Beste praktijken voor magazijnactiviteiten:55 geweldige tips en tactieken om magazijnbeheer, -organisatie en -activiteiten te verbeteren

Magazijnmanagers weten maar al te goed dat het beheer van de activiteiten voor een magazijnfaciliteit verre van eenvoudig is. Managers van magazijnactiviteiten hebben de taak om te zorgen voor een efficiënte stroom van producten in en uit de faciliteit, de lay-out van het gebouw te optimaliseren, ervoor te zorgen dat bestellingen worden uitgevoerd en dat producten op voorraad zijn, maar niet overstock. Voeg daarbij het waarborgen van winstgevendheid en het minimaliseren van overhead- en arbeidskosten, en magazijnoperators hebben hun werk voor hen uit handen.
Met zoveel factoren die moeten worden afgewogen, overwegingen die bij elke beslissing moeten worden meegewogen, en druk van belanghebbenden van alle kanten om productiever te zijn, kosten te minimaliseren en een soepele supply chain-stroom te behouden, het is geen verrassing dat er veel artikelen en bronnen zijn waarin de beste werkwijzen voor magazijnactiviteiten worden beschreven.
Om de enorme hoeveelheid informatie over de beste werkwijzen voor magazijnactiviteiten te kunnen analyseren, we hebben een relatief beknopte lijst met best practices samengesteld uit verschillende bronnen. We hebben de verste uithoeken van het internet doorzocht om deze 51 best practices voor magazijnactiviteiten te identificeren om een ​​nuttige bron te bieden voor magazijnmanagers die toppresteerders in hun vakgebied willen zijn en de best mogelijke resultaten voor hun bedrijven willen produceren. Hoewel ze zijn gecategoriseerd op onderwerp, moet u er rekening mee houden dat de volgende best practices niet anderszins worden beoordeeld of gerangschikt in een bepaalde volgorde van belangrijkheid. Gebruik de links in de inhoudsopgave hieronder om naar een specifieke sectie te gaan.

55 best practices voor magazijnbewerkingen

Inhoudsopgave:

• Beste praktijken voor het volgen van activa voor magazijnactiviteiten
• Beste praktijken voor magazijnactiviteiten Logistiek
• Veiligheids- en risicobeheer in magazijnactiviteiten
• Werkstromen voor magazijnbewerkingen optimaliseren
• Beste praktijken voor het verbeteren van voorraadbeheer

Best practices voor het volgen van activa voor magazijnactiviteiten

1. Gebruik automatische gegevensverzameling. "'Mensen die nummers op papier schrijven of reeksen getallen intoetsen op een toetsenbord is een slecht teken', zegt McKnight.
De voordelen van automatische gegevensverzameling - via streepjescode en radiofrequentie-identificatie - zijn algemeen bekend, inclusief verhoogde productiviteit en nauwkeurigheid en lagere arbeidskosten. Maar veel bedrijven hebben nog steeds geen automatische gegevensverzameling geïmplementeerd.
‘Sommige organisaties met 30.000 of 40.000 artikelnummers en meerdere faciliteiten zijn er nog steeds van overtuigd dat ze beter af zijn zonder technologie’, zegt McKnight.” - Denny McKnight, partner, Tompkins Associates Inc., een supply chain integratiebedrijf met hoofdkantoor in Raleigh, N.C., geciteerd door Leslie Hansen Harps in Best Practices in Today's Distribution Center , InboundLogistics.com
2. Vertrouw niet op handmatige gegevensinvoerprocessen. “IN PLAATS:Gebruik mobiele computers met barcodescanners of RFID-lezers bij het ontvangstdock om producten direct bij aankomst te identificeren. Dit helpt om het product snel uit het dock te krijgen en elimineert bijna alle fouten die gepaard gaan met handmatige ontvangst:inclusief identificatie-, tel- en gegevensinvoerfouten. Met scan- en RFID-technologie vermijdt u de fouten die de inventarisnauwkeurigheid schaden en kost u tijd en middelen om te herstellen. En dat betekent dat uw magazijnpersoneel zich sneller kan concentreren op het verwerken van klantorders.” – Top 10 magazijnstrategieën verliezen en hoe u ze kunt vermijden , Motorola-oplossingen; Twitter:@MotoSolutions

3. Bevorder de zichtbaarheid van informatie in het hele bedrijf. “De Best in Class wijst op een uitgebreid verspreide infrastructuur voor magazijnzichtbaarheid waarmee ze informatie kunnen delen tijdens hun hele bedrijf en binnen het hele bedrijf. Een andere respondent wijst op zichtbaarheid als middel tot verbetering. Een senior vice president in supply bij een grote retailer geeft aan dat 'snellere toegang tot informatie voor kritieke gebruikers in combinatie met langere verzend-ontvangsturen' leidde tot een afname van de cyclustijden met 11-20%." – Het benchmarkrapport voor magazijnbeheer , Aberdeen Groep; Twitter:@aberdeengroup
4. Het volgen van activa in combinatie met een magazijnbeheersysteem (WMS) biedt de automatisering die nodig is om de magazijnproductiviteit te maximaliseren. “Slimme bedrijven begrijpen dat het beheersen van voorraad-, fulfilment- en verzendkosten essentieel is voor succes. Bedrijven streven er voortdurend naar om hun magazijnactiviteiten te verbeteren door de flexibiliteit, zichtbaarheid en arbeidsefficiëntie te vergroten. Dit vereist het gebruik van best practices in combinatie met een geavanceerd Warehouse Management System (WMS) dat alle middelen binnen de distributieactiviteiten optimaal beheert en tegelijkertijd de totale exploitatiekosten of eigendom (TCO) minimaliseert.” – Magazijn en uitvoering:stroomlijn uw uitvoeringsproces en houd uw klanten tevreden , Netsuite; Twitter:@NetSuite

