Harley-Davidson Plant Haalt Excellentie met Proactief en Voorspellend Onderhoud

"Get your motor runnin'. Head out on the highway. Lookin' for adventure and whatever comes our way . . ." - lyrics from Steppenwolf's 1968 klassieker "Born to Be Wild"

De Harley-Davidson afbeelding is de antithese van voorspelbaarheid. Geen schema's. Geen plannen. Geen grenzen. Geen zorgen. Het onbekende ligt om de bocht. Gewoon de helm op, de motor aan, en rij.

Het is de motorrijder-afbeelding — de lifestyle — die door klanten omarmd wordt en verheerlijkt in muziek, films, advertenties en TV-shows. Harley-Davidson is de afrit van de saaie, klok-in, 8-tot-5, rapporteer-bij-je-baas wereld.

De Harley-Davidson productieafbeelding, daarentegen, gaat helemaal over voorspelbaarheid. Geen verrassingen. Geen knelpunten. Geen storingen. Geen downtime. Wat voorligt is bekend. Gewoon de productieapparatuur aanzetten en creëren.

Het is de betrouwbaarheidsafbeelding — de lifestyle — die gebouwd wordt door onderhoud en omarmd door werknemers in productie, operaties, finance, en plant- en corporate management. Betrouwbaarheid-gevormde voorspelbaarheid is de aanrit naar verhoogde output, productiviteit, efficiëntie en winstgevendheid bij dit werkelijk Amerikaanse industriële bedrijf.

Misschien geen Harley-Davidson plant belichaamt deze geest en visie zoals de powertrain-operatiesfabriek in de Milwaukee-voorstad Menomonee Falls.

De Harley-Davidson plant in Menomonee Falls, Wis., gebruikt vaak meerdere voorspellende onderhoudstools om machinerieproblemen op te lossen.

"Op veel plekken wordt reactief onderhoud en brandblussen gevierd," zegt Larry Angel, de plant's onderhoudsmanager. "Vanuit Harley's perspectief, als je echt een home run wilt slaan, zijn het je achtergrondprocessen — het verbeterwerk — die het verschil maken. Het is niet zo spannend. Het is niet zo zichtbaar voor anderen. Maar dit bespaart je tijd, moeite en geld. Het is voorspelbaarheid. We geloven erin, en we erkennen onze mensen voor het doen van de juiste dingen die ons helpen dat doel te bereiken."

Machinereparateur Gordy Pollari is de plant's expert op trillingsanalyse.

De plant's onderhoudsorganisatie is een sterke voorstander van:

• Technologie

• Een focus op detail en basiscauses

• Teamconcepten

• Communicatie en delen

Door deze "tools" effectief te gebruiken, zegt lead maintenance reliability engineer Dana Fluet, "bewegen we richting 100 procent proactief en nul brandblussen. . . . Het is de manier waarop we zaken doen bij Harley-Davidson."

Just the Facts

Plant: Harley-Davidson Motor Company in Menomonee Falls, Wis. De Pilgrim Road powertrain operaties plant werd gebouwd in 1997.

Site omvang: 480.000 vierkante voet.

Plant bemanning: Ongeveer 1.000 werknemers, inclusief 148 uurloon onderhoudsarbeiders en 10 salaris onderhoudsarbeiders. Productie draait 24 uur per dag, vijf dagen per week. Uurloonwerkers zijn vertegenwoordigd door de United Steelworkers union en de International Association of Machinists Lodge 78.

Producten: Motoren en transmissiecomponenten voor H-D motorfietsen.

Productie: Algehele bedrijfscyclus shipments in 2006 waren 349.196 (vs. 329.017 in 2005); Buell merk cycle shipments waren 12.460 in 2006 (vs. 11.166 in 2005).

FYI: Het bedrijf had $6,186 miljard omzet en $1,043 miljard winst in 2006. . . . . Het is gerangschikt nr. 369 op de 2007 Fortune 500 lijst, 11 plekken hoger dan vorig jaar. . . . Naast Menomonee Falls, heeft H-D faciliteiten in vijf additionele Wisconsin steden (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin en East Troy), en in York, Pa.; Kansas City, Mo.; en Lincoln, Ala.

