Lasautomatisering lost tekort aan vaardigheden op

Zoals zowat elke andere productieactiviteit heeft lassen de sprong naar de 21e eeuw gemaakt met automatisering, flexibele productieprocessen en offline programmering. Hoewel er bij fabrikanten een natuurlijke aarzeling bestaat om deze functie volledig te automatiseren, staat de druk erop om dit te doen, met als belangrijkste drijfveer de leeftijd van de bekwame lassers die ze momenteel in dienst hebben.

Volgens de American Welding Society is de gemiddelde leeftijd van een ervaren lasser in de VS 57 jaar. Als dat de gemiddelde leeftijd is, bedenk dan hoeveel er al met pensioen zijn en het zorgwekkende gebrek aan jongere mensen die het vak leren. Er worden veel prijzenswaardige nationale en lokale inspanningen geleverd om mensen aan te trekken om te lassen, maar het kan zijn dat het niet snel genoeg gebeurt voor fabrikanten die nu absoluut onderdelen moeten lassen, zelfs als ze pensioenfeesten met een glimlach en tranen organiseren.

Robotlassers zijn een voor de hand liggende oplossing om deze leemte op te vullen, terwijl bedrijven de tribale kennis die hun huidige lasmeesters bezitten digitaal vastleggen. De meesters krijgen dan een meer noodzakelijke mentorrol naarmate de automatiseringsmethodologieën in het productieproces worden geïntegreerd. Verder zullen de nieuwe, jonge lassers die wel worden aangenomen, gecharmeerd zijn van de robotica en de mogelijkheid om te doen waarvoor hun hersenen lijken te evolueren:interactie met de computer en de apparatuur programmeren. Dat gezegd hebbende, snappen de lasmeesters ook snel offline software, zoals die van Pemamek. Het is ontworpen voor de oudere lasser en gebruikt een leer-/aanwijzingsbenadering om programmeerroutines te schrijven.

Robotisch lassen voor vele soorten onderdelen

Robotlassers hebben het afgelopen decennium een ​​lange weg afgelegd. Ze zijn niet langer efficiënt alleen voor lange, repetitieve productieruns, wat nog steeds de wijdverbreide mythe is die er is. De nieuwste technologie omvat hardware- en softwaresystemen die zijn ontworpen voor het lassen van onderdelen met een gewicht tot meerdere tonnen en het vullen van een kwart hectare in een gebouw of productiewerf. Dat zijn niet het soort onderdelen waar mensen 20.000 stuks van maken voor inventaris. Aan de andere kant van het spectrum kan een fabrikant veel kleinere onderdelen maken dan die terwijl hij lean-productietechnieken volgt waarbij alle onderdelen op bestelling worden gemaakt, zoals gevraagd door een ERP-systeem. "Slimme" robotlassers kunnen nu heel efficiënt in dat slanke, wendbare scenario passen. In wezen zijn er, ongeacht de reikwijdte van de lasvereisten, oplossingen beschikbaar, en ze zijn een nieuwe overweging waard zonder misvattingen uit het verleden.

De kosten van automatisering in evenwicht houden

Andere zorgen rond de beslissing om over te stappen op lasautomatisering zijn de kapitaaluitgaven en de tijd die nodig is om de technologie te leren en te gebruiken. Er moet rekening worden gehouden met geld en inwerktijd bij het doen van een aankoop en het mengen van de nieuwe methode in een proces. Een professionele technologiepartner zal dit aspect zo gestroomlijnd, georganiseerd en niet-storend mogelijk maken. Het methodisch berekenen van de ROI is een noodzakelijke eerste stap, samen met een praktisch installatieplan. Het is misschien verrassend om te horen dat in de ervaring van ons bedrijf de typische ROI voor significante robotlassystemen 18-24 maanden is, minder als het een eenvoudigere installatie is. En de training duurt ongeveer twee weken vanaf het moment dat de installatie is voltooid tot het moment waarop de lasproductie in volle gang is.

Het automatiseren van lasbewerkingen is een trend om nu te verkennen. Apparatuur en software zijn geëvolueerd. De robots zijn "slim" en flexibel, in staat om even efficiënt te zijn met eenmalige onderdelen als met langere productieruns van werkstukken van verschillende afmetingen. De technologie kan de lasafzetting en de kwaliteit van onderdelen verbeteren; verhoog de boogtijd op een consistente, methodische manier; en het risico op verwondingen door werknemers te verminderen.