5. Gegevenssynchronisatie verbetert de zichtbaarheid en stroomlijnt normaal arbeidsintensieve taken voor gegevensintegratie. “Centraal in elke supply chain staat de gemeenschappelijke SKU, en de interactie tussen de verschillende systemen bepaalt het succes van een aantal kritische bedrijfsmetingen. De sleutel tot het harmoniseren van de gegevensstroom over complexe suites van softwaretoepassingen in organisaties van elke omvang is om alle gegevens die betrekking hebben op de gemeenschappelijke SKU horizontaal of verticaal binnen de onderneming te synchroniseren. Deze benadering voor het standaardiseren van algemene productgegevens op systeemniveau en zonder belemmeringen voor gegevenstransformatie, vervangt snel arbeidsintensieve gegevensintegratietaken. De volgende evolutionaire fase in de handel van gegevens tussen organisaties is waar gegevensopslagplaatsen worden bijgewerkt met de allernieuwste SKU-informatie rechtstreeks van leveranciers. Deze overdracht van interoperabele gegevens vindt nu plaats op een wereldwijd en kosteneffectief niveau, waarbij voorraadopslagplaatsen naadloos worden geüpgraded, opnieuw invoeren wordt geëlimineerd en transcrepanties worden verminderd. Het wordt een best practice waarbij continuïteit van SKU-informatie essentieel is voor WMS-, BOS- en POS-investeringen. Eén gegevensbron is logisch. Het resultaat:retailers, leveranciers en consumenten worden allemaal winnaars. Met de meeste bedrijven die ernaar streven retouren en herleveringen te elimineren; boetes of terugvorderingen in de toeleveringsketen verminderen; zorgen voor een betere afstemming van facturen en een betere voorraadhouding, hebben we het misschien ooit over koolstof
vingerafdrukken in plaats van koolstofvoetafdrukken.” – Logistiek &Supply Chain Technology Best Practice Handbook , BASDA; Twitter:@BASDAUK
6. Gebruik magazijnlocaties om producten snel te vinden. “Gebruikt u magazijnlocaties om uw product te lokaliseren? De overgrote meerderheid van de distributiesoftwarepakketten die tegenwoordig beschikbaar zijn, maken gebruik van magazijnlocaties. Dit zorgt voor een onmiddellijke, nauwkeurige locatie van producten in uw showroom en magazijnzones. Veel distributeurs zijn wantrouwend om gebruik te maken van deze tool vanwege de waargenomen noodzaak om leverancierslijnen bij elkaar te houden. Met magazijnlocaties kunt u in feite producten lokaliseren op basis van verkoopvolume, waardoor het aantal voetstappen dat nodig is om de belangrijkste items te kiezen die bij de meeste bestellingen worden weergegeven, wordt verminderd. Ik noem dit het lokaliseren van uw product op snelheidsrang.
“Kun je slagen voor de ‘Temp Test’? Bent u in staat om een ​​nieuwe medewerker of tijdelijke werknemer binnen te halen en kunt u erop vertrouwen dat deze persoon binnen twee tot drie uur productief is? Het gebruik van opslaglocaties biedt een kaart die de nieuwe rekruut kan volgen. Hierdoor kunt u op zoek gaan naar iemand die bekwaam is op het gebied van material handling. Zonder magazijnlocaties moet u iemand zoeken die ervaring heeft met de productlijnen die u voert om het product te vinden om bestellingen uit te voeren. Ze zullen meer handen nodig hebben om te leren waar die verschillende productlijnen binnen uw vier muren worden bewaard.” – Dan Belanger, Do's en don'ts van efficiënte (en veilige) magazijnactiviteiten , Vereniging van Gas- en Lasdistributeurs (GAWDA); Twitter:@GasWeldEdge

7. Combineer niet meerdere SKU's op één opslaglocatie. “Het mengen van meerdere SKU's op dezelfde baklocatie vermindert de pickproductiviteit. We hebben tijd- en bewegingsstudies gedaan die bewijzen dat er een duidelijke tijdstraf is verbonden aan het mengen van meerdere SKU's in dezelfde magazijnlocatie.
“We zien dit in veel magazijnen waar een magazijnlocatie een schapniveau kan vertegenwoordigen dat 5 – 10 SKU pick facings. De operator wordt naar het schapniveau geleid en moet vervolgens de verschillende SKU's doorzoeken om het item te vinden dat moet worden gepickt.
“Dit vermindert niet alleen de nauwkeurigheid, het vertraagt ​​de operator ook met maar liefst 15+ seconden per picktransactie. Het hebben van een discrete picklocatie voor elke SKU is regel #1.” – Marc Wulfraat, President, MWPVL, 5 manieren om de orderverzamelproductiviteit te verbeteren , SupplyChain247; Twitter:@SupplyChain247
8. Registreer het aantal keren dat de voorraad wordt verzameld tijdens specifieke tijdsbestekken met behulp van een activavolgsysteem. “Er zijn momenten waarop het niet logisch is om een ​​product op voorraad te hebben. Als een artikel bijvoorbeeld maar vijf keer per jaar wordt gepickt, kunnen de opslagkosten worden geëlimineerd door dropshipping van de fabrikant. Door vast te leggen hoe vaak een product is gepickt, kunt u de waarde bepalen van de ruimte waar de voorraad zich bevindt.” – Best Practices – Inventory Management , Promotie Fulfillment Center; Twitter:@PFCFulfillment

9. Asset tracking maakt nauwkeurigere prognoses mogelijk, wat essentieel is voor het verlagen van de kosten en het verbeteren van het voorraadbeheer. “Voorspellingen kunnen een grote bijdrage leveren aan het verlagen van de kosten en het succes van de inspanningen op het gebied van voorraadbeheer. Wanneer retailers nauwkeurig kunnen voorspellen welke artikelen ze nodig hebben en de juiste hoeveelheid, zijn ze beter geschikt om aan de verwachtingen van hun klanten te voldoen zonder dat ze overtollige voorraad hebben. Betere prognoses vereisen een behendige observatie van marktonderzoek, marktvraagmodellen, vraagpatronen, minimumvoorraden en historische technieken en kunnen een grote rol spelen in succesvol voorraadbeheer.” – David Anderson, Drie best practices voor voorraadbeheer , VerkoopWarp; Twitter:@SalesWarp


