Ontwerpen van een Autonoom Materiaalhanteringssysteem Tussen Subassemblage en Finale Assemblage: Belangrijkste Uitdagingen Overwinnen

Uitdagingen overwinnen bij het ontwikkelen van een Autonoom materiaalhanteringssysteem tussen subassemblage en finale assemblage gebieden.

Samenvatting:

Een wereldwijde fabrikant van zware apparatuur was op zoek naar automatisering van het transport van materiaal tussen twee gebieden binnen haar Centrale PA-gebaseerde productiefaciliteit. De fabriek is aanzienlijk gegroeid sinds de faciliteit decennialang geleden gebouwd werd. Het was gebouwd in de flank van een heuvel, dus naarmate vierkante voeten werden toegevoegd, werden de nieuwe gebouwen geconstrueerd op een hoogte die verschilde van de oudere delen van het gebouw. De gebouwen zijn verbonden via hellingen, maar de 10% helling van die hellingen maakte het onmogelijk voor materiaalhanteringsapparatuur om ze te gebruiken als middel om materialen binnen de faciliteit te transporteren.

Het huidige proces voor materiaaltransport tussen subassemblage en finale assemblage gebieden was erg handmatig en inefficiënt. De helling die de twee gebieden scheidt, meet 35 voet in lengte en heeft een 10 graden helling. Vanwege dit was de helling historisch beperkt tot voetgangersverkeer alleen. Vanwege de grootte en het gewicht van de subassemblages, is alle materiaal altijd per heftruck getransporteerd. Echter, de enige manier voor een heftruck om te reizen tussen subassemblage en finale assemblage was om het ene gebouw te verlaten door een grote overhead deur, over asfalt te reizen en het andere gebouw weer binnen te komen door een andere grote overhead deur. Dit reispad werd de enige manier om van het ene gebied naar het andere te komen. Dit betekende dat heftrucks buiten reedden, materialen draagend, ongeacht de temperatuur en weersomstandigheden.

De klant begreep dat dit een inefficiënt proces was en was geïnteresseerd in een manier niet alleen om materiaaltransport binnen de gebouwen te behouden, maar ook om dit geautomatiseerd te doen.

Vereisten:

De vereisten van de klant waren om een veelheid van producten te verplaatsen, variërend in grootte, gewicht en dimensie, van meerdere ophaallocaties in subassemblage en af te leveren aan diverse locaties in finale assemblage. Deze items zouden getransporteerd worden in bakken ongeveer de grootte van een standaard pallet. Lege bakken moesten teruggekeerd worden van finale assemblage naar het geschikte gebied in subassemblage. De oplossing moest de noodzaak om buiten te reizen elimineren. De max payload die getransporteerd werd tussen de gebieden, mocht 2000 lbs niet overschrijden. Het systeem moest naadloos integreren met hun productieplanningssysteem wat zou bepalen wanneer en waar materialen nodig waren om van het ene gebied naar het andere te verplaatsen. De oplossing moest flexibel en aanpasbaar zijn aan lopende productievloer layoutveranderingen.

Oplossing:

RG Group's Industriële Automatiseringsteam ontwikkelde en implementeerde een concept dat de verwachtingen van de klant overtrof. Het concept betrof het volgende:

Een 1000kg (2200 lbs) payload autonoom mobiele robot van Mobile Industrial Robots werd toegewezen aan het subassemblage gebied. De AMR was uitgerust met een roller conveyor top module van Nord Modules, die toetes bakken te laten overbrengen van de staging area conveyors naar de AMR.

Bakken en pallets oversteken de 35 voet, 10% hellende helling door het implementeren van een volledig redundante motor aangedreven band tillend mechanisme. Het tillend mechanisme bewog een aangedreven roller conveyor tussen de twee hoogtes. Materiaal overstapt van de AMR naar het tillend mechanisme's aangedreven roller conveyor platform wat de helling overstekt en materiaal van de ene hoogte naar de andere transporteert.

Een duplicaat 1000kg (2200 lbs) payload autonoom mobiele robot van Mobile Industrial Robots werd toegewezen aan het finale assemblage gebied. De AMR was uitgerust met een roller conveyor top module van Nord Modules die toetes bakken te laten overbrengen van het tillmechanisme naar de AMR wat dan het materiaal naar zijn eindbestemming zou leveren.

Vloot- en Procesbeheer – Een MQTT server-gebaseerde softwareapplicatie ontwikkeld door RG Group zou fungeren als de conduit tussen de mobiele robots en de klant's productieplanningssysteem en het verkeer en de stroom van materiaal managen. Deze softwareapplicatie zou het materiaal laten bewegen naadloos van ophalen tot afleveren zonder enige menselijke interactie. Het zou de vloot van robots managen alsook de logica managen die nodig is om het tillend mechanisme op de helling te controleren.

Engineering, implementatie en ondersteuning – Naast het leveren van de bovenstaande items, bood RG Group on-site diensten om een succesvolle installatie en systeemimplementatie te garanderen. We mappen en configureerden de AMR's en alle points of interest zoals ophaal- en afleverlocaties. We boden toezicht op de installatie van het tillmechanisme. We boden on-site engineering en inbedrijfstelling van het systeem en boden basis gebruikers- en technische training voor de klant.

Waarom RG Group:

De klant had voorstellen ontvangen van andere oplossingsaanbieders, RG Group was de enige integrator die in staat was hun bestaande helling te gebruiken zonder grote veranderingen aan de layout van hun fabrieksvoetafdruk te veroorzaken. Het was onze mogelijkheid om COTS technologie te benutten zoals de MiR AMR's en roller conveyor top modules samen met een volledig custom geëngineerd tillmechanisme en vlootbeheer softwareapplicatie die een perfecte oplossing voor deze klant leverde.

Laat ons u helpen de juiste oplossing voor uw werkomgeving te vinden. Neem contact op met RG Group voor meer informatie.