DE KRACHT VAN PDM
De fabriek, die motoren en componenten produceert voor drie powertrain-variaties geïnstalleerd op Harley-Davidson merk motorfietsen, is geen nieuwkomer in progressieve onderhoudsstrategieën.

"We hebben altijd een heel agressieve onderhoudafdeling gehad," zegt Dean Bodoh, een electricien met 19 jaar ervaring op de site.

Maar de snelheid, vooruitgang en bekwaamheid hebben sterk versneld sinds de aanstellingen van Angel in 2001 en Fluet in 2003.

Angel en Fluet veranderden een mentaliteit van uitbesteden van voorspellend onderhoud (PdM) activiteiten, in plaats daarvan de verantwoordelijkheid en kansen op de vaklieden van de afdeling legend.

Electricien Dean Bodoh is getraind en gecertificeerd in infraroodthermografie.

"Veel bedrijven besteden deze dingen uit wanneer ze testen of dabblen met PdM," zegt Angel. "We vonden dat door onze eigen mensen te gebruiken, we effectiever konden zijn in monitoring en op de hoogte blijven van apparatuurkwesties. Plus, we zouden immediatez hebben door weg te gaan van een-week of twee-weken turnaround tijden voor resultaten en rapporten van buitencontractors."

Fluet kwam uit de kernenergie-industrie met geavanceerde kennis over PdM-technologieën. "Dana opende deuren voor ons in termen van hoe deze technologieën volledig toe te passen en de bevindingen te benutten," zegt Angel.

Het doel was om non-intrusieve technische diensten te bieden en zo min mogelijk storende productieprocessen.

Het werk van deze onderhoudsleiders gipelde in de creatie van een PdM superteam in early 2006.

"We hebben de juiste mensen op de juiste posities," zegt Fluet. "Dit is hun full-time baan. We doen dit niet halfweg. Deze mensen leveren vaardigheden en consistentie aan deze inspanning. De bottom line is tijdbesparing, in-house expertise, algehele kostenbesparing en verhoogde machine-uptime."

Het voorspellende team omvat:

• Bodoh, die verantwoordelijk is voor infraroodthermografie.

• Randy Czeszynski, een meulwerker die gefocust is op machinesmering en olieanalyse.

• Gordy Pollari, een machinereparateur die gefocust is op trillingsanalyse.

Zij worden vergezeld door pijplegger Eric Radke en machinereparateur Steve Cummins, die PdM-toepassingen incorporeren in hun rollen als leiders van onderhoudsgerelateerde Continue Verbetering activiteiten.

Randy Czeszynski, een meulwerker en gecertificeerd smeringsanalist, beheert het olieanalyseprogramma.

"Deze individuen zijn gepassioneerd over wat ze doen," zegt Fluet. "We gingen niet uit en hand-pickten deze heren voor deze slots. Ze meldden zich vrijwillig. Ze hadden een diepe interesse in het verhogen van wat onderhoud voor deze plant kan doen."

Elke PdM-technologieleider onderging uitgebreide training om bekwaam te worden in zijn focus-tool. Bodoh bezocht thermografieklassen via FLIR Systems en behaalde Level I certificering. Czeszynski volgde klassen via Noria Corporation en Computational Systems Inc., en is nu een gecertificeerd smeringsanalist. Pollari heeft cursus gevolgd via CSI en Technical Associates, en streft een Level I trillingsanalysecertificaat na.

Het voorspellende team werkt op de eerste shift en woont in een centraal kantoorgebied.

"Dit maximaliseert communicatie," zegt Fluet. "Door met elkaar te praten over wat ze zien en vinden met elke technologie, is iedereen in staat te leren. De synergie van het team groeit. De collaboratie van deze bekwame mensen en hun tools helpt bevindingen te bevestigen en te verifiëren."

OLIE EN GELD BESPAREN
In het voorspellende team's eerste jaar leverde het machinesmering/olieanalyseprogramma enkele van de grootste winsten door de regels herschrijven. De afdeling verschuifde haar preventief onderhoud (PM) filosofie met betrekking tot smering.

