecieze machine-vision-technologieën stijgt, breidt LMI zijn 3D-sensoroplossingen uit naar nieuwe industrieën zoals vezelcementplaat-inspectie," zegt LMI. "Ons web-gebaseerde 3D-inspectieplatform stelt bedrijven in staat multi-sensornetwerken te creëren die gehele platen scannen, nauwkeurige hoogtegegevens genereren en metingen toepassen met on-sensor tools – allemaal zonder pc's of controllers."