10. Gebruik een uniek trackingnummer, niet het serienummer van het activum. “Het is mogelijk dat het serienummer van een activum identiek is aan dat van een ander activum. Als het serienummer wordt gebruikt als trackingnummer, zullen de dubbele nummers verwarring veroorzaken omdat er geen manier is om de twee activa van elkaar te onderscheiden. Dit kan de gegevensintegriteit in gevaar brengen en leiden tot onnauwkeurige klantsaldi en inventaris, uw huurinkomsten verminderen en de klanttevredenheid beïnvloeden. Het gebruik van een uniek trackingnummer dat verschilt van het serienummer elimineert deze problemen. In het zeldzame geval dat een trackingnummer verloren gaat, kan het activum nog steeds worden opgezocht met behulp van het serienummer en opnieuw worden gelabeld om de geschiedenis van het activum te behouden.” – Christine Span, Top vijf best practices voor het volgen van activa , TrackOver; Twitter:@trackabout

Magazijnactiviteiten Logistieke beste praktijken

11. Stel geavanceerde verzendmelding in. “Dit lijkt misschien een goed idee, maar veel distributiecentra hebben nog steeds geen elektronisch verzonden geavanceerde verzendmeldingen (ASN) geïmplementeerd. Vertrouwen op een "regulier" verzend- en ontvangstschema kan leiden tot inefficiëntie in het hele distributiecentrum. Vertragingen gebeuren, verstoringen gebeuren - en het veroorzaakt afwijking van het "gewone" schema. De resulterende problemen beginnen met ongepaste personeelsbezetting bij het ontvangstdok en rimpelen door het magazijn. Door echter gebruik te maken van elektronische geavanceerde verzendmeldingen binnen de inkooporder- en voorraadbeheerfuncties, kan arbeid met meer zekerheid worden gepland. Orderafhandeling en transportactiviteiten kunnen worden aangepast om ervoor te zorgen dat aan de juiste servicetijdvereisten wordt voldaan, en transportmodi worden geoptimaliseerd om de kosten laag te houden." – 11 Beste werkwijzen voor magazijnen en distributiecentra voor uw toeleveringsketen , Oude toeleveringsketendiensten

12. Implementeer een efficiënt retourproces. “Retouren zijn fundamenteel complex vanwege de invloed die ze hebben op fysieke inventaris, elektronische inventaris en boekhoudsystemen. Alle items moeten worden geïdentificeerd, toegewezen aan een klant of account, een beschikking krijgen en vervolgens fysiek worden gesorteerd voor verwerking. Aangezien een deel van het product kan worden weggegooid of achtergehouden voor terugvordering van leveranciers, komt niet alle koopwaar in de elektronische inventaris terecht; sommige goederen moeten handmatig of elektronisch worden omgepakt en verwerkt. Ten slotte worden credits over het algemeen op een later tijdstip uitgegeven en vaak voor slechts een deel van een retourzending, inclusief afgedankte of niet-verkoopbare goederen. Dit proces is moeilijk te automatiseren met een generiek ERP-pakket en zeer uitdagend met een eenvoudig papieren proces. Gespecialiseerde retoursystemen, of ze nu onderdeel zijn van een Warehouse Management Systeem (WMS) of stand-alone, kunnen effectieve automatisering ondersteunen met de juiste setup.” – Expert Insight:Best Practices in Warehouse Returns , Suppy Chain Digest; Twitter:@scdigest
13. Verwerk taken efficiënt en vermijd uitstelgedrag. "Soms wanneer u grote zendingen van leveranciers ontvangt, is het gemakkelijk om het de 'ol' te geven, "Eh. Laten we daar later maar voor zorgen.” Maak een einde aan het uitstelgedrag en neem de tijd om de dozen af ​​te breken, in de prullenbak te schuiven, je producten uit te pakken en dienovereenkomstig op te slaan. Dit is een gewoonte waar je je aan moet binden. Komt uw zending elke dag/week rond dezelfde tijd aan, plan deze dan in uw agenda. Als je het uitstelt, wordt het alleen maar een nog groter beest, wachtend op je aandacht.
“Als je geen tijd hebt om ze in je schappen te leggen, was ik nog iets anders dat ik deed toen ik in de detailhandel werkte. Ik zou alle dozen pakken en ze op een rij zetten. Open ze allemaal en kijk wat er bij zit. Maak vanaf daar een mini-kousstapel in elke doos. Als je weet waar ze uiteindelijk zullen worden gehuisvest, zet je artikelen in de buurt bij elkaar, zodat je ze vervolgens naar de juiste plek op je magazijnvloer kunt trekken en snel kunt opslaan.” – Breena Fain, 6 manieren om uw magazijnbeheersysteem te optimaliseren , StitchLabs; Twitter:@StitchLabs

14. Implementeer lean magazijnoperaties. “Het ontwerpen en implementeren van Lean magazijnoperaties kan een grote impact hebben op de totale output van de supply chain. Door de bovengenoemde focusgebieden op afval te benaderen met Lean-oplossingen, zijn enkele van de mogelijkheden die zich voordoen om de doorlooptijden in warehousing te verkorten:

• Verkorting van de materiaalverwerkingstijd bij het orderverzamelen, wegzetten, palletiseren en verzenden.
• Betrouwbaarheid van informatie om de rest van de toeleveringsketen te coördineren.
• Verkorting van laad- en lostijden voor vrachtwagens en containers.
• Vermindering van de tijd die besteed wordt aan het controleren en zoeken naar inventaris.
• Verhoogde flexibiliteit om zich aan te passen aan veranderende marktomstandigheden en klantspecificaties.” – Lean Warehouse Operations , Vier Principes

15. Beheer inkomende en uitgaande vracht om dit kostengebied te verminderen. “Virtuele bibliotheken worden gevuld met artikelen over het verminderen of vertragen van dit kostengebied. Het moet uw belangrijkste voortdurende focus zijn om winsterosie te voorkomen. Gebruik een consultant om u te helpen concurrerend te bieden. Hoewel carrier-overeenkomsten eigendom zijn, kunnen ervaren consultants nog steeds helpen bij het identificeren van gebieden om over kortingen te onderhandelen zonder de serviceniveaus te schaden." – Curt Barry, 10 manieren om de efficiëntie van het magazijn te verbeteren en de kosten te verlagen , Multi-channel handelaar; Twitter:@mcmerchant