"Het oude proces van preventief onderhoud en PM's schrijven was basisvolgend de oude handleidingen," zegt Czeszynski, een Harley-Davidson medewerker voor 17 jaar. "In zes maanden dumpen we deze olie. In een jaar, dumpen we deze. In twee jaar, dumpen we deze. Door het olieanalyseprogramma te introduceren, zijn we verschoven van een tijdsgebaseerd systeem naar een toestandsgebaseerd systeem. Die PM's zijn herschreven; de oude manieren zijn verdwenen. We doen het allemaal zoals het vereist is. Dat is low-hanging fruit, en het bespaarde ons een pak geld."

Zoveel dat de reductie in olieverbruik alleen binnen de eerste zes maanden van het programma betaalde voor de afdeling's uitgebreide olieanalyselaboratorium (het is het enigste lab van zijn soort binnen Harley-Davidson).

"We hebben geen kosteneenbesparingen gerelateerd aan beschikbaarheid, afvalverwijdering, bemanning getrackt," zegt Fluet. "We proberen onze handen om deze besparingen te documenteren, ook."

Het programma heeft ook de definitie van "wat is schone olie?" herschreven.

"Waarschijnlijk de meest agressieve aanval sinds we het lab installeerden is het starten van een programma voor onze inkomende olie," zegt Fluet. "Initieel realiseerden we ons niet hoe gecontamineerd een deel van de inkomende olie was — niet tot we de capaciteit hadden om de inkomende olie zelf te testen."

Er is "schoon," en dan is er schoon.

Fluet focusde initieel op olie opgeslagen in bulk-tanks. Een uitgebreid filtersysteem bracht contaminatieniveaus in nieuwe olie terug tot een minuscule 3 micron.

"Naar mate we olie leveren aan onze transportcontainers en oliestations, weten we nu dat het op een verwachte schoonheidsniveau is bij het smeerstation," zegt Fluet.

Czeszynski volgde dat op door operators te leren hoe ze hun machines correct moeten smeren als onderdeel van de plant's Total Productive Maintenance programma. Als instructietool creëerde Fluet kleurrijke instructiebladen die foto's en graphics gebruiken om de juiste smeerpunten en correcte smeermiddeltypen voor elke machine te identificeren.

Het olie/smeerprogramma werkt momenteel aan uitbreiding naar slijtage-debris-analyse, zodat, zoals Czeszynski zegt, "we drie of vier maanden van tevoren kunnen voorspellen dat een machine vroege tekenen van degradatie of storing vertoont."

EEN UNIEKE ROADMAP NAAR PLANT-BETROUWBAARHEID

Terwijl Harley-Davidson gelooft in de kracht van voorspellend, proactief onderhoud, besloot het bewust dat zijn plants geen cookie-cutter benadering naar onderhoud en betrouwbaarheid zouden nemen.

Veel van haar productiefaciliteiten hebben geïnvesteerd in voorspellende technologieën en verkennen de voordelen van PdM-teams en draadloze intelligente onderhoudssystemen, maar voor het grootste deel kiest elke plant zijn eigen koers in deze gebieden.

"We hebben de autonomie om een betrouwbaarheidsprogramma te bouwen dat past bij deze site's behoeften," Larry Angel, onderhoudsmanager bij het bedrijf's motor- en componentenproductieplant in Menomonee Falls, Wis. "Andere Harley-Davidson sites kunnen hetzelfde doen om aan hun behoeften te voldoen. Verschillende sites hebben verschillende omgevingen of processen of behoeften. Het is een van de dingen die Harley-Davidson zo uniek en speciaal maken."

DIEPTER KIJKEN
Grote besparingen kwamen ook nadat het thermografieprogramma in-house gehaald werd en de processen herbekeken werden.

Een buitencontractor deed eerder halfjaarlijkse infraroodscans van schakelaarsystemen die stroom leveren aan productiemachines. Tussen scans, als onderdeel van het PM-schema, openenden plant-electriciens elektrische kabinetten en verifieerden koppelingen op contactors. Het laatste proces vereiste een shutdown van de machines verbonden aan die kabinetten.

