Productiekneppelpunten elimineren: 5 bewezen tools voor productie-efficiëntie

"Ik ben te druk met producten uit de deur te krijgen om me te richten op het grote plaatje."

"Ik draag zoveel hoeden; ik heb geen tijd om aan nieuwe initiatieven te werken."

"Ik kan deze week niet. Ik ben op de vloer branden te blussen."

Klinkt dit als uw bedrijf?

Regionale productieleiders uit diverse sectoren hebben aangegeven dat ze nu, meer dan ooit, druk zijn om klanten tevreden te stellen. Ze zijn zo druk, dat ze knelpunten ontdekken op verschillende plekken in hun bedrijfsoperaties. Nu is de tijd om die knelpunten op te lossen! Hieronder staan vijf onmisbare tools die DVIRC's Continuous Improvement-experts bedrijfsleiders helpen implementeren om levertijden te verkorten en meer werk efficiënt door dezelfde bronnen te laten stromen:

• Cyclus- en wisseltijd verkorten (Set-up reductie): Bedrijfsleiders besteden vaak enorme tijd aan proefdrachten, aanpassingen en materiaalverplaatsing. Het implementeren van een eenvoudig maar cruciaal verbeterproces genaamd Single Minute Exchange of Dies (SMED) kan dramatisch helpen de wissel-/insteltijden te verbeteren door elk element van de wissel te analyseren om te zien of het geëlimineerd, verplaatst, vereenvoudigd of gestroomlijnd kan worden. De essentie van het SMED-systeem is om zoveel mogelijk wisselstappen te converteren naar "extern" (uitgevoerd terwijl de apparatuur draait), en de overige stappen te vereenvoudigen en te stroomlijnen. De naam Single-Minute Exchange of Dies komt van het doel om wisseltijden te reduceren tot de "enkelvoudige" cijfers (d.w.z. minder dan 10 minuten). Denk aan een racewagen pit-crew!
• Waardestroomanalyse (Value Stream Mapping): Waardestroomanalyse (VSM) is een ongelooflijke tool die u kunt gebruiken om kansen te identificeren om levertijd, kosten en slechte kwaliteit te reduceren. VSM omvat het in kaart brengen van een productiepad van begin tot eind, een visuele weergave tekenen van elk proces in de materiaal- en informatiestromen, en vervolgens een kaart tekenen – een toekomstige staat – die illustreert hoe de waarde zou moeten stromen. Na deze stappen kunt u een geprioritizeerde lijst met verbeteritems ontwikkelen die u en uw team kunt aanpakken. Een waardestroom is veel meer dan een enkel proces of productiefabriek; het omvat alle processen van grondstoffen tot de klant.
• Cellulair/Stroom Productie: Het vestigen van een goede stroom in uw productieproces is essentieel om klantvraag te voldoen en op de meest efficiënte manier te produceren. Cellulaire productie kan uw bedrijf in staat stellen operaties te balanceren op een "Takt Time" (de snelheid waarmee een klaar product voltooid moet zijn om klantvraag te voldoen) die knelpunten in het proces elimineert en klantvraag voldoet door handmatige en machine-operaties in de meest efficiënte combinatie te koppelen om waarde-toevoegende inhoud te maximaliseren en verspilling te minimaliseren.

Kanban Pull-systemen: Een Kanban Pull-systeem, in tegenstelling tot een Push-systeem, probeert de stroom van werk te controleren en te verbeteren door middelen toe te wijzen alleen wanneer er vraag is en capaciteit beschikbaar is, niet op basis van voorspelde vraag. Het primaire voordeel van pull-scheduling is om overmatige voorraad en verspilling te vermijden, samen met de overhead die nodig is om die overmatige voorraad te managen.

"Kanban" het Japanse woord voor "visueel teken" wordt gebruikt om stappen in een productieproces te signaleren. Kanban is een visueel systeem voor het managen van werk terwijl het door een proces beweegt. Het visualiseert zowel het proces (de workflow) als het daadwerkelijke werk dat door dat proces passeert. Het doel van Kanban is om potentiële knelpunten in uw proces te identificeren en ze op te lossen zodat werk kosteneffectief kan stromen met een optimale snelheid of doorvoer. Het standaardiseert ook cues en verfijnt processen, wat helpt verspilling te verminderen en waarde te maximaliseren.

5S Programma: 5S is een systeem bestaande uit vijf stappen om duurzame, visuele procescontrole te creëren. Wanneer geïmplementeerd, zal 5S standaardisatie creëren en uw werkplekorganisatie verbeteren. De vijf stappen omvatten:

1. Sorteren: als u twijfelt, gooi het weg
2. Op orde brengen: Een plek voor alles, en alles op zijn plek
3. Schonen: Inspecteren door schoonmaken
4. Standaardiseren: Iedereen volgt dezelfde processen en procedures
5. Volhouden: Maak 5S onderdeel van uw dagelijkse werkprocedures

Nu is de tijd om uw knelpunten op te lossen om uw bronnen effectief te benutten. DVIRC kan helpen!

Door zijn consultancydiensten en cursussen heeft DVIRC met bedrijven van variërende grootte en functie gewerkt aan Lean en Continuous Improvement strategieën. Om meer te weten te komen over deze en andere diensten die DVIRC biedt, neem vandaag nog contact op met ons.