Hoe fabrikanten economische onzekerheid teISTERen met strategische kostenbeheersing

De productiegemeenschap in de meeste sectoren is erg druk met klantenbusiness, wat de sterkste is in recente herinnering. Echter, onzekerheid over wat volgend jaar zakelijk zal brengen, duikt op met een verwachte afkoeling van de economie, impact van tarieven/handelsoorlog, personeelstekorten en loonsverhogingen, om er een paar te noemen. Fabrikanten hebben weinig controle over deze kwesties, maar één gebied dat fabrikanten wel kunnen controleren, is kosten binnen de vier muren van een fabrikant, zowel in het productiegebied als in het kantoor.

Hoe kunnen fabrikanten kosten managen om de impact van die kwesties waar men weinig controle over heeft, te dempen? Hieronder staan vijf basis "blocking and tackling" tools die elk bedrijf de capaciteit zou moeten hebben om te doen en die kosten reduceren.

1. Cyclus- en wisseltijd verkorten (Set-up reductie): Denk aan een racewagen pit-crew die de tijd in de pits wil minimaliseren – dat willen we met wisselen van één onderdeel/product naar een ander. Ook wel SMED (Single minute exchange of dies) genoemd, kan dit de wisseltijd dramatisch verminderen en meer capaciteit vrijmaken voor productie. Elke stap in het wisselproces wordt bepaald als een stap die gedaan kan worden terwijl de vorige opdracht nog draait of alleen gedaan kan worden wanneer de vorige opdracht voltooid is. Deze analyse alleen kan de wisseltijd dramatisch reduceren. De essentie van het SMED-systeem is om zoveel mogelijk wisselstappen te converteren naar "extern" (uitgevoerd terwijl de apparatuur draait), en de overige stappen te vereenvoudigen en te stroomlijnen. De naam Single-Minute Exchange of Dies komt van het doel om wisseltijden te reduceren tot de "enkelvoudige" cijfers (d.w.z. minder dan 10 minuten).
2. Waardestroomanalyse (Value Stream Mapping): Waardestroomanalyse (VSM) is een ongelooflijke tool die u kunt gebruiken om kansen te identificeren om levertijd te reduceren, kosten te verlagen, en slechte kwaliteit. VSM omvat het in kaart brengen van een productiepad van begin tot eind, een visuele weergave tekenen van elk proces in de materiaal- en informatiestromen, en vervolgens een kaart tekenen – een toekomstige staat – die illustreert hoe de waarde zou moeten stromen. Na deze stappen kunt u een geprioritizeerde lijst met verbeteritems ontwikkelen die u en uw team kunt aanpakken. Een waardestroomkaart kan gebruikt worden voor een heel proces – klantorder tot levering of voor een segment van een heel proces – een van de krachtigste tools beschikbaar voor fabrikanten en dienstverlenende bedrijven. Dit is een tool die elk bedrijf meerdere teamleden getraind zou moeten hebben om te doen.
3. Cellulair/Stroom Productie: Het vestigen van een goede stroom in uw productieproces is essentieel om klantvraag te voldoen en op de meest efficiënte manier te produceren. Cellulaire productie kan uw bedrijf in staat stellen operaties te balanceren die kosten reduceren door knelpunten in het proces te elimineren en klantvraag te voldoen door handmatige en machine-operaties in de meest efficiënte combinatie te koppelen om waarde-toevoegende inhoud te maximaliseren en verspilling te minimaliseren.
4. Kanban Pull-systemen: Een Kanban Pull-systeem, in tegenstelling tot een Push-systeem, probeert de stroom van werk te controleren en te verbeteren door middelen toe te wijzen alleen wanneer er vraag is en capaciteit beschikbaar is, niet op basis van voorspelde vraag. Het primaire voordeel van pull-scheduling is kostenreductie door overmatige voorraad en verspilling te vermijden, samen met de overhead die nodig is om die overmatige voorraad te managen.
5. 5S Programma: 5S is een systeem bestaande uit vijf stappen om duurzame, visuele procescontrole te creëren. Wanneer geïmplementeerd, zal 5S standaardisatie creëren en uw werkplekorganisatie, veiligheid en kosten verbeteren. De vijf stappen omvatten:
   1. Sorteren: als u twijfelt, gooi het weg
   2. Op orde brengen: Een plek voor alles, en alles op zijn plek
   3. Schonen: Inspecteren door schoonmaken
   4. Standaardiseren: Iedereen volgt dezelfde processen en procedures
   5. Volhouden: Maak 5S onderdeel van uw dagelijkse werkprocedures

Nu is de tijd om uw knelpunten op te lossen om uw bronnen effectief te benutten. DVIRC kan helpen!
Door zijn consultancydiensten en trainingscursussen heeft DVIRC met bedrijven van variërende grootte en functie gewerkt aan Lean en Continuous Improvement strategieën.

Sinds 1988 heeft DVIRC 2300 fabrikanten geholpen meer dan 6800 projecten te voltooien. We hebben onze klanten geholpen substantiële toegevoegde waarde impact te genereren, waaronder:
$1,8 miljard in nieuwe en behouden omzet
$383 miljoen in kostenbesparingen
$270 miljoen in investeringen