50 Bewezen Magazijn Ontwerp Strategieën voor Optimale Productiviteit & Veiligheid

Het ontwerpen van een magazijnlayout lijkt een simpele onderneming, maar het is eigenlijk behoorlijk complex. Feitelijk kan het ontwerp en de layout van uw magazijn uw operatie’s productiviteit maken of breken, wat impact heeft op picktijd, arbeidsuren en zelfs veiligheidsrisico’s verhoogt door slechte verkeersstromen.
We hebben 50 expert magazijnontwerp en layout ideeën, tips en strategieën afgerond om u te helpen het ideale layout voor uw faciliteit te ontwerpen om magazijnproductiviteit te optimaliseren en veiligheid te verbeteren. Klik op een link hieronder om naar tips in een specifieke sectie te springen:

• Magazijn Layout Planning Tips
• Overwegingen Bij Het Ontwerpen van een Magazijn Layout
• Magazijn Layout Ontwerp Ideeën

Magazijn Layout Planning Tips

1. Definieer uw doelstellingen voordat u het planningsproces begint. “Bij het beslissen over de layout voor een magazijn, moeten de doelstellingen duidelijk gedefinieerd zijn. De doelstellingen moeten afgestemd zijn op de algehele magazijnstrategie van het bedrijf. Doelstellingen kunnen op hoog niveau gedefinieerd worden, zoals het reduceren van magazijnkosten of het bieden van maximale klantenservice.
“Evenzo kunnen de doelstellingen specifieker zijn, zoals het maximaliseren van magazijnruimte, het bieden van maximale flexibiliteit in het magazijn, of het verhogen van magazijnefficiëntie zonder middelen te verhogen.” – Martin Murray, Planning And Optimizing Your Warehouse Layout – Supply Chain Impact, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance
2. Ken uw lokale bouwcodes. “Wees vertrouwd met uw lokale bouwcodes met betrekking tot magazijn productopslag. Bijvoorbeeld, wat is de minst benodigde vrijruimte van de bovenkant van de palletlading tot de sprinklerkoppen? Is uw magazijn in een seismisch gebied dat speciale ontwerpoverwegingen vereist? Wees alert op veiligheidsoverwegingen zoals ontsnappingsroutes, vorkheftruck gangen versus voetgangerverkeer, etc.” – Kim Stebbins, Warehouse Layout & Design: What You Need to Know Before You Order Pallet Rack, Next Level Storage Solutions; Twitter: @NextLevelMHE

3. Zoek input van uw managers en aannemers. “U bent misschien geneigd om direct in te springen op het plannen van uw magazijn rek layout, maar dat zou een fout zijn. Voordat u begint, praat met bekende aannemers (zoals uw material handling bedrijf), uw magazijnmanager(s), en zelfs uw chauffeurs: Ze hebben jarenlange ervaring in magazijn faciliteit operaties en planning, niet te noemen ervaring in uw specifieke magazijn. Leg uw doelen en vereisten uit, en luister dan naar hun suggesties.” – Jordan Iv, How to Design a Warehouse Racking Layout: 10 Steps to Efficient Planning, LinkedIn
4. Tap in historische data in uw Warehouse Management System (WMS). Als u geen WMS heeft, is nu een geweldige tijd om een investering te doen. “In de hedendaagse competitieve bedrijfsomgeving is dataverzameling imperatief. Hedendaagse Warehouse Management Systems (WMS), tracken niet alleen inventaris, ze verzamelen kritische operationele data. Vaak kan WMS radicale aanbevelingen doen, zoals het veranderen van uw product slotting filosofie weg van conventionele product waarde-gebaseerde ABC categorisatie naar vaak counter-intuïtieve maar hoogst efficiënte benaderingen, zoals drijvende inventaris magazijnlayouts.
“We adviseren geautomatiseerde asset tracking dataverzamelingsmethoden te implementeren om downstream fouten te vermijden — handmatige invoering is een no no. Ga een stap verder en wijs unieke trackingnummers toe aan assets, vertrouw niet op serienummers (die vaak niet uniek zijn). En track niet alleen bewegende assets, track uw vaste assets ook.” – Cody Adams, 13 Tips for Your Ultimate Warehouse Design & Layout, Formaspace; Twitter: @RealFormaspace

5. Begrijp hoe goederen door uw faciliteit circuleren. “Circulatie hier betekent de beweging die plaatsvindt in logistieke operaties, zoals dispatch, ontvangst en order voorbereiding processen. Productrotatie is hoe vaak de goederen vernieuwd worden, d.w.z., een hoog-rotatie product is een product met een hoge in- en uitvoersnelheid. Het verplaatsen van lading houdt kosten in, dus het is beter de beweging te minimaliseren, mits de bedrijfsoperationele procedure het toestaat. Het detecteren van deze stromen is erg belangrijk omdat ze bijdragen aan het definiëren wat nodig is voor effectief magazijnontwerp.” – 5 Factors For A Perfect Warehouse Design, Holisol Logistics; Twitter: @HolisolLogistic
6. Bepaal ruimtelijke relaties tussen de diverse gebieden van het magazijn. “Eenmaal het project duidelijk gedefinieerd is, heeft de 2e fase van het proces als doel een algeheul plan te ontwikkelen om de gebieden van het magazijn in te richten. In deze stap worden zeer specifieke details van de layout opzettelijk genegeerd. Echter, andere aspecten van de layout worden nauwkeurig geëvalueerd.
“De meest logische manier om deze fase te initiëren is om ruimtelijke relaties tussen gebieden van het magazijn te bepalen. Er zijn veel aspecten die in overweging genomen moeten worden bij het trekken van relaties tussen gebieden. Het over- of onderbenadrukken van het belang en de impact van enige ene factor kan nadelig zijn voor de stroom van het magazijn. Ons consultancyteam gebruikt een logisch ratingsysteem om dit issue op te lossen.
“De volgende stap van deze fase is om de hoeveelheid ruimte te bepalen die elk gebied vereist. Er zijn verschillende manieren om deze taak te volbrengen. Bepaalde methoden kunnen beter werken dan andere in een gegeven situatie. Bijvoorbeeld, in sommige gevallen hebben faciliteiten geen historische informatie voor de te verdelen gebieden, terwijl anderen vaste ruimtestandaarden hebben.
“Nadat de ruimtevereisten zijn ingesteld, kunnen aanpassingen worden gemaakt om rekening te houden met beperkingen en specifieke behoeften van elk gebied. Bijvoorbeeld, sommige gebieden kunnen een uitgangsdeur vereisen, en het kan zinvol zijn om meer gangruimte aan andere gebieden te geven.” – Marvin Logan, How to Create a Better Warehouse Layout, Bastian Solutions; Twitter: @BastianSolution