Al dat is veranderd. Vandaag doet Bodoh niet alleen regelmatige scans van schakelaars, maar ook van individuele machines.

"Infrarood gebruiken op de montagelijn is een grote plus," zegt hij. "Als de lijn stopt, maakt deze plant geen geld."

Hij scant ook regelmatig kabinetten en andere elektrische componenten op hotspots, wat de koppelchecks redelijk obsolet maakt. Deze infraroodactiviteiten vereisen geen shutdown.

"Ik kan uitgaan en het bedrijf tijd en geld besparen door de camera te gebruiken en dingen te vinden voordat ze breken," zegt hij.

Een voorbeeld betreft bepaalde PM-taken voor generatoren.

De vorige elektrische PM vereiste dat de generator afgesloten werd. Na het werpen van de ontkoppelingsschakelaar, zou de eenheid's volle-omwenteling vliegwiel bijna een uur kosten om volledig stil te komen. Dan kon de inspectie plaatsvinden. Vandaag opent Bodoh het elektriciteitspaneel op een draaiende generator en voert een volledige scan uit. In 15 minuten is de PM voltooid. Er is geen machineriedowntime.

In een ander voorbeeld gebruikte Bodoh de technologie om een lastige, gemakkelijk over het hoofd te zien kwestie met contactors in een paneel ontdekken. Intermittente problemen leidden tot occasionele machine trip-outs.

"Dean's scan toonde de omgevingstemperatuur binnenin het paneel was 146 graden," zegt Angel. "Het functioneerde nog, maar niet lang. Met die informatie van die camera, keken we dieper en identificeerden het probleem. De voorkant van de contactor ziet er perfect uit, maar de zijkanten waren gebakken. De contactor hitte op, en er kan een slechte letsel inzitten. Als het opwarmt, verliest het contact. Als het afkoelt, herstelt het contact. Het is moeilijk te spotten met alleen een visuele check. Het ziet er normaal uit. Maar, je krijgt een ander beeld met de camera."

De tijdsbesparingen waren enorm.

"Het bracht de troubleshooting-tijd terug van uren — of meer als je een electricien een shift of twee liet wachten tot het weer faalde — naar minuten," zegt Angel. "We kregen het beeld en vonden het probleem. We gingen naar de tool crib en haalden de benodigde onderdelen, sloten het 15 minuten af voor de vervanging, en we waren klaar. Het is opgelost. De technologie bracht ons naar de basiscausa."

GOEDE TRILLINGEN
Voorspelbaarheid en detectie zijn ook byproducten van het trillingsanalyseprogramma.

De plant heeft de meest hands-on ervaring met deze PdM-technologie. Een buitencontractor stelde de oorspronkelijke analyseparameters in voor het programma in de late jaren '90. De onderhoudafdeling maakte tool-implementatie de deeltijdbaan van een machinereparateur.

"Het was adequaat," zegt Fluet, "maar er was ruimte voor verbetering."

Kom Pollari. Sinds zijn opstijging tot de full-time rol van vibe-leider, heeft hij twee-kanaal analyzers en zijn computertoetsenbord gebruikt om betrouwbaarheid en trending-mogelijkheden te verhogen. Pollari, een negen-jarige Harley-veteraan, zegt dat het werk belangrijk is maar ver van sexy.

"Veel van mijn tijd wordt besteed aan database-werk," zegt hij. "De contractor stelde het initiële programma in. Wanneer een bedrijf als dat binnenkomt, rolt het typisch een trillingsprogramma uit met standaard analyseparameters om naar elke machine te kijken die een pomp heeft of dit specifieke pk-bereik op een motor heeft. Ik heb die datasets genomen en de analyseparameters aangepast zodat ze specifiek zijn voor onze machine.

