Binnenkijken in de Productie van Autobatterijen: Van Cellen tot Energiepakketten

Zo gewoon een batterij er ook uit mag zien, het productieproces kan tamelijk ingewikkeld zijn. In deze post laten we u zien hoe een batterij geproduceerd wordt vanaf het begin met het voorbeeld van de afgeronde voertuigbatterij. Hopelijk kunt u meer weten over de energiebron na het lezen ervan.

1. Hoe werd een batterijcel geboren?

De cel is de kleinste eenheid van een batterijsysteem. Een verzameling batterijen vormt een module, en dan de verzameling van deze modules vormt een batterijpakket. Dit is de basisstructuur van de voertuigstroombatterij.

1.1 Pulperen van actieve materialen – mengen

Het mengproces is om het actieve materiaal in een slib te roeren door een vacuümmenger. Dit is het eerste proces van batterijproductie. De kwaliteitscontrole van dit proces zal direct de kwaliteit van de batterij en het kwalificeringspercentage van het afgeronde product beïnvloeden.

1.2 Het aangebrachte slib op het koperfolie – coaten

Het proces is om het slib dat geroerd is na de vorige operatie aan te brengen op een 4000-meter lang koperfolie met een snelheid van 24 voet per minuut. Het koperfolie voor het coaten is slechts 6 micron dik.

1.3 Persen en splitsen van het kathodemateriaal op het koperfolie – koud persen en pre-snijden

In de freeswerkplaats wordt de rol gebruikt om het poolstuk te persen naar waar de positieve en negatieve elektroden bevestigd zijn, en de koud-geperste poolstukken worden gesneden volgens de grootte van de te produceren batterij.

1.4 Uitsnijden van de positieve en negatieve elektroden op de batterij – stansen en snijden

Het stansproces is om een geleidende elektrodenlas voor een batterijcel te vormen door een stansmachine. De polartab is de metalen geleider afgeleid van de positieve en negatieve Polen in de cel. Het snijproces is om het batterijpoolstuk door een snijder te snijden.

1.5 Het prototype van de batterijcel afmaken – wikkelen

De positieve elektrodenplaat, de negatieve elektrodenplaat en het scheidingsvlak van de batterij combineren in een blote cel in een wikkelmanier.

1.6 Vocht verwijderen en elektrolyt injecteren – bakken en injecteren

Vocht is de vijand van het batterijsysteem. Het batterijbakproces is om het water binnen de batterij op de standaard te brengen en te garanderen dat de batterij goede prestaties heeft door de hele levenscyclus. De injectie is om elektrolyt in de cel te injecteren.

1.7 Het proces van celactivering – formatie

De formatie is een proces van het activeren van de cel na de injectie, en chemische reacties binnen de cel, door op- en ontladen, vormen een SEI-film (het elektrolyt en het anodemateriaal reageren op de vast-vloeistof-fase, dus een passiveringsfilm wordt gevormd). Het proces omvat ook de tweede injectie van elektrolyt, wegen, lassen van de injectiepoort en gasdichtheidstesten na de celactivering.

2. Batterijpakket productieproces

Een enkele batterijcel kan niet direct gebruikt worden. Alleen wanneer veel cellen gecombineerd worden, samen met beschermingscircuits en behuizingen, kunnen ze direct gebruikt worden. Dit is het zogenaamde batterijmodule.

2.1 Voeden

De batterijcel wordt naar de ingestelde positie getransporteerd, en de robot grijpt hem automatisch en stuurt hem naar de vormmontagelijn.

2.2 Plasma reinigingsproces

Het reinigen van het oppervlak van elke cel. Ionenreiniging wordt hier gebruikt om ervoor te zorgen dat verontreinigingen in het proces niet aan de bodem van de cel bevestigd zijn.

2.3 Lijmen voor de cel

Voordat de cel gemonteerd wordt, moet het oppervlak gelijmd worden. Dit is hoe de batterij vastgezet, geïsoleerd en de warmte afgeleid wordt.

2.4 Lassen van eindplaat en zijplaat

De batterijmodules zijn meestal gemaakt van aluminium eindplaten en zijplaten, die later gelamineerd en gelast worden door robots.

2.5 Montage van bedradingsisolatieplaat

Na het lassingsbewakingssysteem de laspositie nauwkeurig gelocaliseerd heeft, wordt de materiaalstreepjescode van de bedradingsisolatieplaat gebonden aan het Manufacturing Execution System, en een afzonderlijke codering gegenereerd voor traceerbaarheid. Na de codering, wordt de harness isolatieplaat automatisch in de module geladen door de robots.

2.6 De serie-parallel verbinding van de batterij voltooien – laserlassen

Door middel van automatische laserlassen, wordt de verbinding tussen de pool en het verbindingsstuk voltooid, en dus is de batterij serie-parallel mogelijk.

2.7 Een belangrijke test voor verzending – offline test

Controleer de volledige prestaties van de module voordat het de productielijn verlaat, inclusief modulespanning/weerstand, batterijcelspanning, weerstandspanningstesten, en isolatiewerstandstest.

3. De uiteindelijke test van het batterijpakket – batterijpakket veiligheidstest

Feitelijk, vanaf het initiële ontwerpstadium, moeten elektrische voertuigen verschillende methoden aanwenden om maximale veiligheid te garanderen. Echter, het perfecte ontwerp moet getoetst worden door de praktijk.

3.1 Brandtest

Wat betreft veiligheidsprestaties, is de standaard in China externe verbranding voor 130 seconden, en de batterij mag niet ontbranden of ontploffen.

3.2 Trillingstest

Trillingstest wordt gebruikt om de bobbelige wegcondities van batterijpakketten in het daadwerkelijke gebruik te simuleren. Het wordt gebruikt om te testen of de trilling van batterijpakketten onderdelen van batterijproducten met slechte kwaliteit kan laten loskomen of zelfs de behuizing kan laten instorten.

3.3 Inslagtest

Vergelijkbaar met trillingstest, wordt inslagtest gebruikt om de mechanische stabiliteit van batterijpakket te testen. Het simuleert de inslag van oogstuitstoot op batterijpakketstructuur wanneer een voertuig door een wegobstakel rijdt.

3.4 Klemtest

Wat de doorlaagstandaard van extrusietesten betreft, mag de batterij geen brand vatten of ontploffen.

Als u geïnteresseerd bent in meer over batterijen te leren, voel u vrij om contact met ons op te nemen of een reactie te laten. We zouden heel blij zijn om van u te horen.