Tips voor het bewerken van asonderdelen:

Asonderdelen zijn een veelvoorkomend type onderdelen. De structuur is een roterend lichaam en de lengte is over het algemeen groter dan de diameter. Het wordt veel gebruikt in verschillende mechanische apparatuur om transmissiecomponenten te ondersteunen, koppel over te brengen en belastingen te dragen. De bewerking van asdelen moet aan bepaalde regels voldoen. U kunt in dit artikel meer te weten komen over de specifieke verwerkingsstappen en enkele problemen die aandacht behoeven.

1. De basisverwerkingsroute van asonderdelen

Het belangrijkste verwerkingsoppervlak van asdelen is het buitenoppervlak en het gemeenschappelijke speciaal gevormde oppervlak. Daarom moet de meest geschikte verwerkingsmethode worden gekozen op basis van verschillende nauwkeurigheidsniveaus en oppervlakteruwheidsvereisten. De basisverwerkingsroutes kunnen in vier worden samengevat.

De eerste is de bewerkingsroute van ruwdraaien naar halfnabewerken en vervolgens naar nabewerken. Dit is tevens de belangrijkste gekozen procesroute voor de buitencirkelbewerking van asdelen van gangbare materialen; de tweede is van ruw draaien tot semi-nabewerken. Vervolgens naar grof slijpen en uiteindelijk de verwerkingsroute van fijn slijpen aannemen. Voor ferrometalen materialen en precisie-eisen zijn de eisen aan de oppervlakteruwheid klein en de onderdelen die moeten worden gehard, is deze verwerkingsroute de beste keuze, omdat slijpen de meest ideale vervolgverwerkingsprocedure is; de derde route is van ruw draaien naar semi-nabewerken, dan nabewerken en diamant draaien. Deze verwerkingsroute wordt speciaal gebruikt om non-ferro metalen materialen te verwerken, omdat non-ferro metalen een lage hardheid hebben en gemakkelijk te blokkeren zijn. De opening tussen de zandkorrels is meestal niet gemakkelijk om de vereiste oppervlakteruwheid te verkrijgen door te slijpen, en het is noodzakelijk om fijne draai- en diamantdraaiprocedures te gebruiken; de laatste verwerkingsroute is van ruw draaien tot semi-nabewerken, tot ruw slijpen en fijn slijpen. Eindelijk wordt de afwerkingsverwerking uitgevoerd. Deze route is een soort verwerkingsroute die vaak wordt gebruikt voor onderdelen die zijn gehard voor ferrometalen materialen en die hogere precisie en lagere oppervlakteruwheidswaarden vereisen.

2. Voor- bewerking Van asonderdelen

Voordat de buitenste cirkel van asdelen wordt gedraaid, moeten enkele voorbereidingsprocessen worden uitgevoerd. Dit is het voorbewerkingsproces van asonderdelen. Het belangrijkste voorbereidingsproces is het rechttrekken. Omdat het onbewerkte werkstuk vaak wordt gebogen en vervormd tijdens het fabricage-, transport- en opslagproces. Om een ​​betrouwbare opspanning en een gelijkmatige verdeling van de bewerkingstoegift te garanderen, worden in koude toestand verschillende persen of richtmachines gebruikt voor het rechttrekken.

3. Positioneringsdatum voor het bewerken van asonderdelen

Eerst wordt het middelste gat van het werkstuk gebruikt als positioneringsreferentie voor bewerking .

Bij de verwerking van asdelen zijn de coaxialiteit van het buitenoppervlak, het taps toelopende gat en het schroefdraadoppervlak, en de loodrechtheid van het eindvlak op de rotatie-as belangrijke manifestaties van positienauwkeurigheid. Deze oppervlakken zijn over het algemeen gebaseerd op de hartlijn van de as als ontwerpreferentie, en het middelste gat wordt gebruikt voor positionering, wat in overeenstemming is met het principe van referentie-overlap. Het middelste gat is niet alleen het positioneringsdatum tijdens het draaien, maar ook het positioneringsdatum en inspectiedatum voor andere verwerkingsprocedures, die voldoen aan het principe van unificatie van datums. Wanneer voor de positionering twee middelste gaten worden gebruikt, kunnen maximaal meerdere buitencirkels en kopvlakken in één opspanning worden verwerkt.

Ten tweede worden de buitenste cirkel en het middelste gat gebruikt als positioneringsreferentie voor m pijnlijk .

Deze methode overwint effectief de tekortkomingen van een slechte positioneringsstijfheid van het middengat, vooral bij het verwerken van zwaardere werkstukken, de positionering van het middengat zal een onstabiele klemming veroorzaken en de snijhoeveelheid mag niet te groot zijn. U hoeft zich geen zorgen te maken over dit probleem als de buitenste cirkel en het middelste gat als positioneringsreferentie worden gebruikt. Bij het voorbewerken is de methode waarbij het buitenoppervlak van de as en een centraal gat als positioneringsreferentie worden gebruikt, bestand tegen een groot snijkoppel tijdens de verwerking, wat de meest gebruikelijke positioneringsmethode is voor asonderdelen.

De derde is om de twee buitenste cirkelvormige oppervlakken te gebruiken als positioneringsreferentie voor bewerking .

Bij het verwerken van het binnenste gat van een holle as, kan het middelste gat niet worden gebruikt als positioneringsreferentie, dus de twee buitenste cirkelvormige oppervlakken van de as moeten worden gebruikt als positioneringsreferentie. Bij het machinaal bewerken van de hoofdas van een werktuigmachine, worden de twee ondersteunende tappen vaak gebruikt als positioneringsreferentie, die effectief kan zorgen voor de coaxialiteitsvereisten van het taps toelopende gat ten opzichte van de ondersteunende tap en fouten kan elimineren die worden veroorzaakt door de verkeerde uitlijning van de referentie.

Ten slotte wordt de tapse plug met het middelste gat gebruikt als positioneringsreferentie voor verwerking.

Deze methode wordt het meest gebruikt bij het bewerken van het buitenoppervlak van holle assen.

4. Vastklemmen van asonderdelen

De bewerking van de conische plug en de conische hulsdoorn moet een hoge bewerkingsnauwkeurigheid hebben. Het middelste gat is niet alleen de positioneringsreferentie die op zichzelf is gemaakt, maar ook de maatstaf voor het afwerken van de buitenste cirkel van de holle as. Het conische oppervlak van de conische plug of de conische hulsdoorn moet worden gewaarborgd. Het heeft een hoge coaxialiteit met het middelste gat. Daarom moet bij het kiezen van de klemmethode aandacht worden besteed aan het minimaliseren van het aantal installatietijden van de conusplug, waardoor de herhaalde installatiefout van de onderdelen wordt verminderd. In de werkelijke productie, nadat de conische plug is geïnstalleerd, wordt deze over het algemeen niet verwijderd of vervangen tijdens de verwerking totdat de verwerking is voltooid.