"Ik kijk naar een machine en bereken hoeveel rotorstaven in die motor zitten. Ik documenteer de stator-sleuven, specifieke lagertypen. In een pomp, onderzoek ik hoeveel schoven op het wieken, plus lagertypen, proces temperaturen. Die kenmerken moeten in een database gezet worden zodat ik accurate trillingsdata kan verkrijgen en een grondige diagnostiek kan doen. Op die manier, als ik mijn routes doe, verkrijg ik goede, trendbare data, en kan ik potentiële componentkwesties identificeren vóór storing."

De technologie heeft zich bewijsbaar nuttig getoond in, onder andere, het vinden van boven-baseline condities op motor-spindels. Het daaropvolgende proactieve werk defuseerde het risico van catastrofale storing. En, de vervangingen beïnvloedden productie niet.

Pollari's werk stelt onderhoud in staat om bevindingen effectief te communiceren naar iedereen binnen en buiten de organisatie.

"Als tegenover 'Ik denk dat we een trillingskwestie hebben,' is het 'We hebben een trillingskwestie. Het is de inboard lager. Laten we de motor uitzenden of in-house doen en de lager vervangen,'" zegt Fluet. "We weten precies wat we moeten repareren of vervangen."

INTELLIGENTE OPLOSSING
Deze Harley-Davidson plant bereikt hoge voorspelbaarheid dankzij olieanalyse, thermografie en trillingsanalyse. Echter, het staat op de rand van het lanceren van additionele technologieën die haar mogelijkheden naar onbekende gebieden zullen duwen.

Sinds 1999 heeft het bedrijf en met name de Menomonee Falls plant financieel onderzoek gesteund gedaan door Dr. Jay Lee op het gebied van intelligent maintenance systems (IMS). Professor Lee richtte initieel het Center for Intelligent Maintenance Systems op aan de University of Wisconsin-Milwaukee. Vandaag woont het programma bij de University of Cincinnati. Zijn breekdoorwerk ontwikkelt toestandsgebaseerde sensing-technologieën die apparatuurprestaties kunnen voorspellen en vooruitzien tot een punt waar "near-zero breakdown" status haalbaar is.

Deze zomer zal de plant een pionier zijn in het werkelijk toepassen van intelligent onderhoud.

Dit implementatieproject is twee jaar in de maak. In 2005 kocht de onderhoudafdeling draadloze sensing-apparatuur van Techkor Instrumentation. Een student uit Lee's programma bracht de hele vorige zomer in de plant door aan het ontwikkelen van een computerprogramma dat een trigger-mechanisme gebruikt om de vastlegging van monitoringdata van een machine te initiëren. In essentie, het springt over tijdsgebaseerde sensing-mogelijkheden en levert dataverzameling bij het eerste teken van een event of anomalië.

Sinds die tijd heeft Techkor een communicatieprotocol ontwikkeld tussen de sensing-technologie en het computerprogramma. Een echte oplossing was gepland voor levering in late mei of vroege juni.

"We zijn nog in de ontwikkelings- en kinderfase van dit," zegt Fluet. "We zullen beginnen de daadwerkelijke dagelijkse voordelen van deze technologie deze zomer te zien."

Acht machines zullen dienen als initiële testgebied voor het gekoppelde IMS-project. Het plan is om het uit te breiden naar kritieke machines onder de plant's 1.400 totale activa in de herfst.

De voordelen zullen substantieel zijn.

"Nu heeft Gordy een loop-rond vibe-programma," zegt Fluet. "Hij moet fysiek een machine uit productie halen, de spindle op een vaste snelheid zetten met een tool erop, en zijn trillingsdata nemen. Het is goede informatie, maar het is counterproductief voor productie omdat we een machine uit productie halen om die non-intrusieve data te krijgen. Dit draadloze systeem zal triggeren op elke anomalië en ons toestaan die data te verzamelen. In de toekomst zal Gordy in kunnen komen, aan zijn bureau zitten en activiteit equipment in een live-staat actief monitoren."

Maar trilling is niet de enige toepassing.