7. Test uw layout ontwerp voordat u begint met het installeren van nieuwe planken en rekken. “Net voordat u begint met het installeren van dingen zoals pallet rekken of planken of apparatuur, moet u uw magazijn afwandelen om te controleren of het klaar is voor alles te installeren.
“Gebruik maskertape om grote werkgebieden af te bakenen en dra dingen er doorheen, rol palletjacks rond, en laat andere werknemers tegelijkertijd werk simuleren.
“Dit geeft u een visueel begrip van uw ruimte en of het geoptimaliseerd is of niet. Fouten hier zullen leiden tot erger fouten later.” – 4 Tips on How to Effectively Plan a Warehouse Layout Design, DEAR Systems; Twitter: @DearInventory
8. Begin met een schematisch overzicht. “Een goed magazijnlayout begint altijd met het op papier zetten, ongeacht de grootte van uw ruimte. De makkelijkste manier om dit te doen is om een kopie van uw magazijn blauwdruk te gebruiken, vooral als uw ruimte groot is of geen standaard rechthoekvorm. Als u huurt, kan uw verhuurder er een voorzien.
“Als u er geen blauwdruk aan kunt komen, is het makkelijk om uw eigen magazijn schematisch overzicht te tekenen op millimeterpapier. Ik gebruik meestal één vierkant = één vierkante voet op mijn schematisch overzicht.
“Eenmaal u een geprinte of online schematisch overzicht met metingen op schaal heeft, noteer alle stationaire kenmerken zoals kolommen of steunen, kantoorgebied uitbouw, geïnstalleerde apparatuur, overdakdeuren, etc., waar u rekening mee moet houden.
“In mijn magazijn neemt de kantooruitbouw een stuk uit de middelste die ik moet plannen. Ik noteer zelfs dat de kantoordeur naar buiten opent in het magazijn, zodat we het niet per ongeluk blokkeren. Plus, als een verzendoperatie, zijn de overdakdeur locaties cruciaal voor mijn verzend- en ontvangstworkflows, dus noteer ik ze voor die doeleinden.
“Eenmaal uw schematisch overzicht klaar is, met uw grote kenmerken genoteerd, is het tijd om uw ruimte te plannen.” – Krista Fabregas, Planning Your Warehouse Layout – How to Set Up Efficient Storage, Packing & Shipping Areas, FitSmallBusiness.com; Twitter: @FitSmallBiz

9. Creëer een procesmap. “Beoordeel hoe uw magazijn op dagelijkse basis werkt. Zijn er delen in de layout die knelpunten en trage productie veroorzaken? Zo ja, moet u de layout van uw magazijn optimaliseren om soepelle en efficiënte workflows te garanderen.
“Maak een procesmap die gedetailleerd beschrijft hoe uw faciliteit momenteel draait en waar elke zone ligt. Kies dan de gebieden uit die veranderd moeten worden.
“Vervolgens, maak een nieuwe procesmap met de layout veranderingen aangebracht. Bijvoorbeeld, als u een knelpunt in productie en verpakking opmerkte, kan de nieuwe procesmap de verpakkingszone verplaatst hebben zodat het gemakkelijk kan voldoen aan de eisen van productie.” – How to Design a Cost-Effective Warehouse: Optimizing Your Warehouse Layout Design, CPV Manufacturing; Twitter: @cpvmfg
10. Naast uw processen, hebt u een diepgaand begrip van uw inventaris nodig. “Naast het begrijpen van uw werkprocessen, moet er een begrip zijn van de inventaris die er opgeslagen wordt. Hiervoor moet u de grootte en vorm van deze items kennen, de material handling apparatuur die nodig is om deze items te transporteren, en het totale aantal van elk dat u op zal slaan. Dit zal belangrijk zijn voor een aantal redenen.
“Eerst, de grootte van het item zal belangrijk zijn omdat hoe meer ruimte deze items innemen, hoe minder ruimte u heeft voor andere stukken inventaris, of het nu hetzelfde item is of niet. Dit is belangrijk omdat, wanneer u een magazijn runt, elk vierkante voet geld kost. Ook, het onderzoeken van welke material handling apparatuur nodig is om elk te verplaatsen, zal een impact hebben op de breedte van de verkeersbanen nodig tussen inventarisopslag. Natuurlijk zullen items die vorkheftrucks of andere zware machines vereisen, een bredere baan vereisen. Echter, u moet ook rekening houden met het algehele voetgangerverkeer in het gebied om de algehele veiligheid van de werknemers in uw faciliteit te garanderen.” – Warehouse Planning Guide: Utilizing Space, Panel Built, Incorporated; Twitter: @PanelBuilt

11. Ontwerp niet alleen een magazijnlayout voor nu. U moet ook additionele ontwerpen creëren die toekomstige verwachte groei accommoderen. “Mijn ervaring bij het creëren van Warehouse Layout Designs varieert van overbevolkte bestaande ruimte tot volledig lege gebouwen die richting zoeken. Mijn initiële aanbeveling voor beide is om uw ideeën en concepten op papier te zetten.
“Zeker, het ziet er geweldig uit om een scherpe AutoCAD 3D Design van uw magazijnlayout te hebben, maar het is belangrijk om met de basis te beginnen en een potlood op papier te zetten. Blijf gefocust op de belangrijkste taak – het creëren van een efficiënte stroom van materiaal terwijl het gaat van productie naar opslag en uit naar de eindgebruiker.
“Efficiënte materiaalstroom kan direct bereikt worden met de juiste apparatuur, opslagmedia en voldoende ruimte – maar het komt er allemaal op aan hoe goed het ontworpen is om uw snelle groei te weerstaan. Probeer toekomstige groei te voorspellen en creeer een ontwerp voor nu alsook een paar andere ontwerpen voor later.” – Marc Laframboise, Warehouse Layout Designs, The Material Handler; Twitter: @MaterialH4ndler
12. Verwaarloos geen adequate verlichting. “Slechte verlichting in een magazijn zorgt ervoor dat werknemers onnodige tijd besteden aan zoeken naar items die direct gezien zouden worden als juiste verlichtingsplannen aanwezig waren. Naast slechte werknemersproductiviteit, kan slechte verlichting veiligheidsissues veroorzaken door slechte zichtbaarheid van potentiële gevaren, waaronder kruis-gang verkeer en struikelgevaren. Locaties die items met kleine labels huisvesten, hebben meer verlichting nodig dan die gebieden die items met grote labels huisvesten.” – Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout, Chron; Twitter: @HoustonChron

