De uitdagingen overwinnen van het ontwikkelen van een autonoom materiaalbehandelingssysteem tussen subassemblage- en eindassemblagegebieden.

Het overwinnen van de uitdagingen van het ontwikkelen van een autonoom materiaalverwerkingssysteem tussen subassemblage- en eindassemblagegebieden.

Samenvatting :

Een wereldwijde fabrikant van zwaar materieel wilde het transport van materiaal tussen twee gebieden automatiseren binnen zijn productiefaciliteit in Central PA. De fabriek is aanzienlijk gegroeid sinds de faciliteit decennia geleden voor het eerst werd gebouwd. Het werd gebouwd in de zijkant van een heuvel, dus naarmate er meer vierkante meters werden toegevoegd, werden de nieuwe gebouwen op een andere hoogte gebouwd dan de oudere delen van het gebouw. De gebouwen zijn verbonden via opritten, maar de helling van 10% van die opritten maakte het onmogelijk voor materiaalbehandelingsapparatuur om ze te gebruiken als middel om materialen binnen de faciliteit te vervoeren.

Het huidige proces voor materiaaltransport tussen subassemblage en eindmontage was erg handmatig en inefficiënt. De oprit die de twee gebieden scheidt, is 10 meter lang en heeft een helling van 10 graden. Hierdoor was de oprit van oudsher beperkt tot alleen voetverkeer. Vanwege de grootte en het gewicht van de subassemblages is al het materiaal altijd met een vorkheftruck vervoerd. De enige manier waarop een vorkheftruck tussen de montage en de eindmontage kon rijden, was door het ene gebouw te verlaten via een grote overheaddeur, over de stoep te rijden en het andere gebouw weer binnen te gaan via een andere grote overheaddeur. Dit reispad werd de enige manier om van het ene gebied naar het andere te komen. Dit betekende dat vorkheftrucks naar buiten reden met materialen, ongeacht de temperatuur en weersomstandigheden.

De klant begreep dat dit een inefficiënt proces was en was geïnteresseerd in een manier om materiaaltransport niet alleen binnen de gebouwen te behouden, maar ook geautomatiseerd te doen.

Vereisten:

De eisen van de klant waren het verplaatsen van een groot aantal producten, variërend in grootte, gewicht en afmetingen, van meerdere ophaallocaties in subassemblage en afleveren naar verschillende locaties in eindassemblage. Deze artikelen worden vervoerd in bakken die ongeveer zo groot zijn als een standaardpallet. Lege bakken moesten worden teruggebracht van de eindmontage naar het juiste gebied in submontage. De oplossing zou de noodzaak om naar buiten te reizen elimineren. Het maximale laadvermogen dat tussen de gebieden zou worden vervoerd, mocht niet meer dan 2000 lbs bedragen. Het systeem moest naadloos integreren met hun productieplanningssysteem, dat zou bepalen wanneer en waar materialen nodig waren om van het ene gebied naar het andere te gaan. De oplossing moest flexibel zijn en aanpasbaar aan voortdurende veranderingen in de lay-out van de productievloer.

Oplossing:

Het Industrial Automation-team van RG Group ontwikkelde en implementeerde een concept dat de verwachtingen van de klant overtrof. Het concept hield het volgende in: 

Een autonome mobiele robot met een laadvermogen van 1000 kg (2200 lbs) van Mobile Industrial Robots werd naar de subassemblageruimte gestuurd. De AMR was uitgerust met een rollenbaan-topmodule van Nord Modules, waarmee bakken konden worden overgebracht van de transportbanden van het verzamelgebied naar de AMR.

Bakken en pallets doorkruisen de 35 voet, 10% hellende helling door een volledig redundant motoraangedreven riemhefmechanisme te implementeren. Het hefmechanisme verplaatste een aangedreven rollenbaan tussen de twee verhogingen. Materiaaloverdrachten van de AMR naar het aangedreven rollenbaanplatform van het hefmechanisme dat dwars over de helling loopt en materiaal van de ene hoogte naar de andere transporteert.

Een duplicaat van 1000 kg (2200 lbs) autonome mobiele robot met laadvermogen van Mobile Industrial Robots werd naar de eindmontageruimte gestuurd. De AMR was uitgerust met een rollenbaan-topmodule van Nord Modules waarmee bakken van het hefmechanisme naar de AMR konden worden overgebracht, die het materiaal vervolgens naar de eindbestemming zou brengen.

Vloot- en procesbeheer – Een MQTT-servergebaseerde softwaretoepassing ontwikkeld door RG Group zou fungeren als kanaal tussen de mobiele robots en het productieplanningssysteem van de klant en het verkeer en de materiaalstroom beheren. Met deze softwaretoepassing kan het materiaal naadloos worden verplaatst van ophalen naar afleveren zonder enige menselijke tussenkomst. Het zou zowel de vloot van robots beheren als de logica beheren die nodig is om het hefmechanisme op de helling te bedienen.

Engineering, implementatie en ondersteuning – Naast het leveren van de hierboven beschreven items, leverde RG Group onsite services om een ​​succesvolle installatie en systeemimplementatie te garanderen. We hebben de AMR's en alle aandachtspunten zoals ophaal- en afleverlocaties in kaart gebracht en geconfigureerd. We hebben toezicht gehouden op de installatie van het hefmechanisme. We zorgden voor onsite engineering en inbedrijfstelling van het systeem en verzorgden basistraining voor gebruikers en techniek voor de klant.

Waarom RG Group:

De klant had voorstellen ontvangen van andere leveranciers van oplossingen, RG Group was de enige integrator die hun bestaande oprit kon gebruiken zonder grote veranderingen aan te brengen in de lay-out van de voetafdruk van hun fabriek. Het was ons vermogen om gebruik te maken van COTS-technologie zoals de MiR AMR's en rollenbaan-topmodules, samen met een volledig op maat gemaakt hefmechanisme en softwaretoepassing voor wagenparkbeheer, die een perfecte oplossing voor deze klant opleverden.

Laat ons u helpen de juiste oplossing te vinden voor uw werkomgeving. Neem contact op met RG Groep voor meer informatie.