Kracht & Nauwkeurig Maximaliseren: Een Professionele Gids Tot Additieve Post-Processing Inserts

Gepubliceerd op 23 november 2022

Eerder gepubliceerd op fastradius.com op 23 november 2022

Veel 3D-geprinte delen zijn niet 100% klaar rechtstreeks uit de printer, wat is waar additieve post-processing in zit. Post-processing technieken zoals schuren en gladstrijken kunnen de look en feel van uw deel verbeteren, maar andere post-processing technieken zoals de applicatie van metalen inserts, verbeteren de mechanische eigenschappen of geometrische nauwkeurigheid. In sommige gevallen moeten post-processing inserts toegevoegd worden om te garanderen dat een deel functioneert zoals bedoeld, aan zijn ontwerpspecificaties voldoet, en klaar is voor klantgebruik.

Additieve post-processing inserts dienen verschillende doeleinden, inclusief het toestaan dat geprinte delen bevestigd worden aan andere componenten, de noodzaak voor nitten of lijmen elimineren, en helpen het fabricageproces te stroomlijnen. Aangezien metaal duurzamer is dan plastic, kunnen bepaalde inserts zelfs de deulduurzaamheid verhogen, wat betekent dat 3D-geprinte plastic producten herhaaldelijk geassembleerd en gedemonteerd kunnen worden zonder schade.

Er zijn drie algemene typen additieve post-processing inserts beschikbaar: press-fit inserts, heat-staked inserts, en Helicoil inserts. Elke insert type is beter geschikt voor verschillende 3D-printprocessen en use-cases: met dat in gedachten, zijn we hier om u te helpen begrijpen welke de juiste fit is voor uw project.

Additieve Post-Processing Inserts

Press-Fit Inserts

Press-fit is de meest voorkomende additieve post-processing insert type, en is het best geschikt voor Carbon Digital Light Synthesis (DLS), HP Multi Jet Fusion (MJF), en stereolithografie (SLA) delen. Terwijl een deel tappen of threaden integreren in zijn ontwerp een optie kan zijn voor 3D-printprojecten, zullen plastic threads relatief snel verslijten of afbreken vergeleken met metalen press-fit insert threads. Met dat issue in gedachten, worden press-fit inserts vaak gebruikt in gevallen die hoge belastingdraagcapaciteit en duurzaamheid vereisen, zoals 3D-geprinte plastic behuizingen, kastjes, consumentenelektronica, en andere delen die schroeven voor assemblage moeten accepteren.

Om een press-fit insert te gebruiken, moet u uw deel ontwerpen met een gat, of er na afloop van de print een boren. De insert toevoegen is relatief eenvoudig zodra u uw gat heeft: press-fit inserts zijn getaperd, dus ze zullen zich zelf uitlijnen als ze ingedrukt worden. In plaats van het gat te tappen of het plastic te smelten voordat u een insert in een 3D-geprint deel installeert, kunt u simpelweg een hamer of arborpers gebruiken om het op zijn plaats te zetten. Aangezien press-fit inserts vaak geknurlde buitenoppervlakken hebben, zullen ze op hun plaats blijven zodra geïnsereerd.

Heat Staked Inserts

Het is ook mogelijk om heat-staked inserts met additieve delen te gebruiken. Het best geschikt voor MJF en FDM printprojecten, heat staking omvat het verwarmen van de insert om het plastic te smelten, en het in te duwen op zijn plaats terwijl het afkoelt. Het verhogen en afkoelen van de temperatuur van 3D plastic componenten stelt het materiaal in staat om zich opnieuw te vormen rond de insert, wat een sterke binding met het geprinte deel creëert. U moet letten op hoeveel warmte en druk u toepast bij het installeren van heat-staked inserts om de beste resultaten te bereiken.

Heat staking vermindert niet alleen de complexiteit van een deel door de noodzaak voor CAD thread ontwerp of nitten te elimineren, maar verhoogt ook de duurzaamheid en verbetert het cosmetische uiterlijk. Threaded inserts die heat-staked zijn (in plaats van 3D-geprint of getapt) zullen ook grotere pull-out kracht hebben en beter in staat zijn om stripping, pull-out loads en torque-out loads te weerstaan. Als resultaat is het gebruik van heat staking om metalen inserts en bevestigingsmiddelen in 3D-geprinte delen te fixeren een gangbare praktijk in veel industrieën, inclusief auto, telecom, en apparatenindustrie, en het proces wordt gebruikt op alles van elektronische behuizingen tot apparatenknoppen.

Helicoil Inserts

Helicoil inserts worden traditioneel in metaaldelen gebruikt maar kunnen ook in FDM 3D prints gebruikt worden, ongeacht of een deel een 3D-geprint thread of een traditioneel geboord en getapt gat heeft. Ook wel helicale inserts en schroefdraad inserts (STI) genoemd, zijn Helicoil inserts gespiralde draadinserts met spiren die breder zijn dan het gat waarin ze geïnsereerd worden. Om een Helicoil insert te installeren, moet u boren en tappen, of 3D-printen, een gegroeid gat, voordat u de insert op een installatietool schroeft en installeert. De spoel zal dan expanden, wat een dichte afdichting vormt tegen de bestaande threads.

Er zijn verschillende typen Helicoil inserts beschikbaar. Stanley Engineering biedt bijvoorbeeld HeliCoil threaded wire inserts die interne threads voor standaard-grootte bevestigingsmiddelen en schroef-locking wire inserts die permanente conventionele schroefdraden bieden. Stanley Engineering produceert ook free-running wire inserts met threads die van beide uiteinden gebruikt kunnen worden, en tangless threaded inserts die slijtvaste zijn en de noodzaak voor tang retrieval elimineren.

Metalen Helicoil inserts zijn sterk, duurzaam en hittebestendig. Ze voorkomen ook dat gegroeide gaten uithollen, en kunnen zo een 3D-geprint deels levensduur verlengen. Helicoil inserts worden veel gebruikt in de luchtvaart, defensie, auto, medische en telecom industrieën.

Sterke, Duurzame Delen Creëren Met SyBridge

Press-fit inserts, heat-staked inserts, en Helicoil inserts bieden alles van verhoogde deulduurzaamheid tot de mogelijkheid van een meer gestroomlijnd fabricageproces. Echter, aangezien elk insert type het best geschikt is voor verschillende projectvereisten, kan incorrecte installatie plastic delen beschadigen en uiteindelijke productietijden en kosten verhogen. Gegeven het belang van inserts voor bepaalde projecten, en hun geassocieerde uitdagingen, is het zinvol om met een ervaren fabrikant zoals SyBridge te werken om te garanderen dat u de juiste insert voor uw behoeften selecteert.

Wanneer u met SyBridge werkt, hoeft u geen fabricage-expert te zijn om inserts aan uw 3D-geprinte delen toe te voegen, of om elk aspect van productie te navigeren. Ons team van experts zal u door het fabricageproces leiden, u helpen uw ontwerpen te verfijnen om ervoor te zorgen dat uw delen geoptimaliseerd zijn voor kwaliteit en kosten op elke fase, en aan uw verwachtingen voldoen bij voltooiing. Het is eenvoudig om uw project te starten: maak simpelweg een account aan en upload uw ontwerp, en we genereren een directe offerte voor uw delen. Voor het genereren van een offerte, kunt u deelmaterialen en fabricagemethoden aanpassen, en geautomatiseerde design for manufacturing (DFM) checks draaien om issues met uw deel te identificeren. Om meer te leren over post-processing inserts, of een van onze fabricagediensten, neem vandaag nog contact met ons op.