13. Herzie regelmatig uw magazijnlayout en processen om inefficiënties te identificeren. “Meeste bedrijven stoppen veel inspanning in de initiële layout van het magazijn; echter industriële enquêtes zullen u vertellen dat zo veel als de helft van de bedrijven geen lopend proces hebben om hun layouts te herzien. Het herzien van hoe opslaggebieden geconfigureerd zijn en processen hebben om opslaggebieden te herconfigureren naarmate productmix verandert, wordt best practice beschouwd en is kritiek voor het handhaven van hoge niveaus van ruimteutilisatie en efficiëntie. Het maken van continue kleine aanpassingen aan rekken, planken of andere opslagapparatuur kan de ruimteutilisatie aanzienlijk verbeteren.
“Alle magazijnsoftware draait op data, daarom moeten product- en opslaglocatiedata actueel en nauwkeurig gehouden worden. Best-practice bedrijven handhaven alle informatie op een enkel systeem van record en houden het actueel en nauwkeurig. Productdata moet alle productkenmerken omvatten inclusief kubieke data, lot/serienummer informatie, en speciale vereisten zodat product naar speciale opslaggebieden gestuurd kan worden. Speciale opslaggebieden kunnen gebruikt worden om items met geuroverdracht of brandrisico te segregeren of die temperatuurcontrole vereisen. High-value product kan gekoekte of gecontroleerde-toegang opslag vereisen.” – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
14. Als u een bestaand magazijnlayout herontwerpt, bepaal welke veranderingen onmiddellijk gemaakt moeten worden en welke meer tijd zullen vereisen om te implementeren. “Eenmaal u besloten heeft veranderingen te initiëren, identificeer welke veranderingen onmiddellijk geïnitieerd moeten worden en binnen drie tot zes maanden voltooid, en welke veranderingen langer vereisen om te implementeren en te voltooien. Het is even belangrijk om te bepalen welke actie-items kapitaal-intensief zijn. Deze kunnen noodzakelijk of secundair zijn, maar zullen op de lange termijn vereist zijn.” – Warehouse Assessment to Identify Ways to Increase Facility Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

15. Een eenvoudige spreadsheet analyse kan inzicht geven in hoeveel rijen van diverse diepten en hoeveel rekken nodig zijn. “Rangschik het magazijn passend bij de aard van de inventaris. Als het grote hoeveelheden van weinig SKUs zal opslaan, zijn veel diepe rijen nodig. Als de inventaris kleine hoeveelheden van veel SKUs zal zijn, is meestal ondiepe rijen met veel gezichten praktischer.
“Een eenvoudige spreadsheet analyse berekent hoeveel rijen van varierende diepten en hoeveel rekken nodig zijn. Hieruit berekent het het benodigde gebied voor opslag en gangen. Ruimte voor dokken, kantoren en toekomstige uitbreiding zijn niet meegerekend.
“De analyse is gebaseerd op een ‘snapshot’ van huidige inventarissen, aangepast om toekomstige veranderingen op te nemen. Hoewel individuele SKUs van week tot week kunnen variëren, is de mix van diepe en ondiepe rijen verrassend stabiel en kan één periode heel representatief zijn. De hoogte waar pallets gestapeld kunnen worden hangt af van het gewicht van het product, de sterkte van de verpakking, gebouwhoogte, etc.” – Planning a Warehouse, Material Handling & Logistics
16. Plan voldoende dok- en ontvangstruimte op basis van het aantal SKUs (en typen producten) die uw faciliteit afhandelt. “Nadat we een geschikte locatie gevonden hebben, of als u een bestaande faciliteit retrofit, gaan we direct naar de ontwerpfase, en we beoordelen operationele data om inzicht te krijgen in uw faciliteit’s doelen. Met deze data analyseren we dagelijkse productie- en ontvangscycli. We gebruiken de data ook om rekening te houden met veranderende inventarisniveaus gedurende de dag. Deze informatie helpt ons een layout te creëren die processen versnelt en stroom creëert door de werkruimte. Door te weten waar producten vandaan komen, waar ze opgeslagen worden, en hoe vaak ze door de faciliteit bewegen, kunnen we een ontwerp creëren dat ruimte wijs gebruikt.
“Een van de hoofcomponenten in layoutontwerp is het optimaliseren van de capaciteit om diverse typen palletladingen te accommoderen. Sommige magazijnen hanteren enkele pallets met één SKU, wat makkelijk te ontvangen en op te slaan is. Andere magazijnen, echter, hanteren lading van chemische materialen en andere stoffen, die in quarantaine moeten worden geplaatst en getest voordat opgeslagen. Of u nu palletladingen met één SKU of 1000 hantert, we ontwerpen een ontvangstgebied dat operaties kan ondersteunen. We zorgen ervoor dat u voldoende dok- en ontvangstruimte heeft.” – Layout Design, Warehouse1; Twitter: @warehouse1

17. Voer een slotting analyse uit. “Nu u uw inventaris gescheiden hebt per productcategorie, snelheid en maateenheid, is de volgende fase om een slotting analyse uit te voeren om uw inventaris te balanceren. Slotting is het proces waarbij u de hoeveelheid en grootte van al uw forward pick en reserve locaties definieert. Dit wordt bepaald door het analyseren van de beste combinatie van productcategorie, snelheid en maateenheid om in forward pick locaties te plaatsen, en waar de reserve inventaris voor elke productcategorie per snelheid op te slaan. Het is belangrijk om dimensies en kubieke volume te hebben voor elk product in elke maateenheid die u in inventaris heeft. Het balanceren van inventaris met picking en replenishment is kritiek bij het bepalen van de grootte van uw pick faces. Om te beslissen hoe groot uw pick faces moeten zijn, analyseer de kubieke, snelheid, en het aantal keren dat u elke productgroep en snelheidscombinatie wilt replenishen.” – Victor Coronado, Optimizing the Warehouse to Maximize Space and Efficacy, LinkedIn
18. Het is een goed idee om verschillende layouts (inclusief interne en externe layouts) te tekenen en te valideren voordat u een definitieve beslissing neemt. “Eenmaal de vorige beslissingen zijn uitgevaagd, begint een kritiek deel in het ontwerpproces: de voorbereiding van mogelijke layouts. Echter, het is belangrijk om verschil te maken tussen de interne en externe layout. Aan de ene kant, zal de externe layout tonen waar het magazijngebied gelegen gaat zijn en de relevante wegwegen en parkeergebieden. Een belangrijk beslissing is om het verkeer rond het magazijngebied te bepalen. Aan de andere kant, omvat de interne layout de verschillende gebieden waarin het verdeeld gaat worden, de dokgebied locatie en het aantal dokkennodig. Dit zal de classificatie tussen de gebieden met minder afstanden voor de grootste stromen omvatten. De interne layout moet de volgende doelen bereiken:

• Doorvoerefficiëntie
• Gebouwutilisatie
• Veiligheid
• Milieuaspecten

“Na het tekenen van de mogelijke layouts, moeten ze gevalideerd worden. Deze validatie moet worden gedaan volgens een operationeel en een technisch haalbaarheidspunt, controlerend of de layouts voldoen aan de vereisten voorgesteld in de eerste stap van het framework. Ten slotte, moet de voorkeurslayout gekozen worden. Hiervoor worden alle mogelijke layouts bijeengebracht en verschillende conclusies getrokken, zowel kwantitatief (bijv. financiële kosten) als kwalitatief (bijv. SWOT analyse). Na al dit is het mogelijk het ontwerp te kiezen dat het beste past bij de bedrijfsactiviteit en verwachtingen.” – Beatriz del Río Tomé, Material flow design in a warehouse: The case of S:t Eriks, Lund University; Twitter: @lunduniversity

19. Niet genoeg data? Voer een enquête uit. “In sommige gevallen is er simpelweg niet genoeg goedkwaliteit data om een betrouwbaar ontwerp te creëren. Wanneer dit gebeurt, is het tijd om de mouwen op te stropen en het distributiecentrum te onderzoeken, visuele informatie verzamelend over wat opgeslagen moet worden. Er zijn over het algemeen vier methoden die gebruikt kunnen worden om deze informatie te verzamelen:

• Methode #1: Product kubus: Gebruik een database van productdimensies.
• Methode #2: Survey opslag kubus: Onderzoek elk item in elke bin in het distributiecentrum. Noteer het SKU nummer en leg informatie vast over de hoeveelheid ruimte die die SKU in het distributiecentrum inneemt.
• Methode #3: Gebruik bin kubus (bin-per-bin): Meet de dimensies van elke bin, en leg het ruwe percentage ruimte in elke bin vast dat door product bezet is. Dit is geen SKU-specifieke methode.
• Methode #4: Gebruik bin kubus (geaggregeerd): Meet de dimensies van elke bin, en bepaal een algemene utilisatiefactor die op elk bin type van toepassing is. Dit is geen SKU-specifieke methode.” – John Diebold, Planning a Warehouse Layout with Imperfect Data, Commonwealth Supply Chain Advisors

Overwegingen Bij Het Ontwerpen van een Magazijn Layout

20. Een nieuw (efficiënter) layout kan een direct impact hebben op ROI. “ROI (return on investment) is een sleutelfactor bij het overwegen van het veranderen van een magazijnlayout of een volledige faciliteit herontwerp. Overbelaste gangen kunnen verlorentijd en inefficiëntie veroorzaken. Inefficiënties kunnen stock-outs in prime pick locaties veroorzaken, wat operaties belemmert en geld kost. Geld kan ook verspild worden door extra off-site magazijnruimte te huren. Het oplossen van deze factoren kan bijdragen aan het reduceren van operationele kosten en het verbeteren van de bottom line, niet te noemen het reduceren van schade aan het gebouw, rekken of vorkheftrucks.” – A Guide To Warehouse Optimization Using Expert Warehouse Consultants, Arbor Material Handling; Twitter: @AMH_inc

21. Verkeersstroom is een sleuteloverweging in elk magazijnlayout ontwerp. “Dit klinkt misschien als een voor de hand liggende focus voor magazijnontwerp, maar het wordt regelmatig over het hoofd gezien, of gecompromitteerd ten gunste van het maximaliseren van een gebouw’s vierkante voet. De verkeersstroom rond de site is kritiek voor het doorbrengen van materiaal door ontvangst en in locatie en klaar om te verkopen zo snel mogelijk. Ga naar elk industrieel terrein in het VK en u zult vrachten zien geparkeerd op de openbare weg wachtend om toegang te krijgen tot sites voor lossen. Deze wachttijd kost bedrijven geld in zowel demurrage als de potentiële vertraagde orders en verloren verkopen. U moet garanderen dat de externe layout en verkeersstroom voldoende is om goederen te ontvangen, lossen en expederen in de snelst mogelijke turnaround tijden.
“Efficiënte verkeersstroom begint met het incorporeren van het juiste aantal dokknen in het magazijnlayout en de juiste configuratie van dokknen. Afhankelijk van het type operatie, moet er een mix zijn van level access dokknen en dock level dokknen. Bijvoorbeeld, in een e-commerce operatie kan materiaal binnenkomen op curtain sided trailers die van de kant moeten worden gelost en het magazijn binnenkomen via een level access baai. Echter, voor dispatch, kunnen orders gedespatcht worden op starre voertuigen die rear-loading vereisen en consequent dock level dokknen.” – Warehouse Design – 5 Tips for Success, Paul Trudigan, Ltd.; Twitter: @paul_trudigan
22. Ontwerp met veiligheid en ergonomie in gedachten. “Zorgen dat uw magazijn veilig is betekent niet alleen minder ongevallen en verhoogde kosten voor u als bedrijf; het helpt uw operatie ook soepeler en efficiënter te draaien.
“In onze vorige blogpost over magazijnveiligheid bespraken we hoe door uw magazijn te ontwerpen om de hoeveelheid die uw personeel moet buigen, reiken en draaien te minimaliseren, hen kan helpen beter te werken, zonder het risico op letsel. Zorgen dat uw inventaris niet meer dan een keer verplaatst hoeft te worden, kan ook helpen.” – 4 ways to improve your warehouse layout design, Kerridge; Twitter: @KerridgeCS

23. Vloeren is eigenlijk een overweging die substantiële impact kan hebben op een magazijnoperatie. “De nadruk op magazijnvloeren is onmiskenbaar toegenomen door moderne bouwtechnieken. De kwaliteit en duurzaamheid van een vloerplaat kan, voor goed of kwaad, alle elementen van het proces in een magazijn beïnvloeden. ‘Met veel magazijn- en logistieke operators die nu vol profit trekken van nieuwe technologie die vaak grotere en hogere gebouwen vereist, is de vraag naar een gladere vloer aanzienlijk hoger,’ exemplifieert Darryl Eddy, directeur van Twintec Industrial Flooring.
“De druk op vloeren is ook vergroot door de massive doorvoer van goederen en 24/7 aard van een moderne logistieke operaties. Een vloerplaat moet dus een minimum onderhoudsperiode bieden terwijl flexibiliteit en prestaties worden geboden.
“‘Traditionele gronddragende vloerplaat constructie gebruikt beton nominaal gewapend met vrij lichte mesh en incorporeert dan zaagsneden om krimpscheuren te induceren naar een vooraf gepland raster,’ zegt Eddy. ‘Vloeren met dergelijke voegen zijn geneigd tot krullen, en zijn erg uneven voor vorkheftrucks, uiteindelijk leidend tot uitval en lopend onderhoud voor zowel vloer als machines.’
“Om een vloer voor een magazijn te ontwerpen en bouwen, is het noodzakelijk om de eigenschappen van de vloer bestanddelen materialen te begrijpen. Door betonmix, vezeltype en vezeldosering te onderzoeken, kan een magazijnoperator evalueren welke vloer het beste past bij de eisen van het magazijn in kwestie. ‘Steel Fibre Reinforced Concrete (SFRC) is een composietmateriaal en kan gebruikt worden om gewapende vloeren te produceren die geen voegen vereisen, daarmee het onderhoud van vorkheftruck en vloer reducerend,’ zegt Eddy.” – Darryl Eddy, geciteerd door Middle East Logistics Staff, Top 10 tips for warehouse design, Middle East Logistics; Twitter: @Logistics_ME
24. Adresseer niet-productieve gangen. “Soms begint verspilde ruimte met het magazijnlayout. Wat ooit een efficiënt ontwerp was, kan nu een opslagnightmare zijn.
“Teengesteld aan wat sommigen denken, moet uw magazijnlayout eigenlijk heel flexibel zijn. Op die manier kan het uw bedrijf gemakkelijk accommoderen naarmate het verandert over tijd—van uitbreidende product tot het opslaan van nieuwe, andersgrootte items.
“Dat gezegd hebbende, kijk naar uw ontwerp—of huur een professional om het voor u te analyseren. Uw gangen kunnen te breed zijn of u baseert het ontwerp op uw rek systeem of tillapparatuur in plaats van het gebouw.
“Na uw layout grondig te beoordelen (en uw opties te overlopen zoals het installeren van een mezzanine of modulair inplant kantoor, etc.) kunt u beslissen of niet-productieve gangen echt het probleem zijn of misschien u echt op is van ruimte en moet upgraden naar een grotere faciliteit.” – 9 Warehouse Solutions to Maximize Non-Productive Aisles Without Breaking the Bank, Specialized Storage Solutions