"We zullen ook stroom monitoren. We kunnen tool-leven monitoren," zegt hij. "Een nieuw tool gaat X hoeveelheid stroom trekken van een spindle-motor. Naarmate dat tool verzaagt, zal de stroomvraag voor dat specifieke tool beginnen te klimmen. We kunnen een baseline vestigen en het tool-leven trenden. We hebben machines daarbuiten die 60 tot 70 tools gebruiken voor een specifiek proces. Op een gegeven moment in de toekomst zullen we in staat zijn om elk tool te baselinen en onafhankelijk tool-leven te tracken voor elk specifiek tool.

"De premise van dit computerprogramma zal zo'n impact hebben op hoe we voorspellende technologieën in de toekomst gebruiken."

Fluet en Angel zien IMS in een era van automatisch gegenereerde werkorders en alerts op basis van data-bevindingen.

"Ik wil een trigger-mechanisme hebben dat de operator alerteert, zeggend, 'We hebben een adversen trend in je spindle. Contacteer onderhoud,'" zegt Fluet. "Onze elektriciteitsingenieurs werken aan het opzetten van een andon-bord dat zou vlaggen wanneer een bepaalde machine aandacht vereist."

Zegt Angel, "De implicaties zijn enorm. Productie zou een directe impact zien. Onderhoud zou direct productie helpen kosten-effectiever te worden."

MENSEN KRACHT
Technologie is belangrijk en weegt zwaar in de toekomstplannen van de onderhoudafdeling. Maar de troefkaart van deze Harley-Davidson plant, zoals gedocumenteerd in veel van de initiatieven in dit artikel, is mensen. Het is hun werk, als individuen en als leden van groepen of teams, wat wereldklasbetrouwbaarheid en voorspelbaarheid mogelijk maakt.

Fluet heeft een grote rol gespeeld in het herzien van een machineriespecificaties-handboek dat gebruikt wordt door huidige en potentiële leveranciers. Dit 200-plus-pagina boek biedt strenge richtlijnen aan originele apparatuurfabrikanten over hoe Harley-gebonden machines te ontwerpen op basis van de onderhouds- en betrouwbaarheidsvereisten van het bedrijf. Het omvat criteria voor, onder andere, ontwerpkenmerken, run-off testen en standaardisatie.

Gebonden aan die geschreven specificaties, assembleert de plant ook asset-integratieteams die een complete zorgstrategie creëren voor een nieuwe machine vóór de installatie op de shopfloor. Het team omvat vakliedenvertegenwoordigers, PdM-teamleden, ingenieurs en machine-operators. De asset-zorgstrategie is afgeleid van een full-blown Reliability-Centered Maintenance analyse. Het omvat een complete preventieve onderhoudschecklist en schema, voorspellende onderhoudschecklist en schema, en een uitgebreide reserveonderdelenlijst.

Onderhoudsvertegenwoordigers werken ook met ingenieurs en operators op apparatuurverbeteringsteams. Ze onderzoeken chronische mechanische kwesties en, in een kaizen/RCM-formaat, ontwikkelen gezamenlijk zorg-, gebruik- en/of ontwerpoplossingen die prestaties verhogen.

Bevindingen van dergelijke teams en projecten, of van PM/PdM/RCM/IMS-activiteiten, worden gedeeld met andere Harley-Davidson plants via best-practice cirkels of e-rooms.

Best-practice cirkels zijn kwartaal, in-person bijeenkomsten voor leiders van een specifieke discipline (onderhoudsmanagement, betrouwbaarheidstechniek, etc.). E-rooms zijn web-gebaseerde uitlaatklepjes waar mensen van een specifieke afdeling, werkgroep of functie vergadernotities, documenten, procedures en strategieën compileren en delen.

Wekelijkse betrouwbaarheidsbijeenkomsten brengen onderhoudsleiders samen met planners, productieleiders en de plant-algemeen-manager. Demonsterend dat "je morgen niet kunt voorspellen tenzij je weet wat gisteren gebeurde," voeren ze een post-mortem uit op recente apparatuurkwesties. Ze bespreken ook actieplannen voor opkomende.

Communicatie-gedreven mensen-kracht is ook zichtbaar in de kleine dingen. Onderhoudswerkgroepadviseur Jim Bezoekt productiegebieden waar recente onderhoudsactiviteiten plaatsvonden. Hij praat met operators om hun tevredenheid te waarborgen en misschien additionele behoeften te identificeren die de afdeling kan adresseren.

