Applicatieverhalen:automatiseringsvoordelen benadrukken

Een deel van de aantrekkingskracht van collaboratieve robots voor bepaalde toepassingen is dat ze na een risicobeoordeling kunnen worden ingezet zonder dat er een omheining nodig is en in de nabijheid van menselijke werknemers kunnen functioneren, zoals hier getoond in een recente implementatie bij de Japanse fabrikant Yokoyama Kogyo. Tegoed:OnRobot

Fabrieken en magazijnen over de hele wereld en in elke denkbare branche gebruiken technologieën die zijn ontwikkeld door A3-leden, met als doel de productiviteit en doorvoer te stimuleren, concurrerend te blijven en sectorale uitdagingen aan te gaan. Elk jaar stimuleren en ondersteunen deze technologieën talloze toepassingen in de echte wereld en dit jaar is daarop geen uitzondering. Laten we dus eens kijken naar een kleine steekproef van recente implementaties, naast de drijfveren voor de acceptatie van automatisering en de resultaten voor eindgebruikers.

Cobot &Gripper zorgen voor kostenbesparingen, verbeterde kwaliteit

De wereldwijde productiesector wordt geconfronteerd met ernstige uitdagingen, waaronder een tekort aan beschikbare arbeidskrachten en toeleveringsketen en inflatoire druk, die allemaal leiden tot kostenbesparende maatregelen en automatisering tot een dringende behoefte maken aan bedrijven van elke omvang, zegt Kristian Hulgard, General Manager Americas bij OnRobot.

“OnRobot's grijpers voor collaboratieve robots en lichtgewicht industriële robotarmen zijn ontworpen om met een minimum aan gedoe te kunnen worden ingezet, waardoor bedrijven snel en gemakkelijk aan hun automatiseringsbehoeften kunnen voldoen en de tijd verkort. naar ROI”, zegt Hulgard, verwijzend naar het geval van Yokoyama Kogyo, een in Toyota City, Japan gevestigde fabrikant van onderdelen voor zowel de auto- als de bouwsector, die te maken had met een gebrek aan beschikbare arbeidskrachten voor machineonderhoudstoepassingen.

Voorheen had het bedrijf werknemers belast met de onergonomische taak van het laden en lossen van onderdelen in machines voor het stempelen van metaal, maar wilde het proces automatiseren om de productiviteit te verbeteren en de ergonomie voor het bestaande personeel te verbeteren. . Yokoyama zette een collaboratieve robot van AUBO en een RG2-grijper van OnRobot in om voor het hijsen te zorgen, wat resulteerde in een kostenbesparing van 35% in vergelijking met menselijke arbeid, verbeterde kwaliteitsoutput en stelde het bedrijf in staat om werknemers toe te wijzen aan meer ergonomische, hoogwaardigere rollen.

Dagelijkse output met 300% verhogen

Een lineaire schuif op de robotarm zorgt ervoor dat deze elke positie op de planken kan bereiken, en de end-of-arm-tooling bevat een grijper van SCHUNK Inc. en extra sensoren om ervoor te zorgen dat de bediening zacht en zonder botsingen verloopt. Tegoed:ABB

Ondertussen stond de remanufacturator van autobatterijen Dorman Products Inc. voor serieuze uitdagingen bij het handmatig opnieuw in elkaar zetten van batterijpakketten voor Toyota Prius hybride aangedreven voertuigen in zijn fabriek in Sanford, NC. Handmatig uitgevoerd, moesten operators de 28 verschillende modules identificeren die, alleen in de perfecte combinatie, de optimale vervangende batterij creëren - een proces dat tot 100 pogingen tot matchen en veel vallen en opstaan ​​kan inhouden.

In nauwe samenwerking met een integrator heeft Dorman Products uiteindelijk een oplossing geïmplementeerd die is gemaakt in ABB's RobotStudio-simulatiesoftware, met 10 stapels rekken met tot 5000 modules gerangschikt in een 'tienhoek' rond een centrale ABB IRB 4600 zesassige industriële robot. Het systeem is in staat om waarschijnlijk goede overeenkomsten te identificeren voor elk 28-module batterijpakket en in staat om elke acht seconden één module op te slaan/op te halen.