16. Vereisen dat de leverancier afspraken ontvangt. “Een gemakkelijke manier om verrassingen tot een minimum te beperken en uw dockpersoneel te plannen, is door alle inkomende vervoerders te verplichten leveringsafspraken te plannen. Er zijn twee verschillende methoden om te plannen en ze kunnen gelijktijdig worden gebruikt. De eerste methode is om elke vervoerder of bezorger eenvoudig een specifiek tijdstip of tijdvenster toe te wijzen om te leveren. De tweede is om een ​​specifiek of terugkerend dagelijks, wekelijks of maandelijks schema toe te wijzen om te arriveren. Hierdoor kunt u personeel dienovereenkomstig plannen en optimaal gebruik maken van uw dock. Afspraken voor het ontvangen van leveranciers zijn absoluut cruciaal als u een dok deelt of zowel inkomend als uitgaand vanuit hetzelfde gebied verzendt. Alle voorafgaande papieren of gegevens moeten worden verstrekt voordat de levering plaatsvindt. Door afspraken en informatie over inkomende ladingen te eisen, worden verrassingen geminimaliseerd.” – Back-to-Basics, Deel 1:Ontvangen , Overtreffen Consulting
17. Voer een ABC-analyse uit, wat handig is om uw voorraad op waarde te categoriseren. "ABC is een hiërarchie van uw meest waardevolle items naar de minste (in dollarwaarde). Dit wordt ook wel de Inventory Categorization Method genoemd. Aangezien u uw hele voorraad misschien niet gelijk waardeert, zorgt deze controle ervoor dat u uw tijd en middelen kunt besteden aan artikelen waarmee u het meeste geld kunt verdienen.
“A-artikelen zijn grote voorraad of prioriteitsvoorraad. Deze goederen vereisen strengere controles en monitoring, aangezien ze uw grootste bijdrage leveren aan inkomsten en kosten. Vanwege hun kosten zou u hoogstwaarschijnlijk kleinere volumes bij de hand hebben. Aangezien deze items zeer gewild zijn, moeten ze onder "slot en sleutel" worden bewaard. Naast beveiliging, vereisen A-lijstproducten een hogere frequentie van voorraadbeoordelingen en opnieuw bestellen. Dit zorgt ervoor dat u voldoende voorraad heeft.
“Omgekeerd hebben C-items lagere waarden, maar u kunt er grote hoeveelheden van vervoeren. Als u bijvoorbeeld een ijzerhandel had, kunnen spijkers in bulk als een C-artikel worden beschouwd. B-items zitten precies in het midden voor waarde, volume, frequentie van voorraadrecensies en nabestellingen.” – Colleen Rodericks, Voorraadbeheertechnieken en best practices , instroom; Twitter:@inFlowInventory


18. Re-slot uw pick-posities zo vaak als nodig is. “Tot 60% van de dagelijkse activiteit van een picker kan betrekking hebben op reistijd (te voet of op een vorkheftruck of walkie), dus het is een uitstekend idee om die tijd te verminderen. Een goede strategie voor het plaatsen van producten kan de reistijd verkorten en zo het orderverzamelen verminderen. Weeg altijd de tijd en kosten van een volledige re-slot af tegen de kosten ervan. Drukke operaties plaatsen hun snel bewegende, winstgevende SKU's elke dag opnieuw. De faciliteit één keer in een hokje plaatsen en het jarenlang zo laten, is typisch een recept voor verspilde tijd en geld.” – Scott Stone, 13 beste praktijken voor magazijnproductiviteit, Cisco-Eagle; Twitter:@CiscoEagle

19. Gebruik waar mogelijk crossdocking. “Superieure logistieke planning omvat waar mogelijk crossdocking. Cross-docking is de praktijk van het lossen van materialen uit een inkomend voertuig en het onmiddellijk laden van deze zelfde materialen rechtstreeks op uitgaande voertuigen met een minimale of nul opslaginterval ertussen. Zie dit als "Just-in-Time" verzending. Crossdocking is een ideale oplossing wanneer versheid van het product voorop staat. Cross-docking is ontstaan ​​uit de behoefte om bederfelijke goederen snel op de markt te krijgen. Deze procedure is een van de belangrijkste toevoegingen die een organisatie kan maken aan haar portfolio van normen die tot doel hebben verbeteringen in productie- en distributiecentra aan te sturen.” – Anica Oaks, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Productie Transformatie Blog; Twitter:@Apriso

20. Creëer DC's die bestellingen voor meerdere kanalen uitvoeren. "Voor sommige bedrijven die op zoek zijn naar efficiëntie voor omni-channel fulfilment, is de trend geweest om af te stappen van DC's die zijn toegewijd aan een enkel kanaal en in plaats daarvan DC's te hebben die orders voor meerdere kanalen uitvoeren", zegt Ian Hobkirk, oprichter en directeur van Commonwealth Supply Chain Advisors. .
“'Tien jaar geleden, toen e-commerce nog vrij nieuw was, had je veel kanaalscheiding in de manier waarop bedrijven DC's opzetten en runnen, en de afhandeling van e-commerce werd in veel gevallen uitbesteed aan een 3PL', zegt Hobkirk. 'Een van de trends die we nu onder retailers zien, is het hebben van multi-channel fulfilmentcentra waarin voorraad en fulfilment voor alle kanalen onder hetzelfde dak zitten.'
“De belangrijkste drijfveer voor een omni-channel DC is het voordeel dat het heeft op de voorraad:het hebben van één voorraadvoorraad die flexibeler kan worden gebruikt om prognoseafwijkingen op te vangen. 'Er zijn andere factoren die omni-channel fulfilmentcentra aansturen, zoals de lagere kosten van het gebruik van een gemeenschappelijke pool van arbeidskrachten, maar het is de voorraadfactor die deze trend echt aanstuurt', zegt Hobkirk.
“De stijging van omni-channel fulfilment maakt voorraadbeheer complexer, waardoor de behoefte aan betere systemen voor uitvoering, prognosesamenwerking en managementrapportage toeneemt, inclusief magazijnbeheersysteem (WMS), enterprise resource planning (ERP), evenals vraagbeheer en cross -disciplinaire samenwerking, zegt Don Derewecki, senior consultant bij supply chain-adviesbureau St. Onge Company.” – Roberto Michel, Magazijn/DC-beheer:zes best practices voor beter voorraadbeheer , Logistiek management; Twitter:@LogisticsMgmt

