Optimaliseer uw onderhoudsprocessen om de efficiëntie te verbeteren

Onderhoud is de inspanning die nodig is om iets te repareren voordat het kapot gaat. Een goed gestructureerd en geïmplementeerd onderhoudsschema stelt fabrieksmanagers in staat om een ​​solide en uitvoerbaar productieplan op te bouwen. In een goed beheerde fabriek kunnen efficiëntieverbeteringen schaars zijn en kunnen ze alleen worden bereikt door de onderhoudsprocessen te stroomlijnen.

Gebrek aan een onderhoudsplan

De belangrijkste taak van elke onderhoudsmanager is de apparatuur kennen en er zorg voor dragen. Bij het ontwikkelen van een onderhoudsplan moet echter ook de nadruk worden gelegd op veiligheid en het identificeren van dingen die u of uw collega's kunnen schaden als ze niet goed worden onderhouden.

Geplande uitvaltijd is voor het personeel de beste tijd om te werken aan het veilig en betrouwbaar maken van de fabriek. Afhankelijk van de productiesnelheid en slijtage kan de geplande uitvaltijd variëren van eens per 14 dagen tot jaarlijks. Aan de andere kant is ongeplande stilstand een dure en tijdgevoelige productieonderbreking die zo snel mogelijk moet worden verholpen.

Optimalisatieproces

De juiste motivatie en ondersteuning van de plantmanager is essentieel bij het implementeren van een optimalisatieproces. Extrinsieke motivatie kan instructies van het management zijn om kosten te besparen, terwijl intrinsieke motivatie het doel kan zijn van een vlekkeloze werking of de behoefte aan tijd om andere taken uit te voeren.

Gestandaardiseerde incident- en reparatierapporten kunnen helpen bij het opbouwen van een kennisdatabase. Een storingsrapport voor een hoofdasprobleem kan een beoordeling bevatten van wat er mis is gegaan, inclusief machinegeluid, het stroomverbruik, lagerspeling, lekken en onzuiverheden. De hoofdas moet dan worden geïnspecteerd en de afdichtingen moeten worden gecontroleerd op verharding, scheuren, stof en onzuiverheden.

Als dit het probleem oplost, zet u de as weer in elkaar en start u de apparatuur opnieuw. Als dit niet het geval is, moet u mogelijk de oorzaak van het probleem nader onderzoeken. Dit moet worden gedaan met de hulp van de fabrikant van de apparatuur of een servicebedrijf.

Maak rapporten met details over alle afwijkingen en oorzaken van storingen, inclusief foto's. Laat indien nodig versleten of kapotte onderdelen analyseren en verwerk de resultaten in uw rapport. Door alle grote fouten in uw rapporten te documenteren, kunt u een database met oplossingen voor de toekomst opbouwen.

Onthoud ten slotte dat onderhoudsoptimalisatie een continu proces moet zijn. Alle geleerde lessen en andere kennis moeten beschikbaar zijn voor toekomstige beoordelingen. Door de status-quo te beoordelen, worden tekortkomingen duidelijk, hetzij door de status van de apparatuur te analyseren, hetzij door storingen.

Uw personeel zou de fabrieksapparatuur zeer goed moeten kennen, maar wanneer interne expertise niet voldoende is, kunnen externe consultants helpen om organisatorische blindheid te overwinnen. Zodra uw actieplan is ontwikkeld, is het tijd om het uit te voeren.

Dit artikel is eerder gepubliceerd in de Reliable Plant 2019 Conference Proceedings.