25. Uw magazijnlayout ontwerp moet zowel flexibel als schaalbaar zijn. “Plannen voor onbekende toekomstige veranderingen aan het bedrijf of fulfillment model is een noodzaak om onnodige kosten te vermijden voor ongeplande veranderingen aan de faciliteit en operatie. Ontwikkel geen layout of proces dat onbuigbaar of niet schaalbaar is. Lees over hoe u een effectief magazijnlayout proces kunt ontwikkelen hier.” – Warehouse Layout Design Principles, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo
26. Activiteitsniveaus en opslagvereisten zijn twee belangrijke factoren die gebruikt kunnen worden om het ideale magazijnlayout te bepalen. “Er zijn zoveel manieren om een magazijn te ontwerpen als er faciliteiten zijn. Gebaseerd op de specifieke behoeften van uw organisatie, kan uw ruimte dramatisch verschillen van een magazijn dat dezelfde industrie bedient. Of u nu in een nieuwe ruimte verhuist of uw huidige layout update, een van de belangrijkste stukken informatie die u kunt communiceren is het algehele activiteitsniveau en opslagvereiste van uw operatie:

• Lage activiteit/lage opslagvereisten – Vaak gezien in kleinere operaties waar handmatige handling de norm is.
• Hoge activiteit/lage opslagvereisten – Gekenmerkt door een enkele forward picking zone met minimale opslagoverflow.
• Lage activiteit/hoge opslagvereisten – Frequent een handmatige of semi-handmatige picking procedure die multi-level, high-density opslag vereist.
• Hoge activiteit/hoge opslagvereisten – Typisch voor grote distributiecentra, deze snel-getempo faciliteiten vertrouwen zwaar op geautomatiseerde material handling systemen en uitgebreide opslagcapaciteit.

“Verwarming, koeling en vochtcontrole kunnen ook significante invloed hebben op het magazijnontwerp. Sommige vereisen meer algemene accessoires zoals opslag, voldoende gangruimte, aangewezen ontvangst- en verzendgebieden, etc. Andere moeten bederfbare goederen beschermen met juiste koelruimte, koelvereisten en vochtcontrole apparatuur.” – A Guide to Getting the Most out of a Warehouse Design Service, RackExpress; Twitter: @rackexpress

27. Het Pareto Principe is toepasbaar op de beweging van inventaris in magazijnen. “Verschillende magazijnen gebruiken diverse opslagmethoden en verschillende typen rekken of mezzanines. De combinatie van verschillende typen opslagsystemen is extreem belangrijk in het maximaliseren van de bruikbare ruimte. De opslagapparatuur opslag moet geselecteerd worden op basis van de beweging van vee (Ten Hompel et al., 2007).
“Pareto principe (of 80/20 regel) verwijst naar de beweging van inventaris in magazijnen. Deze duimregel stelt dat ongeveer 80% van de activiteit in het magazijn komt van 20% van de producten, die frequent binnen het gebouw overgebracht worden. De volgende 15% van de activiteit wordt afgeleid van de 30% stock keeping units (SKUs), welke mobiliteitssnelheid gedefinieerd is als het gemiddelde. Ten slotte, 5% van de activiteit komt van 50% van de inventaris, welke op een trage manier opgeslagen zijn. Door de snelle, gemiddelde en trage bewegende producten binnen de plant te scheiden en de toegang tot producten die de hoogste activiteit vereisen te vergroten, kan de doorvoer significant verhoogd worden.
“Bovendien, door de toegang tot deze producten te vergemakkelijken, kan additionele tijd gewonnen worden om de producten binnen het gebouw over te brengen (Ackerman, 2013).
“Onderdelen met hoge omzet worden meestal opgeslagen in magazijnen met hoge volumes met pallet rekken met standaard breedte gangen. Bedrijven die een reach truck hebben, kunnen producten met hoge omzet opslaan in plaatsen waar smalle gangen zijn. Producten met een gemiddelde circulatie zijn meer geschikt voor opslag in smalle gangen. Ten slotte, wordt voorgesteld om trage bewegende producten op te slaan in een zeer smalle gang door trucks met stijgende cabin. Echter, dit is alleen theorie die bedoeld is om de beslissing te ondersteunen hoe goederen op te slaan. Afhankelijk van de situatie en behoeften, kan het scenario anders zijn (Ten Hompel et al., 2007).” – Marta Rosinska and Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses, Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter: @chalmersnyheter
28. Unieke inkomende zendingskenmerken kunnen een rol spelen in optimaal magazijnontwerp. “Inkomende zendingskenmerken spelen ook een grote rol in magazijnontwerp. De ideale inkomende zending? Een volle palletlading van een pre-gecertificeerde leverancier, met een enkele SKU klaar voor directe putaway.
“Aan het andere uiteinde van het spectrum, kunnen chemische of farmaceutische materialen lab testing vereisen voordat ze geaccepteerd kunnen worden voor putaway in inventaris. Dit betekent dat product in quarantaine moet worden geplaatst in een apart ontvangstgebied terwijl het op testing wacht.” – Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