Veiligheids- en risicobeheer in magazijnactiviteiten

21. Maak van magazijnveiligheid een topprioriteit. “Veiligheid in magazijnen is meer dan het naleven van brandcodes en OSHA-voorschriften. Helaas beschouwen te veel magazijnen en 3PL's veiligheid als het voldoen aan het wettelijk vereiste minimum of hun geweten. Vaak gaat geen van beide ver genoeg. In dit hoofdstuk gaan we kijken naar best practices voor magazijnveiligheid en bespreken we de voordelen en risico's voor werknemers, managers en werkgevers van zowel het creëren van een veiligheidscultuur in het magazijn als het nalaten hiervan. Voor die bedrijven die veiligheid niet bevorderen, is dit vaak te wijten aan onvoldoende tijd, onvoldoende middelen of de mogelijkheid om geld te besparen door hoeken te snijden. Op de lange termijn levert een veilige magazijnomgeving echter belangrijke kostenbesparingen op door:hogere medewerkerstevredenheid en hogere productiviteit, minder verstoringen op de werkplek en minder ziekteverzuim en uitval van apparatuur. U kunt de levensduur van uw magazijninfrastructuur, zoals opslag- en materiaalbehandelingsapparatuur, verlengen en schade aan voorraad verminderen. Ga er vooral niet vanuit dat een veilige werkplek een overweldigend prijskaartje heeft.” – Beste praktijken voor voorraad- en magazijnbeheer , DiCentral SmartTurn; Twitter:@DiCentral_EDI
22. Vorm een ​​veiligheidscommissie. "Hoewel ze niet bijzonder ernstig zijn, zijn er tal van ongevallen in magazijnen - volgens het Amerikaanse Bureau of Labor Statistics worden in de opslag- en opslagindustrie elk jaar bijna 15.000 verwondingen en ziekten veroorzaakt.
"Om ongevallen in de hand te houden, moeten magazijnbeheerders benadrukken training van werknemers en het vaststellen van beste praktijken op het gebied van veiligheid, zegt Bob Shaunnessey, uitvoerend directeur van de Warehousing Education and Research Council (WERC), een in Oak Brook, Illinois gevestigde organisatie die zich toelegt op magazijnbeheer en zijn rol in de toeleveringsketen.
“Voor de meeste magazijnen is het vormen van een veiligheidscomité de eerste stap naar het implementeren van verbeterde veiligheidsprocedures.
“De leden van een veiligheidscomité worden gewoonlijk gekozen uit specifieke organisatiegroepen, waaronder magazijnmedewerkers, ploegchefs en afdelingsmanagers. Deze aanpak geeft iedereen een stem, maar houdt de omvang van de commissie binnen een effectief aantal deelnemers.” – John Edwards, Magazijnveiligheid:het is geen ongeluk , Inbound logistiek; Twitter:@ILMagazine

23. Zorg voor een noodplan. “Ontoereikende brandveiligheidsvoorzieningen, oneigenlijk gebruik van lockout-procedures en het niet dragen van persoonlijke beschermingsmiddelen zorgen ook voor gevaren op de werkvloer van het magazijn. Werkgevers moeten een noodplan hebben dat beschrijft wat er van werknemers wordt verwacht in geval van nood, waaronder:

• Voorzieningen voor locaties van nooduitgangen en
evacuatieprocedures;
• Procedures voor de boekhouding van alle medewerkers
en bezoekers;
• Locatie en gebruik van brandblussers en
andere nooduitrusting.” – OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series:Warehousing , OSHA.gov; Twitter:@usdol

24. Voorkom veelvoorkomende ongelukken bij laadperrons en opstelplaatsen. “Loaddocks of opstelplaatsen zijn veelvoorkomende ruimtes in een magazijn waar verwondingen en schade aan producten optreden. Veelvoorkomende gevaren zijn:

• Product valt op hoofd, voeten, armen en benen van werknemers;
• Zwakke huishoudelijke programma's die leiden tot opstoppingen;
• Werknemers springen van een grote hoogte naar een lagere hoogte;
• Dockplaten optillen en constant bijstellen; en
• Vorkheftrucks of palletkrikken die van het dok rollen.

“Besturingselementen omvatten:

• Dekplaten vastzetten zodat ze niet omrollen;
• Dagelijkse inspecties van ladingen en tijdelijke opslag
arrangementen;
• Nooit een vorkheftruck of palletkrik terug laten rijden naar de rand van het
dok;
• Handhaving van veiligheidsregels voor het verplaatsen van werknemers van hoger dok
verhogingen naar het lager gelegen grondoppervlak; en
• Toezicht op toegewezen veiligheidsinspectieformulieren West Bend; Twitter:@WBsilverlining

25. Zorg voor geschikte ladders voor de verschillende taken in uw magazijn en zorg voor training zodat werknemers gemakkelijk de meest geschikte ladder voor taken kunnen identificeren. “Materiaalbehandeling is niet de enige potentiële bron van letsel in een magazijn. Items moeten mogelijk worden gestapeld, zodat de ruimte effectiever wordt gebruikt. Ladders kunnen worden gebruikt om de bovenkant van planken of rekken te bereiken. Door de juiste ladder voor de klus te kiezen en deze te gebruiken voor het beoogde gebruik, verkleint u het risico op letsel.” – Magazijnveiligheid , KEMI
26. Ruim gemorste vloeistoffen zo snel mogelijk op en verwijder inventaris en voorraden uit gangpaden wanneer het personeel het gebied voor korte tijd moet verlaten. “Het magazijn is een plek met veel spullen. De smalle gangpaden, hoge stapels goederen en slechte verlichting zijn precies de ingrediënten die het zicht in gevaar kunnen brengen. Uitglijden en struikelen over materialen of gemorste vloeistof zijn veelvoorkomende ongelukken die kunnen worden voorkomen als het magazijn voldoende verlichting heeft en donkere hoeken uitrust met speciale lampen die gemakkelijk kunnen worden in- en uitgeschakeld. Verwijder onnodige treden of richels en moedig medewerkers aan om nooit vracht, kisten en goederen onbeheerd op de vloer achter te laten.
“Als een magazijnmedewerker tijdelijk de vloer moet verlaten, is het belangrijk dat hij of zij materialen wegbrengt vanuit het midden van het gangpad terwijl de lichten aan blijven. Als er iets wordt gemorst, moeten medewerkers de juiste maatregelen nemen om het gebied met zichtbare borden af ​​te sluiten en zo snel mogelijk op te ruimen.” – Tom Reddon, 4 manieren om de meest voorkomende magazijnincidenten te vermijden , Kennis op het Werk

