F1 Teams Gebruiken Geavanceerde Tooling Block Technologie Voor Ongekende Prestaties

De piek van Formula One snelheid hangt af van precisie-engineering. In de onverzettelijke zoektocht naar lichtere, snellere auto's, vertrouwen teams op koolstofvezel componenten om het gewicht drastisch te reduceren terwijl structurele integriteit behouden blijft.

Trelleborg is de primaire leverancier van epoxy tooling blokken die de fundering vormen van deze koolstofvezel onderdelen. Zoals Chris Mellings, Manager van AEM Sales Group, uitlegt, is het proces een driedubbele workflow: eerst wordt het epoxy bord gelijmd met een speciaal geformuleerde industriële lijm; vervolgens profileert een vijf-as CNC machine het blok in de exacte vorm van het component; ten slotte wordt het resulterende stuk geseald om een master mold te creëren.

Vanuit deze master mold produceren teams composite tooling door voorgeïmpregneerde koolstofvezels te leggen en ze te curen in een autoklaaf. De geharde laminaat is een exacte replica van de mold, wat een perfecte template biedt voor het finale component.

Trelleborg's portfolio omvat zeven verschillende tooling blokken, met de TB650 gekozen door ruwweg 75% van de F1 teams. Geïntroduceerd in de midden jaren '70, blijft de TB650 de gouden standaard voor kwaliteit, met uitzonderlijke stabiliteit, lage dichtheid en superieure oppervlakteafwerking.

"Onze borden combineren ongekende stabiliteit, minimaal gewicht en uitstekende bewerkbaarheid," merkt Mellings op. "De integratie van geautomatiseerde productieprocessen onderscheidt ons verder en bevestigt onze positie als lange-termijn leverancier voor Formula One."

Kijken Naar Tooling Blokken

Tooling blokken zijn geëngineerd van epoxy harsen, glazen microballonnen, en hardeners, gecureerd in een oven om een rigide, hoge-kwaliteit matrix te bereiken. Ze worden gegoten in standaard borden en gemonteerd in grotere blokken die de afmetingen van het beoogde component matchen of overtreffen.

Voor grootschalige onderdelen is gewicht cruciaal. Trelleborg biedt een 400 kg/m³ variant – ongeveer half het gewicht van conventionele marktopties – wat de algehele voertuigprestaties verbetert.

De thermische uitdilatatiecoëfficiënt (CTE) is evenzeer vitaal. Een lagere CTE vermindert dimensionele veranderingen tijdens curen, wat zorgt dat het finale onderdeel de master mold met spijkerprecisie matcht – een vereiste voor Formula One, luchtvaart, en andere hoge-precisie industrieën.

Naarmate productie zich richt op high-tech composite oplossingen, groeit de vraag naar epoxy tooling blokken. De Europese markt overschrijdt momenteel €11 miljoen, met toepassingen variërend van rail, maritiem, en luchtvaart tot sportartikelen en hernieuwbare energie, met name windpark infrastructuur.