29. Compliceer picking processen niet door opslagbehoeftes te benadrukken. In plaats daarvan, is uw doel om de perfecte balans tussen de twee te vinden. “Omdat magazijnen een buffer zijn voor inkomende zendingen van leveranciers en uitgaande orders naar klanten, verandert de aard van magazijnen vaak van opslag naar transactie. Bovendien vergroot overseas sourcing de behoefte aan magazijnen–vergrootend zijn belang in de supply chain.
“Eén sleutel tot effectief magazijnontwerp is inzicht in picking of opslagactiviteiten. Een groot magazijnruimte kan opslagbehoeftes bevredigen maar picking processen compliceren. U moet een balans vinden voor het ontwerp van uw magazijn.” – Warehouse Design and Layout, UPS; Twitter: @UPS
30. Geef voldoende ruimte voor goods-in. “Het goederen ontvangstgebied van uw magazijn is over het algemeen een kuil van activiteit, wat al te vaak in een ontoereikende ruimte voor het doel wordt geperst.
“Terwijl het misschien counter-intuïtief lijkt om vloer- en rekruimte op te geven om het goods-in gedeelte van uw magazijn uit te breiden, kan het vrijmaken van een groter vloeroppervlak hier vaak leiden tot grotere algehele magazijnlayout efficiëntie—en dus gereduceerde operationele kosten.” – Rob O’Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs, Logistics Bureau; Twitter: @LogisticsBureau

31. Analyseer afdeling ruimte om onbenutte overhead ruimte te benutten. “Identificeer functies die geen hoge plafonds vereisen in gebieden waar lagere stapelhoogtes gedicteerd worden door de vrije hoogte. We zien vaak onbenutte overhead ruimte waar grote afdelingen zoals verpakking en verzending worden uitgevoerd.
“Kijk omhoog en zorg ervoor dat u al de verticale ruimte gebruikt die beschikbaar is. Onderzoek opslagmedia om voordeel te trekken van uw vrije span hoogte. Hoeveel kubieke voet verticale ruimte wordt niet gebruikt? Zorg ervoor dat u weet hoe uw ontwerp uw sprinklerontwerp en brandcode kan beïnvloeden.” – Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant
32. Geef vorkheftruck operators zo breed mogelijk een pad. “Ruimte is ook cruciaal in het handhaven van een efficiënte omgeving voor vorkheftruck operatie. Dat verwijst niet simpelweg naar de vierkante voet van het magazijn. Het is mogelijk om een heel grote faciliteit te hebben met weinig bedienbare ruimte. Het idee hier is om zo breed mogelijk een pad te bieden voor uw vorkheftruck operators. Een makkelijke manier om dit te doen is om alle opgeslagen producten en pakketten tegen een muur te houden. Als uw inventaris en/of ruimtebeperkingen de constructie van gangen vereisen, zorg dan dat u voldoende ruimte tussen rijen heeft voor vorkheftrucks om te manoeuvreren zonder beengt te zijn. De breedte tussen gangen zal grotendeels afhangen van het type vorkheftrucks dat u gebruikt, aangezien modellen variëren in termen van draaistraal, elevatie en reach. Eenmaal u de vorkheftruck modellen in uw magazijn geïdentificeerd hebt, bouw uw gangen dienovereenkomstig. Dit zal niet alleen de workflow versnellen, het zal ook een lange weg gaan in het vermijden van ongevallen..
“Breedte tussen gangen is niet de enige belangrijke overweging in de layout van uw gangen. Logische en correcte labeling is ook cruciaal. Zoveel mogelijk, probeer items van een vergelijkbaar soort of categorie in dezelfde gang te stapelen, en zorg dat elke gang duidelijk gelabeld is zodat werknemers weten welke items er gevonden kunnen worden. Dit zal uren van verwarring en terugtrekken vermijden die kunnen resulteren wanneer werknemers niet zeker zijn waar specifieke inventarisitems te vinden zijn. Het creëren van shortcuts door gangen kan ook helpen om opslag en levering te stroomlijnen. Het aanbrengen van gaten in het midden van gangen zal werknemers in staat stellen een direct pad te maken naar de items die ze nodig hebben zonder te hoeven lopen of vorkheftrucks rond hele gangen te rijden om er te komen.” – Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout, National Forklift Exchange; Twitter: @TomReddon

33. Een geoptimaliseerd magazijnlayout maximaliseert niet alleen het gebruik van horizontale en verticale ruimte, maar ook apparatuur en arbeid. “De optimale layout weegt zowel de vloerruimte als de verticale ruimte die beschikbaar is voor gebruik. Naast het maximaliseren van het gebruik van ruimte, maximaliseert een goed layout het gebruik van apparatuur en arbeid, toegankelijkheid tot alle items en de beveiliging van alle items. Het gebruik van vorkheftrucks die het dak van het magazijn bereiken, stelt een configuratie in staat die zowel de horizontale als verticale ruimte maximaliseert.
“De complementaire oplossing is om te garanderen dat de hoogst-verkoopende inventaris gemakkelijk toegankelijk is door het op het meest toegankelijke punt te plaatsen.” – Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys
34. Herzie globale layout efficiëntie. “Het is altijd zo geweest en te ingewikkeld om te veranderen. Dit zijn de veelvoorkomende opmerkingen. Begin met kijken naar de globale magazijnconfiguratie en denk aan die 3 basis punten: ruimteutilisatie, productiviteit en globale operatie controle & management. Kijk naar kansen om te veranderen rekening houdend met die punten: gangoriëntatie, productstroom, inkomende en uitgaande operatie, locatie van servicegebied (werknemertoegang, gebouwdiensten, werkgebied (repack etc)), vaste apparatuurlocatie (stretch wrap, weegschaal, verpakkingtables, etc). Kijk naar het meten van productiviteit per sector of operatie en evalueer tijdsconsumptie en ten slotte herzie uw WMS prestaties.” – Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization: Some basics steps, GCL Logistics & Supply Chain Consulting

Magazijn Layout Ontwerp Ideeën

35. Een U-vormige productstroom is het meest voorkomende type magazijnlayout, maar dat betekent niet dat het de beste layout is voor uw bedrijf. “Een U-vormige magazijn productstroom is het meest voorkomende type layout. In deze layout zijn de verzend- en ontvangstdokken naast elkaar gelegen, wat gedeelde'utilisatie van dokbronnen biedt zoals personeel en material handling apparatuur. Deze layout minimaliseert ook producthandling, wat hoge cross-docking capaciteit biedt.” – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage
36. Als u verbeterde beveiliging nodig heeft, kan een I-vormige of L-vormige magazijnlayout beter passen bij uw behoeften. “I-vormige magazijn productstroom en L-vormige magazijn productstroom, ook wel through flow genoemd, zijn vergelijkbaar in dat de verzend- en ontvangstgebieden aan verschillende kanten van het magazijn gelegen zijn. Als resultaat vereisen ze meer beschikbare magazijnruimte dan U-vormige layouts.
“Deze layouts kunnen voordelig zijn voor bepaalde operaties. Bijvoorbeeld, magazijnen die verhoogde beveiliging vereisen, kunnen profiteren van de gescheiden ‘in’ en ‘out’ gebieden. I-vormige en L-vormige layouts kunnen ook grotere sorterings- en opslaggebieden bieden voor zowel verzend- als ontvangstdokken alsook het toestaan van geïsoleerde monitoring van elke functie.” – Warehouse Layout & Product Flow Options, REB Storage Systems International; Twitter: @REB_Storage