27. Alleen getrainde operators mogen apparatuur zoals vorkheftrucks, kranen en takels gebruiken. “Vorkheftrucks en steekwagens zijn niet de enige magazijnapparatuur die gevaarlijk kan zijn. Contact met bewegende transporteurdelen kan ernstig letsel veroorzaken. Daarom is het zo belangrijk om hun bewakers op hun plaats te houden. Kranen, takels en boortorens kunnen alleen worden bediend door getrainde operators die genoeg weten om te voorkomen dat een last over mensen heen zwaait of om hun handen of voeten van de bedieningselementen te halen terwijl een last hangt. Daarnaast moet iedereen die in de buurt werkt letten op kraanbewegingen; als je onder een kraan werkt of staat, zoek je problemen. U ziet mogelijk ook gevaren in de manier waarop deze apparatuur wordt geladen. Zware of ongebalanceerde lasten kunnen omvallen en ernstige verwondingen veroorzaken, zelfs dodelijke.” BLR.com; Twitter:@BLR_INC
28. Gebruik goede opslagmethoden om het risico op brand te minimaliseren. “De wijze van opslag kan van invloed zijn op de snelheid van branduitbreiding en de ernst ervan voor hetzelfde materiaal. Verticaal opgeslagen papierrollen kunnen bijvoorbeeld een stapeleffect veroorzaken. Voor binnenopslag is de voorgestelde maximale paalhoogte 4,5 m. De afstand van de bovenkant van de paal tot het laagste punt van dakelementen, elektrische fittingen of branddetectoren moet minimaal 1 meter zijn. Op de muur moet een kleurenband worden geschilderd om de maximale hoogte aan te geven waarop materialen kunnen worden gestapeld.” – N.V. Subba Rao en K. Ramish Ramalingham, Risicobeheer in magazijnen , Cholarisk.com

29. Veiligheidsuitrusting moet te allen tijde worden gebruikt. “In het magazijn is het van vitaal belang dat vorkheftrucks of hydraulische dollies worden gebruikt om te zware artikelen op te tillen. Appropriate eyewear and hard hats should also be worn when required. Employees should be aware of emergency exits and the sprinklers installed in the roof should not be blocked at any time. Safety equipment is implemented in order to minimize workplace injury, so although it may be time consuming to initiate its use, it does pay off in the long run.” – Warehouse Safety Principles:6 key guidelines to keep your workplace safe. , AdaptALift; Twitter:@aalhyster
30. Post safety expectations in highly visible locations and key areas. “Warehouse supervisors should ensure all safety expectations are posted clearly in close proximity to all equipment—forklifts, hydraulic dollies, hand jacks, etc. Doing so assures that employees have constant visual reminders of the inherent dangers of using such equipment, and the safety precautions they should take to avoid injury.” – Warehouse Safety Checklist:8 Things Every Manager Should Review , Legacy Supply Chain Services; Twitter:@legacyscs

31. Establish accountability and give staff a sense of ownership over warehouse safety practices. “Once your staff has been trained and provided the right equipment, they need to be held accountable for working safely. This must apply to everyone in your warehouse. You cannot overlook bad habits of supervisors while reprimanding a dockworker. How you handle safety infractions is up to you, but your employees must own their actions. You will see better results if you offer suggestions for safer operation at the same time you express criticism.
“You do need to document lapses in safety. Without proper records, you may not have the backup you need to take action against an employee that continues to ignore your requirements. Documentation will also help protect you if an employee is injured performing an action after they have been instructed otherwise.” – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry’s Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety , Industrial Distribution; Twitter:@indistwebsite
32. Consider enlisting an outside expert to identify warehouse hazards. “To help improve the safety in the workplace, consider bringing in an outsider. The outsider does not necessarily need to be a consultant or OSHA representative, but may be a business associate, or peer. The point is to have a fresh pair of eyes evaluate the warehouse. Sometimes what is seen in plain sight every day may be an overlooked hazard.” – Best Practices for Warehouse Safety , Labor Law Center

Optimizing Warehouse Operations Workflows

33. Clear aisles make for an efficient flow of inventory. “The movement of inventory throughout the warehouse should be done by experienced materials handlers with certifications or licenses to operate forklifts and boom lifts. These materials handlers should be able to move from one section of the warehouse to another with ease due to aisles that are not full of unstored inventory. Inventory that has not been placed in its proper bin or warehouse location can cause problems with inventory systems, especially under a FIFO, or First In, First Out, inventory system. A FIFO system ensures that the inventory that was received yesterday is moved to the shipping dock before the inventory that was received today. This inventory system reduces the chance of obsolete inventory sitting in warehouse bins.” – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations , Chron.com
34. Store the most frequently picked items close to the shipping area. “When considering the level of effort involved in warehouse operations, the greatest expenditure of effort is in the picking process. To gain efficiencies in picking the labor time to pick orders needs to be reduced and this can achieved in a number of ways. Companies with the most efficient warehouses have the most frequently picked items closest to the shipping areas to minimize picking time. These companies achieve their competitive advantage by constantly reviewing their sales data to ensure that the items are stored close to the shipping area are still the most frequently picked.” – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices , About.com

