Groupe Beneteau vermindert handmatige verwerking met 60% dankzij geautomatiseerde bootbewerking

Groupe Beneteau is een fabrikant van luxe jachten en zeilboten gevestigd in Frankrijk, met activiteiten in Polen, Italië en de VS. Romp, dekken en andere bootcomponenten moeten worden bewerkt met behulp van CNC-machines vanwege de dikte en sterkte van het glasvezelmateriaal. Met de hand machinaal bewerken zou te lang duren en de gevolgen voor de gezondheid en veiligheid voor werknemers zouden te groot zijn.

Door de lengte van de geproduceerde composietdelen (tot 17 m), kunnen deze onderdelen verdraaien wanneer ze op hun standaard worden geplaatst. Het draaien van standaardprogramma's zou er dus toe leiden dat vensters en opslaggaten op de verkeerde plaatsen worden bewerkt.

Om deze uitdaging het hoofd te bieden, gebruikt Groupe Beneteau Autodesk Fusion 360 met PowerInspect om lokale afstemmingen te creëren voor de individuele bezuinigingen. Met behulp van On Machine Verification (OMV) kunnen ze datapunten van de bootcomponenten nemen en het vereiste machinecoördinatensysteem berekenen om de componenten nauwkeurig te bewerken. Toolpaths worden gemaakt met behulp van Autodesk Fusion 360 met PowerMill en worden uitgevoerd met een aangepast machinecoördinatensysteem dat is geproduceerd met PowerInspect.

Het gebruik van PowerInspect om transformaties te berekenen is veel sneller dan een poging om een ​​uitlijning te bepalen met behulp van handmatige methoden - het duurt meestal maar een paar minuten om puntgegevens te importeren en de transformatie te berekenen. Veel klanten die deze geautomatiseerde methode gebruiken, kunnen uren of zelfs dagen besparen ten opzichte van handmatige methoden.

Een andere uitdaging waarmee Groupe Beneteau wordt geconfronteerd, is dat elke boot wordt geproduceerd volgens de specificaties van een individuele klant. Elk onderdeel vereist verschillende sneden, afhankelijk van de bestelgegevens. Om de uitdaging aan te gaan om alleen de benodigde sneden te bewerken en om ervoor te zorgen dat de juiste uitlijning in de machine wordt geladen voor de juiste programma's, kwam Groupe Beneteau naar Autodesk om dit systeem te automatiseren.

Met behulp van een combinatie van PowerInspect en Autodesk Manufacturing Automation Utility (een tool die wordt gebruikt door het Global Consulting Delivery-team van Autodesk voor het automatiseren van bewerkingen op bewerkingsmachines), creëerde Autodesk een vereenvoudigde front-end-applicatie voor Groupe Beneteau. Met dit systeem kan de machinist het boottype en het serienummer selecteren voordat het automatische systeem wordt gestart.

Het geautomatiseerde systeem communiceert met de bewerkingsmachine om de juiste meetprogramma's uit te voeren om het onderdeel eerst te lokaliseren en vervolgens te inspecteren. De meetresultaten worden automatisch teruggelezen van de machine voordat ze door PowerInspect worden geleid om de uitlijningen uit te voeren. Elke uitlijning die buiten de tolerantie valt, wordt aan de operator gemeld voordat de gereedschapsbanen in de bewerkingsmachine worden geladen en automatisch worden uitgevoerd.

De sloop van een groot romponderdeel zou Groupe Beneteau mogelijk duizenden euro's kosten, dus de onderdelen moeten correct en met tolerantie worden bewerkt. Bovendien is het handmatig nabewerken van onderdelen tijdrovend en brengt dit gezondheids- en veiligheidsproblemen met zich mee, dus de onderdelen moeten de eerste keer correct worden bewerkt zonder fouten. Ten slotte, als het systeem niet volledig geautomatiseerd zou zijn, zouden de operators bestanden heen en weer tussen de machines moeten kopiëren en de offsets handmatig moeten bijwerken. Dit proces zou tijdrovend zijn, met een risico op fouten.

Door automatisering heeft Groupe Beneteau het aantal handmatige stappen teruggebracht van 15 naar zes, waardoor de kans op fouten volledig is weggenomen. Naast het verkorten van de tijd die nodig is om een ​​voltooid onderdeel te produceren, hebben ze ook de tijd dat de machines worden achtergelaten om grote onderdelen onbeheerd te laten draaien, verlengd van drie uur per onderdeel tot vier uur per onderdeel. Hierdoor heeft de machinist meer dan twee uur per dag de tijd om andere taken uit te voeren, zoals het afhandelen en afwerken van onderdelen en meer zorg voor machine-onderhoud en procesverbetering.

Werk jij met een geavanceerd productieproces dat wel eens optimalisatie en automatisering kan gebruiken? Ontdek hier de voordelen van productiemogelijkheden in Fusion 360.