Verminder knelpunten met 5 eenvoudige tools

"Ik heb het te druk om producten de deur uit te krijgen om me op het grote geheel te concentreren."

“Ik draag zoveel hoeden; Ik heb geen tijd om aan nieuwe initiatieven te werken.”

"Ik kan deze week niet. Ik ben op de grond bezig met het blussen van branden.”

Klinkt dit als jouw bedrijf?

Regionale productieleiders in verschillende sectoren hebben aangegeven dat ze nu, meer dan ooit, druk bezig zijn om klanten tevreden te stellen. Ze hebben het zelfs zo druk dat ze op verschillende plekken binnen de bedrijfsvoering van hun bedrijf knelpunten hebben zien ontstaan. Dit is het moment om die knelpunten op te lossen! Hieronder staan ​​vijf faalveilige tools die DVIRC's Continuous Improvement-experts helpen bedrijfsleiders te implementeren om de doorlooptijd te verkorten en meer werk efficiënt te laten verlopen via dezelfde bronnen:

• Verkort de cyclus- en omsteltijd (verkorting van de set-up):bedrijfsleiders besteden vaak enorm veel tijd aan het uitvoeren van proefritten, het maken van aanpassingen en het verplaatsen van materialen. Het implementeren van een eenvoudig maar cruciaal verbeteringsproces, Single Minute Exchange of Dies (SMED) genaamd, kan de omstel-/insteltijden drastisch helpen verbeteren door elk element van de omschakeling te analyseren om te zien of het kan worden geëlimineerd, verplaatst, vereenvoudigd of gestroomlijnd. De essentie van het SMED-systeem is om zoveel mogelijk omschakelingsstappen om te zetten naar "extern" (uitgevoerd terwijl de apparatuur draait), en om de resterende stappen te vereenvoudigen en te stroomlijnen. De naam Single-Minute Exchange of Dies komt van het doel om de omsteltijden te verminderen tot de "enkele" cijfers (d.w.z. minder dan 10 minuten). Denk aan een raceauto pit!
• Value Stream Mapping:Value Stream Mapping (VSM) is een ongelooflijke tool die u kunt gebruiken om kansen te identificeren om de doorlooptijd, kosten en slechte kwaliteit te verminderen. VSM omvat het in kaart brengen van het productiepad van een product van begin tot eind, het tekenen van een visuele weergave van elk proces in de materiaal- en informatiestromen, en vervolgens het tekenen van een kaart – een toekomstige staat – die illustreert hoe de waarde zou moeten stromen. Door deze stappen te volgen, kunt u een geprioriteerde lijst met verbeterpunten ontwikkelen die u en uw team kunnen aanpakken. Een waardestroom is veel meer dan een enkel proces of productiebedrijf; het omvat alle processen van grondstoffen tot de klant.
• Cellulaire/Flow-productie:het creëren van een goede stroom in uw productieproces is essentieel om aan de vraag van de klant te voldoen en om op de meest efficiënte manier te produceren. Cellulaire productie kan uw bedrijf in staat stellen de activiteiten in evenwicht te brengen met een "Takttijd" (de snelheid waarmee een afgewerkt product moet worden voltooid om aan de vraag van de klant te voldoen) die knelpunten in het proces elimineert en aan de vraag van de klant voldoet door handmatige en machinale bewerkingen te koppelen in de meest efficiënte combinatie om inhoud met toegevoegde waarde te maximaliseren en verspilling te minimaliseren.

Kanban Pull-systemen:een Kanban Pull-systeem, in tegenstelling tot een Push-systeem, probeert de werkstroom te beheersen en te verbeteren door middelen alleen toe te wijzen wanneer er vraag is en wanneer capaciteit beschikbaar is, niet op basis van de voorspelde vraag. Het belangrijkste voordeel van pull-planning is het voorkomen van overtollige voorraad en verspilling, samen met de overhead die nodig is om die overtollige voorraad te beheren. “

Kanban' het Japanse woord voor 'visueel teken' wordt gebruikt om stappen in een productieproces aan te geven. Kanban is een visueel systeem voor het beheren van werk terwijl het door een proces gaat. Het visualiseert zowel het proces (de workflow) als het daadwerkelijke werk dat door dat proces gaat. Het doel van Kanban is om potentiële knelpunten in uw proces te identificeren en deze op te lossen, zodat het werk er kosteneffectief doorheen kan stromen met een optimale snelheid of doorvoer. Het standaardiseert ook aanwijzingen en verfijnt processen, wat helpt om afval te verminderen en waarde te maximaliseren.

5S-programma:5S is een systeem dat uit vijf stappen bestaat om een ​​duurzame, visuele procesbeheersing te creëren. Bij implementatie zorgt 5S voor standaardisatie en verbetert het uw werkplekorganisatie. De vijf stappen omvatten:

1. Sorteren:bij twijfel, gooi het weg
2. Op volgorde zetten:een plek voor alles en alles op zijn plaats
3. Glans:inspecteren door middel van reiniging
4. Standaardiseren:iedereen volgt dezelfde processen en procedures
5. Onderhoud:maak 5S onderdeel van de dagelijkse werkprocedure van uw bedrijf

Dit is het moment om uw knelpunten op te lossen om uw middelen effectief te gebruiken. DVIRC kan helpen!

Door middel van zijn adviesdiensten en cursussen heeft DVIRC met bedrijven van verschillende groottes en functies gewerkt aan strategieën voor Lean en Continu Verbeteren. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie over deze en andere diensten die DVIRC aanbiedt.