35. Implement efficient dock management practices. “Some of the most valuable square footage in the warehouse is dock space. All material must flow in and out of your docks, and these are limited in number (and not readily added to). Space on the inside and outside of the docks is some of the busiest in your warehouse. Dock best practice depends on the type of inbound you receive and for many companies balancing available dock doors, equipment, and labor is difficult, so the receiving dock becomes a choke point in the supply chain. Docks in today’s warehouses must be more flexible and must support a variety of receipts that are coming in at a faster rate and in greater frequency and with just in-time and VMI programs, smaller quantities and mixed pallets.” – Warehousing &Fulfillment Process Benchmark &Best Practice Guide , Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter:@WERC
36. Calculate resource and space requirements based on expected receipts and current backloads. “Put-away is the process of moving material from the dock and transporting it to a warehouse’s storage, replenishment, or pick area. Best-practice companies manage the put-away area by calculating resource and space requirements based on expected receipts and current backlogs. Best practice is to put away product the same day it’s received, because not doing so affects space, causes congestion, increases transaction errors, and makes product more susceptible to damage. In a busy warehouse, it is easy to let product put-away fall behind other tasks such as picking, replenishment, shipping, and loading. But pulling away resources from put-away tasks can affect fill rates by not having product in pick racks. This can bring about congestion in staging areas that overflow into aisles. Delaying put-away may also result in product damage as the merchandise is moved, again and again, to make way for higher priority receipts. Proper staffing of the put-away team will support down stream processes of picking and shipping, and in the long run lead to better customer order fill rates.” – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

37. Establish stable warehouse operations within the warehouse first, then work to improve pre-planning efforts. “The first place to start the MRO improvement process is in the warehouse itself. Once stable warehouse operations have been established, maintenance and operations can work to improve their pre-planning efforts. At first glance, this appears to be a daunting task. Trying to organize, store, identify and properly manage thousands of disparate inventory items, with different and seemingly unpredictable demand patterns, creates an environment in which it is difficult to succeed. Creating an implementation strategy that is simple, straight forward and thorough, is critical to a successful MRO Warehouse Operation.” – Creating the “Perfect Warehouse,” MRO Connection
38. Maximize vertical space. “On the production floor, where space can be limited, it’s important to take advantage of every inch of available space (floor to ceiling). As noted in an Occupational Health &Safety article, solutions such as pallet racking can lead to safer working conditions as well as increased efficiency in the warehouse. Pallet racking, the most common way of storing pallet loads in the world, is an easy-to-use storage solution; it’s used in the vast majority of warehouses, manufacturing facilities, commercial warehouse operations, and even retail stores.” – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient &Productive Warehouse Operations , Cerasis; Twitter:@Cerasis

39. Use your WMS software to sequence orders and organize the workflow. “Sequencing your orders by pick path, and batching together single lines, same-zone orders, and difficult picks – such as non-conveyable items – saves tremendous time on the distribution center floor. Again, your WMS software should be able to organize the workflow and optimize sequence performance.” – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation , ShelfPlus
40. Communicate effectively — and often. “Clearly communicating to workers your organizational goals and the processes to achieve them is one key to effective warehousing operations. When managers fail to create an environment of open and clear communication, employee productivity suffers, resulting in high turnover and wasted resources.” – Increasing Warehouse Productivity , Inbound Logistics; Twitter:@ILmagazine

41. Make smart use of floor space. “Matt Grierson is managing director at Dexion, which provides industrial and commercial storage solutions across Europe. He says that only a small fraction of the companies that approach him believing they need to move into larger premises really do need to. The rest have enough space already, they’re just using it badly.
“Grierson says:‘Inefficiency just happens. You start with a big empty shell that’s high and deep and you slowly begin to fill it as your company grows. Most of the company’s efforts are concentrated on generating sales, naturally, and the warehouse gets forgotten. Before long, your warehouse is full, but it’s wasted space and you’ve got a lot of unused potential.’
“By using your space efficiently, your staff can get jobs done quicker and can complete more jobs in a day, you save on purchase or rent by not expanding unnecessarily, and you can go longer before the huge burden of relocating into bigger premises.
“Grierson adds:‘There are a lot of shelving options. Two-tier or mezzanine, fixed or mobile. If you can squeeze your rows of shelving together, and only open them up when access is required, you can save 50% of your floor space.'” – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse , The Guardian; Twitter:@tim_aldred
42. Design storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. “The layout of a warehouse that supports an adjoining manufacturing facility will have different requirements than a facility supporting product distribution to stores or a facility that supports end-user fulfillment. Some operations place emphasis on replenishment of product to the point of use, others on product picking or order fulfillment.
“Regardless of the ultimate mission of the warehouse, best-practice companies have designed storage systems to meet the needs of the current and planned mix of storage types. They have optimized storage locations and layouts to fit product without the need to restack or repalletize it once received. The warehouse management system will track storage location profiles and properly assign product to the best storage location. As a result, best-practice companies have excellent cube-fill rates.
“In addition to optimizing the cubic fill of storage locations, best practice is to minimize travel time. If a product is in high demand it should be placed closer to its next point of use. In this case demand should be based on the number times the product is required, not on the number of units required. The difficulty of retrieval should also be considered in travel time. Higher-demand product should be placed on the most easily accessed storage space, typically floor level for racking and between waist and shoulder level in pick racks.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant

43. Reduce order processing cycle time. “In one analysis of a distribution operation, data revealed that the overall order processing cycle time was extremely inefficient. Of the total order cycle time, it was actually being worked on only 37.9 percent of the time. Six percent of the time was wasted while people dealt with problems such as waiting for lift equipment, computer issues, interruptions, and blocked aisles, and the remaining 56.1 percent of the time orders sat idle. This is a low productivity ratio by any standard. While it’s unrealistic to expect a productivity ratio of 100 percent, an increase to 75 percent efficiency would double productivity. How can this opportunity be captured? ” – Are Your Warehouse Operations Lean? , Plante Moran; Twitter:@PlanteMoran
44. Implement and maintain operational standards in all functional areas. “Maintain and use standards in all major functional areas. This will assist management in identifying systemic bottlenecks such as aisle congestion or other workflow problems.” – Warehouse Workflow Handbook , WERC; Twitter:@WERC

45. Improve cycle time utilization through lean applications. “Lean applications can help improve cycle time utilization, reduce costs, increase productivity, and increase customer satisfaction. To get to lean, begin with conducting a time study and analysis of the current order fulfillment process. Identify non-value added steps and note the amount of time spent on each of them. Then, assess overall workflow in an attempt to reveal inefficient product pick paths, wasted motion, excessive delays, excessive footsteps, aisle and work area congestion, and equipment availability.” – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation , Lean Homecare; Twitter:@LeanHomecare