37. Overweeg een verdieping toe te voegen. “In magazijnen waar verticale opslag geen prioriteit is, kan de toevoeging van een tweede verdieping de efficiëntie van uw magazijnlayout ontwerp verhogen, vooral voor picking. Mezzanine vloeren bieden een manier om magazijnruimte te maximaliseren zonder de hoge kosten van complete renovatie. Deze typen vloeren zijn ideaal voor kleine magazijnen die hun ruimte willen uitbreiden door toegenomen productvraag.” – Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps, Logistics Planning Consultants; Twitter: @LPCINT
38. Integreer kruisgangen. “Als alle gangen in uw magazijn lang en continu zijn, kan het moeilijk maken om van de ene plek naar de andere te komen. Vergroot efficiëntie door een rooster van kruisgangen te creëren.” – 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design, Porta Power, Inc.; Twitter: @PortaPowerInc

39. Een fishbone layout, met schuine gangen, wordt door sommige experts aanbevolen. “Meeste magazijnen hebben parallele gangen afgestemd op de ontvangst- en verzenddokken, misschien met orthogonale kruisgangen; maar dit hoeft niet altijd het geval te zijn. Kevin Gue van Auburn University en Russ Meller van de University of Arkansas [23] hebben beweerd dat reistijden met tot 20% kunnen worden gereduceerd door sommige gangen te reoriënteren en sommige schuine kruisgangen op te nemen, wat ze een fishbone layout noemen. Het algehele magazijn moet iets groter zijn om de ruimte te compenseren die verloren gaat aan de additionele gangen; maar dit wordt meer dan gecompenseerd door de efficiëntie van meer directe reis naar of vanaf een gecentraliseerd punt van ontvangst en verzending.
“Het is mogelijk om voordeel te halen uit deze meer directe reis als de meeste palletbeweging naar of vanaf het centrale dispatchpunt is. Maar als een vorkheftruck een pallet wegzet en dan een andere moet ophalen, kan de oriëntering van de gangen van de fishbone arrangering helemaal niet helpen, en inderdaad een belemmering zijn. Niettemin, deze mogelijke inefficiëntie lijkt meer dan gecompenseerd door de directe reis naar en vanaf het centrale dispatchpunt.” – John J. Bartholdi, III and Steven T. Hackman, Warehouse & Distribution Science, Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology (Latest version, Release 0.98, can be downloaded from Warehouse-Science.com)
40. Zorg dat processen dicht bij andere processen en functies staan waar ze op vertrouwen. “De algehele layout van het magazijn is een belangrijke factor in de optimalisatie van operaties. De stroom doorheen moet over het algemeen in een lijn of een ‘U’ vorm bewegen. In deze faciliteit is er een enkele deur voor zowel inkomende zendingen als uitgaande orders, dus de stroom moet circulair zijn. Beginnend met ontvangst van de fabrikant, naar putaway en replenishment, naar order picking en fulfillment, en ten slotte afsluitend met verpakking en levering aan de uitgaande verzender, moet elk proces in nabijheid zijn van degene waar het op vertrouwt.” – Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc., California Polytechnic State University; Twitter: @CalPoly

41. Als ruimte beschikbaar is, geïntegreerde laad- en losgebieden kunnen grotere laadhandelingssnelheid bieden. “Als laad- en losgebieden direct in de zijkanten van het magazijn zijn gebouwd, zodat goederen gedeponeerd en verzameld worden zonder de noodzaak voor omwegen, wordt gezegd dat ze geïntegreerd in de faciliteit zijn. Het hoofddoel van dit is de grotere laadhandelingssnelheid, wat betekent dat het voorkeur heeft boven niet-geïntegreerde opties als er voldoende ruimte voor is.
“Vrachten worden met het magazijn verbonden via de dokknen en deze dokknen kunnen zijn:

• Dokken gescheiden door een intermediair platform: Ze zijn geschikt wanneer deze scheiding raadzaam is zoals bepaald door de aard van de goederen of de noodzaak om de interne magazijnomgeving te handhaven of wanneer er veiligheidsissues zijn met betrekking tot het opgeslagen materiaal. Een typisch voorbeeld van het toepassen van dit type gescheiden dok is voor koude kamers, waar koudeverlies kan optreden als een flush dok gebruikt wordt met een toegangdeur en waar dit op alle kosten vermeden moet worden. Toch zijn er veel andere omstandigheden waarin dit ontwerp te verkiezen is, met name wanneer de veiligheid van het magazijn gecompromitteerd kan worden.
• Flush dokknen: Ze laten vrachten direct tegen de magazijnmuur parkeren. Om de interne omgeving van de faciliteit niet te beïnvloeden, moeten toegangdeuren, als minimum, een hermetisch afgedicht systeem hebben. Deze afdichting kan metaal zijn of gecreëerd door het gebruik van een dok shelter.” – Warehouse layout design, Interlake Mecalux; Twitter: @IKMXus

42. Ontwerp een verscheidenheid aan locatiegroottes om een grotere verscheidenheid aan opslagbehoeftes te accommoderen en voordeel te trekken van alle beschikbare ruimte. “We zien instanties waar één of twee dozen opgeslagen zijn in een locatie ontworpen voor een volle pallet. Het is noodzakelijk om een verscheidenheid aan locatiegroottes te hebben om de verscheidenheid aan opslagbehoeftes op product-per-product basis te accommoderen. Een andere verspilling van ruimte treedt op in pickgebieden waar alleen het voorste gedeelte van de pick slot gebruikt wordt met lege ruimte achter. Het slotting proces zou hiervoor moeten zorgen, maar we zien het veel in veel magazijnen. Zorg dat de pick slot ontworpen is om de kubieke snelheid van de SKU te passen. Het is onmogelijk om 100% capaciteit op dagelijkse basis te bereiken, maar hoe hoger % u in gevestigde locaties kunt handhaven, hoe meer ruimte u beschikbaar zult hebben.” – Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