"Ik ken alle operators bij hun voornaam," zegt Breister. "Goede communicatie leidt tot goede beslissingen."

'ZIJN WE ER NOG NIET?'
Harley-Davidson is op de weg naar onderhoudsgrootheid. Zijn professionele peers zien het bedrijfs-onderhoudsorganisatie als een front-runner.

"Harley-Davidson heeft een fantastische klus geklopt," zegt Bruce Bremer, de faciliteiten-engineering-manager voor Toyota Motor Manufacturing North America.

Toyota-collega David Absher, de faciliteiten-control-manager op zijn plant in Georgetown, Ky., is even onder de indruk. "Ik heb een deel van het werk bekeken dat Harley-Davidson in onderhoud heeft gedaan," zegt hij. "Ik was onder de indruk."

Voorspelbaar, weergt de motorfietsfabrikant veel van de lof af.

"Zijn we 10 percent of 20 percent van de weg daar? Ik weet het niet," zegt Angel. "Ik zie ons aan de bodem van de curve, omhooggaand. Er is zoveel meer dat we kunnen doen."

Dat is niet alleen management's houding.

"Het wordt beter en beter met elk jaar," zegt Bodoh. "Ik denk dat we op de rand staan om dit naar een heel ander niveau te tillen. De hemel is werkelijk de limiet op wat we kunnen bereiken."

Dat is wat hun motor draaiend houdt.

"Ik hoop dat in de nabije toekomst al onze PM's voorspellend zullen zijn," zegt Czeszynski. "Er zullen geen verrassingen zijn. Ik denk dat het bedrijf enorm zal profiteren naarmate we doorgaan met deze programma vooruit te bewegen. Er zit zoveel belofte in."

Born to be predictable.

Je zult het niet getattoeerd op een biceps of geairbrushed op een fietsklep vinden. Echter, het is een betrouwbaarheidsafbeelding en lifestyle waar elke fabrikant naar zou moeten streven.

VOLG DE LEIDERS: LESSEN GELEERD VAN ONDERHOUDTOEZICHT

Wat hebben onderhoudsleiders bij deze Harley-Davidson plant geleerd uit hun betrouwbaarheidsverbeteringservaringen?

Larry Angel, onderhoudsmanager: "Deze processen nemen tijd. Communicatie en herhaalde communicatie en uitleg zijn cruciaal. Iedereen moet begrijpen wat je doet en waarom je het doet. Als je dat doet, zullen mensen beginnen aan boord te komen. Aanvankelijk speelden sommige mensen in onderhoud veel van deze dingen af omdat ze het niet begrepen. Maar toen hun eigen vaklieden en peers hun lieten zien dat deze dingen werken, verkocht dat hen."

Jim Breister, onderhoudswerkgroepadviseur: "Vertrouwen bouwen is enorm, vooral met operaties. We kunnen binnenkomen met sterke data van deze heren die aangeven wat we moeten doen. Wanneer je bij iemand kunt komen en zeggen, 'het is de inboard lager,' blaast dat hun verstand. Het is ook belangrijk om succesverhalen te hebben en ze te promoten. Dana is goed in het publiceren daarvan naar anderen. Hij is een belangrijk tool in mijn toolbox."

Dana Fluet, lead maintenance reliability engineer: "Het gaat allemaal om credibiliteit. De uitkomsten van de voorspellende technologieën en het preventieve onderhoudsinspanning bewijzen dat de hele onderhoudsorganisatie een fantastisch werk doet om machine-beschikbaarheid te verhogen. Als we bevindingen hebben, kom ik naar de wekelijkse betrouwbaarheidsvergadering met een gefaald component en toon leiders van buitenaf onderhoud hoe we de data onttrokken. Het toont hen dat we de juiste fixes achterna zitten. We zijn niet zomaar aan het vegen. We identificeren en fixen de juiste componenten. Het toont dat 'onderhoud' een bekwame werkkracht is waarop we kunnen vertrouwen.'"