Best Practices for Improving Inventory Management

46. Reduce inventory inefficiencies. “Warehouse management systems are critical to tracking the various stages of the manufacturing process. From production to delivery, officials need to be able to monitor inventory as it makes its way through the supply chain. This is especially relevant during periods of growth, as a sudden influx of inventory may overwhelm employees on the floor, leading to costly errors. Without a robust inventory control system, managers may have difficulties locating materials or finished products, causing them to dedicate more manpower and resources to this process. Officials with Land Rover dealt with this issue on a regular basis, according to Zebra Technologies. When vehicles rolled off the assembly line, they were subject to a number of finalization processes, including testing, setting configurations and addressing any existing errors. Managers had a great deal of difficulty identifying where individual items were located along the supply chain, resulting in a high degree of uncertainty and risk.” – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices , RFgen; Twitter:@RFgenSoftware

47. SKU profiling can facilitate profitability. “Understanding how every SKU carried in your distribution center (DC) can – and should – contribute to your company’s bottom line – is the best way to design and run DC operations. Here’s why:Each SKU has a potential cost impact that goes well beyond its actual purchase price. The decisions surrounding whether a SKU should be stocked and where, and in what status it is to be held in the supply chain, impact the profitability of your company. And from a selfish standpoint, these same decisions, made without sufficient evaluation, can rob your distribution center of capacity and efficiency.” FORTE Industries
48. Establish minimum holding stocks to cover lead times. “It has been established that the role of inventory management is to ensure that stock is available to meet the needs of the beneficiaries as and when required.
“Inventory represents a large cost to the humanitarian supply chain. This is made up of the cost of the inventory itself, plus the cost of transporting the goods, cost of managing the goods (labor, fumigation, repackaging, etc) and keeping the goods in warehouses. The inventory manager’s job is to make inventory available at the lowest possible cost.
“In order to achieve this, the inventory manager must ensure a balance between supply and demand by establishing minimum holding stocks to cover lead-times. To achieve this, the inventory manager must constantly liaise with the programs to keep abreast of changing needs and priorities. The warehouse must always have sufficient stocks to cover the lead-time for replacement stocks to avoid stock-outs.” – Warehousing and Inventory Management , Logistics Cluster; Twitter:@logcluster

49. Perform cycle counts and analyze discrepancies. “Don’t wait until the annual physical inventory count comes to perform regular inventory control audits. Perform cycle counts and analyze their discrepancies to perfect the time it should take you to go through all locations. It’s good to have cycle counts go through all locations every quarter so that you have a more accurate back-office system.” – Andy Eastes, CEO of Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software , SKUVault; Twitter:@skuvault
50. Develop an approved stock list for each location. “When you stock an item you are making a commitment—a commitment that the product will be available in reasonable quantities for immediate shipment or delivery to customers. Most distributors’ warehouses are filled with two things:‘stock’ and ‘stuff.’ Stock is the material you intend to be in the warehouse. That is, the items necessary to meet or exceed customers’ expectations of product availability. Stuff is everything else. You must separate the stock from the stuff in each of your warehouses. Our goal is to liquidate the stuff and arrange the stock items in such a way to minimize the cost of filling customer orders.” – John Schreibfeder, President of Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control , via Lanham Associates; Twitter:@LanhamAssoc

51. Maintain constant, consistent communication with vendors. “A good relationship with your vendors is crucial to your company’s success – especially if you outsource any part of your retail operations. Your fulfillment provider becomes your brand in the eyes of the customer, so it’s important that they understand your plans for your inventory as well as you do.
“This means constant communication of your promotional plans, product information, and upcoming releases. Every retailer wants a flexible, trusted fulfillment provider – but a retailer should also be flexible and trusting in order to make the relationship work seamlessly.” – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
52. Achieve inventory analysis efficiency. “With solid inventory analysis, you can ensure that you are investing in the right amount of the right products to remain competitive. By developing and using a comprehensive set of tools to closely monitor the performance of your inventory, you can achieve more of your goals more efficiently.” – Bill Knapp, Socius, Beyond Software:6 Effective Inventory Management Practices , featured on the ERP Software Blog; Twitter:@erpsoftwareblog and @mssocius

53. Understand the warning signals. “The easiest way to identify that you have too much—or the wrong inventory—is the amount of dust settled on the product in storage. If you see more than ½ inch of dust, then that’s likely a sign of obsolete inventory. However, there are other, more specific indicators that inventory management issues need to be addressed.
“If there are significant discrepancies between the book inventory and physical inventory, this is a direct indicator that there is a problem with inventory management. Another distinct indicator is when your warehouse staff is having trouble locating inventory on a timely basis—an issue that’s particularly critical when FIFO, batch/lot number or serial number controls are involved.
“The issue of locating specific inventory is typically tied to inventory discrepancies. And, of course, if you’ve seen a trend in the increased use of outside storage space, then this can indicate another ongoing inventory management issue.” – Norm Saenz and Don Derewecki of St. Onge, Inventory Management 101:Time to revisit the principles , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
54. Use both fixed and moveable tracking options. “When companies think of warehouse tracking, they think primarily of movable tracking options, tracking the units and pallets that actually get moved around the warehouse and sent up the supply chain. This is only one part of the warehouse management process – do not forget the benefits that come with used fixed trackers, too! By tracking fixed warehouse assets, you are able to assign and manage destinations much more easily, and arrange strategy protocols as needed without mass confusion. It is better to think of warehouse tracking in two different parts, one fixed and one movable.” – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management , QStock Inventory; Twitter:@QStockInventory

55. For physical count inventory, keep like inventory together in a single location. “Bring like inventory together into a single storage location. The same part shouldn’t be in several storage areas unless physical size dictates a limitation. In that case, keep available quantities to a minimum and move remainder to a location that isn’t part of the easily accessible storage (overstock location).” – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory , riteSOFT; Twitter:@ritesoft
Asset Tracking Solutions from Camcode:

• Inventory Control
• Inventory Management
• Custom Foil Labels
• Warehouse Signs
• Aisle Signs
• Stainless Steel Tags
• Floor Labels
• Security Labels
• Magnetic Labels
• Asset Tags