43. Integreer forward locaties om pick efficiëntie te stroomlijnen. “Een andere manier om picking te optimaliseren is door forward locaties te gebruiken. Forward locaties kunnen een enorme tijdbesparing zijn, met name bij meer populaire of high-volume items. Het idee is om reizen naar meer afgelegen locaties in het magazijn te minimaliseren op hetzelfde moment dat u de afstand minimaliseert die een picker moet afleggen om een item te krijgen.
“Forward staging betekent gewoon een vast bedrag aan voorraad in forward locaties dicht bij waar verpakking en verzending plaatsvindt. Wanneer een order voor een van deze items binnenkomt, kan een werknemer items uit de forward locatie snel kiezen. Naarmate de hoeveelheden in de forward locatie laag worden, kan replenishment voorraad van elders in het magazijn (of van een minder dure off-site locatie) dan naar voren gebracht worden.” – James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup, Infoplus Commerce; Twitter: @infopluscommerc
44. Heroverweeg uw rek en planken oplossing, en breid verticaal uit. “In plaats van de voetafdruk van uw magazijn uit te breiden, overweeg beter gebruik van verticale ruimte. Het toevoegen van hogere opslageenheden en de juiste apparatuur om materiaal te picken en op te slaan, kan u helpen meer in dezelfde vierkante voet te houden, in plaats van uitbreidingskosten toe te voegen. Bovendien, denk aan het type en de verscheidenheid van planken die gebruikt worden. Het opslaan van kleine items op pallet rekken verspilt ruimte, en maakt het makkelijk om items mis te plaatsen. In plaats van dezelfde rekken doorheen uw magazijn te gebruiken, heb u misschien diverse typen planken nodig voor verschillende materialen. Probeer ook gestandaardiseerde bakken te gebruiken om planken netjes en ordelijk te houden.” – Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency, CIPS; Twitter: @supplymgmt

45. Gebruik de Regel van 4 en streef naar 88 procent ruimteutilisatie. “De regel van 4 zoals het van toepassing is op het ontwerpen van een magazijn is gebaseerd op ruimteutilisatie. Het doel bij het gebruik van opslagruimte is om 88 procent ruimteutilisatie te bereiken. De reden hiervoor is dat een hogere utilisatie te veel gangen vereist om de opslagslot ruimteutilisatie te bereiken, en dus verspillend is. Een lagere utilisatie zorgt ervoor dat het magazijn honeycombing heeft, wat het fenomeen is van een magazijn dat palletlocaties heeft gevuld met half lege pallets – de locaties zijn vol en op slot, maar de daadwerkelijke opslagruimte bevat meer lucht dan product.” – Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
46. Andere experts suggereren dat operaties het best draaien op ongeveer 85% vol. Een faciliteit onder 85% vol reduceert potentiële winst. “Inventaris is een enorme factor in het bepalen van een geoptimaliseerde layout voor uw magazijn. Het type inventaris dat u distribueert, het bedrag, en de lengte van de tijd dat het product in het magazijn is, zijn alle dingen die in overweging genomen moeten worden tijdens het planningsproces. Dingen als de inkomende en uitgaande processen alsook de manier waarop de items opgeslagen zijn, moeten ook overwogen worden. Naast het type inventaris, moet u ook overwegen hoeveel u beschikbaar gaat houden in uw magazijn op elk moment. Operaties draaien het best op ongeveer 85% vol, iets meer dan dat zal minder efficiënt zijn en iets minder zou uw potentiële winst reduceren. Geprojecteerde orderstatistieken samen met eerdere data kunnen helpen een geoptimaliseerde oplossing te bepalen.” – Optimize Your Warehouse Layout, Supply Chain Link; Twitter: @NFIindustries

47. Gebruik high-density planken om trage bewegende inventaris te organiseren. “Het moet gezegd worden dat u u moet richten op de top 20% van uw snelst bewegende product en het dichtst bij de laadtop plaatsen, dat betekent niet dat de 80% vergeten is. Hier komen high-density plankensystemen in het spel.
“In het bijzonder, high-density plankensystemen zijn geweldig voor het opslaan van trage bewegende product. Vaak zijn bedrijven zo gefocust op hun snel bewegende product dat langzamer bewegende product op de kant gezet wordt.
“Wat dit type plankensysteem doet is uw opslagcapaciteit verdubbelen en het makkelijk en efficiënt maken voor werknemers om inventaris op te halen. De toegankelijkheid en ruimtebesparende kenmerken zijn de redenen waarom we het aan de lijst toevoegden.” – Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient, Specialized Storage Solutions
48. Integreer de vier functionele magazijnzones in uw layout. “De top 4 functionele magazijnzones geïdentificeerd met forecasting en projecties zijn opslag, yard/dok, picking en VAS/kitting zones. Om de juiste grootte van het opslaggebied te identificeren, evalueer sleutelfactoren zoals geprojecteerde inventarisniveaus, temperatuurvereisten, productdimensies, fulfillment regels, doorstroomsnelheden en meer. Al deze factoren zullen een rol spelen in het bepalen van de juiste opslaglayout. Data moet ook verzameld worden om yard en dokdeur vereisten te bepalen. Te weinig staging ruimte en dokdeuren kunnen een significante knelpunt creëren, wat magazijnproductiviteit vertraagt. Bij het bepalen van picking en verzend grootte en locatie, zal het identificeren van uw picking strategie helpen deze beslissingen te maken. Overweeg de ruimtevereisten nodig voor alle typen en welke het beste zullen werken voor uw beschikbare bronnen.” – Cold Storage Warehouse Best Practices: Warehouse Layout Optimization, Datex; Twitter: @Datexcorp

49. Maximaliseer uw kubus. “Om het gebruik van een magazijn te maximaliseren, moet u ‘uw kubus maximaliseren.’ U moet voordeel trekken van al de verticale ruimte die u beschikbaar heeft. Met een conventioneel brandbeschermingssysteem kunt u producten tot 18″ onder de brandspuitkoppen stapelen. In een ESFR (Early Suppression, Fast Response) systeem is deze afstand 36″. U moet misschien uw bestaande opslagsysteem herconfigureren om voordeel te trekken van deze ruimte, maar het kan de moeite waard zijn.” –
How to optimize your existing warehouse space, Raymond Handling; Twitter: @RaymondHandling
50. Houd speciale verwerkingsgebieden onder controle. “Creëer ruimtebesparende layouts voor speciale verwerkingsgebieden zoals VAS en retours. Volgens Elenbark [Bill Elenbark, senior engineer voor het supply chain consultancy bedrijf TranSystems], hebben speciale verwerkingsgebieden de neiging om in groei te kruipen en zich uit te breiden over grotere gebieden dan vereist. Het is misschien hoge tijd om een nader kijk te nemen en ruimtebesparende veranderingen te overwegen. Als veel pallets op de vloer staan, overweeg een kort stuk pallet rek toe te voegen om voordeel te trekken van de kubus. Carousels kunnen gebruikt worden als buffers geaccumulereerde verwerkte retours voordat ze teruggekeerd worden naar inventaris.” – Maida Napolitano, Space Optimization: Mission Impossible?, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt
Producten en Tracking Oplossingen van Camcode:

• Rek Locatie Labels
• Barcode Stickers
• Barcode Magazijn Labels
• UID Labeling
• Inventaris Labels
• Gangtekens
• Apparatuur ID Tags
• Custom Magazijn Tekens
• Folie Labels