Zwaartekrachtgieten: Eenvoud, superieure kwaliteit en snellere productie

Onderdelen en gespecialiseerde kenmerken zoals afzettingen kunnen worden gerealiseerd in de vorm van het element met behulp van zandkernen. Dit proces kan leiden tot een indrukwekkende en verfijnde oppervlakteafwerking dan zandgieten, en het heeft ook betere mechanische eigenschappen, beide door de snelle uitharding.

Daarnaast heeft het proces een hogere gietfrequentie dan aluminium zandgieten, hoewel metalen gietvormen duurder zijn dan zand. De voordelen van dit proces omvatten de mogelijkheid van lage gasporositeit en een fijn korrelgrootte.

Vergeleken met zandgieten vereist het proces minder afwerking en reiniging, en zwaartekrachtgieten neigt ertoe een hogere kwaliteit product te produceren. De methode van het produceren van zwaartekrachtgieten is doorgaans minder kosteneffectief voor het produceren van gereedschappen vergeleken met zandgieten.

Het zwaartekrachtgietproces uitgelegd

Bij zwaartekrachtgieten is het meestal een arbeidsintensieve productiemethode, waarbij het vloeibare metaal via een lepel wordt toegevoegd. De snelheid en de stroom van het vullen kunnen ook worden gecontroleerd door de vorm te kantelen. Maar in sommige meer geavanceerde gevallen, voor sommige toepassingen met hoge volumes, is het ook mogelijk om een geautomatiseerde lepel te gebruiken om het vloeibare metaal in te voeren.

Bij sommige andere manieren van het produceren van gegoten onderdelen, wordt het vloeibare metaal in de vormholte gegoten, en het zwaartekrachtgietmateriaal, het gietproces is essentieel hetzelfde als zandgieten. Het omvat vier stappen die we hieronder gedetailleerd uitleggen.

De vorm wordt verwarmd en vervolgens besproeid met een refractaire coating, en gesloten. De coating helpt zowel de temperatuur van de vorm tijdens de productie te controleren als helpt bij de verwijdering van het gegoten stuk.

Vloeibaar metaal wordt vervolgens handmatig in de vorm gegoten (hoewel in sommige gevallen een machine kan worden gebruikt) en laten uitharden. De vorm wordt geopend en de gegoten onderdelen worden ofwel handmatig verwijderd of in sommige gevallen worden uitwerppennen gebruikt op de gemotoriseerde machines.

De laatste stap is het verwijderen van het afvalmateriaal, waaronder de toer, grat, loopkanalen, proppen en de las, van de gietstukken. De werkstukken moeten vervolgens worden verwerkt om scherpe randen en overmaat materiaal te verwijderen, en vervolgens gestraald voordat ze naar de klant worden verzonden.

Zwaartekrachtgieten is een natuurlijke partner voor zandgieten en stelt ons in staat om de klant de meest kosteneffectieve methode aan te bieden voor het produceren van gietstukken.

Hoe werkt zwaartekrachtgieten?

Als u nieuw bent in de gieterijindustrie, kan zwaartekrachtgieten een hoog technisch en complex proces lijken, maar in de praktijk is het vrij simpel. Laten we u een stap-voor-stap methode voorstellen om zwaartekrachtgieten gemakkelijk te begrijpen.

Voorbereiding voor zwaartekrachtgieten

Voordat het zwaartekrachtgietproces begint, is de eerste stap het voorbereiden van de vorm zelf. Het gaat erom de vorm op de juiste temperatuur te verwarmen en te besproeien met een refractaire coating of vet.

Deze smeermiddel houdt niet alleen de vormtemperatuur tijdens het productieproces constant, het voorkomt ook vooroorde uitharding en helpt bij het verwijderen van het gietstuk na uitharding. De vormhelften kunnen vervolgens worden gesloten en stevig gespannen met hoge druk.

Materiaalinvoer door gieten of injectie

Na deze voorbereidingsstap wordt het vloeibare metaal uit de oven gehaald en direct in de vorm gegoten via een neerwaartse gieter. Dit kan handmatig of, onder bepaalde omstandigheden, met een geautomatiseerde vat gebeuren; maar op beide manieren gebruikt het proces de zwaartekracht.

Geen additionele krachten of drukken worden toegepast. Het vloeibare metaal wordt simpelweg in de vorm geïntroduceerd vanuit verticale posities en stroomt naar beneden in de gietvorm door de natuurlijke werking van de zwaartekracht.

Door het vermijden van hoge druk, wordt turbulente stroom sterk gereduceerd, wat op zijn beurt helpt om porositeit te voorkomen en leidt tot de productie van veel gladde componenten en onderdelen.

Uitzetperiode van het gietstuk

Na het invoeren van het vloeibare metaal in de gietvorm, wordt het gelaten om af te koelen en uit te harden. Het metaal moet voldoende tijd krijgen om de vorm van de gietvorm aan te nemen en volledig uitgehard te zijn voordat de vorm wordt losgemaakt. Te vroeg verwijderen kan tot onherstelbare schade leiden.

Onderdeelverwijdering en uitwerping

Na afloop van voldoende tijd worden de vormhelften losgemaakt en geopend, en de gegoten onderdelen zorgvuldig verwijderd. Dit kan handmatig gebeuren of, in sommige situaties, worden uitwerppennen gebruikt om het gietstuk veilig uit de gietmachine te duwen.

Secundaire verwerking en afwerking van onderdelen

De laatste stap in het zwaartekrachtgietproces is afwerken. Terwijl het metaal afkoelt, wordt elk schrootmateriaal – waaronder toer, lopen, oren en onvolkomenheden – deskundig van het gietstuk verwijderd.

Verschillende gereedschappen worden gebruikt om scherpe randen en overmaat materiaal te verwijderen, waardoor de gewenste vorm van het element ontstaat, en het onderdeel wordt normaal geschoond voordat het naar de klant wordt verzonden. Dit is het eindproces voor zwaartekrachtgegoten onderdelen en we hopen dat u een goed begrip heeft gekregen van dit nuttige proces.