"De circulaire, gerobotiseerde opslagtoren heeft onze activiteiten op het gebied van gereviseerde hybride accu's drastisch verbeterd", zegt Michael Menta, vice-president engineering van Dorman. "We gingen van een buitengewoon langdurig handmatig proces, waarbij we eindeloos modules uit bakken haalden om precieze overeenkomsten te vinden, naar het geautomatiseerde proces, dat veel gemakkelijker is voor ons personeel."

AMR's verhogen de productiviteit en verbeteren de veiligheid van werknemers

Toonaangevende machinefabrikant Lenze Drive Systems (LDS) wilde de productiviteit en ergonomie rond producttransportprocessen verbeteren in zijn productiefaciliteit in Ruitz, Frankrijk. De taak, die handmatig werd uitgevoerd, omvatte veel reizen en het herhaaldelijk vervoeren van pakketten, wat neerkomt op ongeveer 100 pakketten per operator per dag, waardoor het een goede kandidaat is voor automatisering met autonome mobiele robots (AMR's).

Lenze integreerde een MiR200 van Mobile Industrial Robots (MiR) met zijn bestaande machines, waardoor volledig autonoom transport van afgewerkte producten tussen de verpakkings- en sorteerstations mogelijk werd. De robot rijdt elke dag bijna 5 km autonoom, verbeterde de productiviteit met 10-15% en elimineerde veel onnodig reizen voor operators.

De AMR-industrie is de afgelopen jaren 'ontstegen', omdat fabrikanten de waarde erkennen die mobiele robots voor hun organisaties hebben, vooral degenen die worstelen om menselijke werknemers te vinden om saai, vies en gevaarlijk te vullen. banen, zegt Ed Mullen, VP Sales Americas bij MiR:"Lenze is een ideaal voorbeeld van hoe deze mobiele robots de productiviteit, veiligheid en zelfs ergonomie van hun personeel kunnen verbeteren door machines deze taken te laten uitvoeren terwijl menselijke werknemers zich concentreren op waardevoller werk."

"Omdat klanten in talloze industrieën de AMR's hebben getest voor verschillende materiaaltransportbehoeften, zijn ze begonnen te vragen naar oplossingen die een nog groter laadvermogen aankunnen in nog meer uitdagende industriële omgevingen ’, vult Mullen aan. "We blijven naar deze eisen luisteren en ontwerpen AMR's met een hoger laadvermogen die nog betrouwbaarder, flexibeler en schaalbaarder zijn. Als gevolg hiervan gaan ze van een of twee AMR's naar een volledige vloot van robots die deze zwaardere gewichten in bijna elke omgeving aankunnen."

Inspectie met de snelheid van productie

Een lineaire schuif op de robotarm zorgt ervoor dat deze elke positie op de planken kan bereiken, en de end-of-arm-tooling bevat een grijper van SCHUNK Inc. en extra sensoren om ervoor te zorgen dat de bediening zacht en zonder botsingen verloopt. Tegoed:ABB

Een van de toonaangevende cementfabrikanten in Thailand produceert platen van vezelcement die met lijnsnelheden tot 130 m (426,5 in) per minuut kunnen worden verplaatst, terwijl zeven productielijnen tegelijkertijd draaien. Twee operators die in ploegendienst werkten, kregen visuele inspectietaken toegewezen, die zowel duur als inefficiënt bleken te zijn.

De fabrikant implementeerde 6 genetwerkte Gocator 3D-laserlijnprofielsensoren van LMI Technologies in elk van hun 7 productielijnen, waarbij elk systeem bestaat uit twee Gocator-sensoren bovenop en vier sensoren op de onderkant. De inzet verbeterde de kwaliteit door consistente en kosteneffectieve inspectieresultaten en stelde het bedrijf in staat het aantal benodigde operators per ploeg met twee te verminderen.

“Als gevolg van de toegenomen vraag naar kosteneffectieve, zeer nauwkeurige machine vision-technologieën voor fabrieksautomatisering, ziet LMI zijn 3D-sensoroplossingen uitbreiden naar opwindende nieuwe industrieën zoals als inspectie van vezelcementplaten", zegt LMI via e-mail:"Door gebruik te maken van ons beproefde, toonaangevende webgebaseerde 3D-inspectieplatform, kunnen bedrijven eenvoudig multisensornetwerken creëren om de volledige boven- en onderkant van de cementplaat te scannen en een zeer nauwkeurige 3D-hoogtekaart te genereren gegevens en pas metingen eenvoudig toe met on-sensor tools - allemaal zonder dat pc's of controllers nodig zijn."