Industrie 4.0: Digitale fabrieken voorvoorspellende productie-excellentie

Als OEM's en leveranciers worstelen om Big Data om te zetten in Smart Data, Industrie 4.0 en digitalisatie, plus cloud-gebaseerde technologieën voor productiemonitoring en -management, hoe werken fabricanten het beste samen met eindgebruikers om vandaag de productiedoelen te halen en toekomstige faciliteiten te plannen?

De snelle evolutie van Industrie 4.0 als productiemandaat gaat van een massive informatie-verzamelings-technologie naar het hoogst praktische domein van voorspellend onderhoud en Overall Equipment Effectiveness (OEE). In een soort "perfecte storm" scenario, loopt de trend naar de "intelligente werkcel" van morgen, met snelle, hoogflexibele changeovers, collaboratieve robots (cobots) en fabrieksbrede communicatieplatforms, eveneens met raket-snelheid.

De essentiële uitdaging voor fabrieksplanners en productiemanagers vandaag is om de Big Data te nemen, om te zetten in Smart Data met behulp van analytische hiërarchie van die informatiestukken, en ze te mengen tot een transparant overzicht van de algehele operatie. De focus ligt op inkomende materialenhantering tot toolmanagement tot workflow-planning tot deelproductie op een snelle, flexibele manier. Plus, dit proces moet remotelijk toegankelijk zijn, soms op verschillende continenten, terwijl het een productieschema voedt voor klanten en consumenten. Ik denk vaak dat dit de reden is waarom wij in de automobilistische industrie zo'n passie en toewijding hebben om processen economisch levensvatbaar en wereldwijd competitief te houden.

Neem een snel voorbeeld: Als je cyclus-tijd van 30 seconden trackt voor de productie van 9- of 10-versnelling transmissie-onderdelen zoals planeetwielen, zonnewielen en dragers, wordt het kritiek om volledige correlatie van de productiedata in real-time te hebben. Vandaag omvat dat dataverzameling van verticale draaimachines, cobots, overbrengmechanismen, ECM-stations, laser letselapparatuur, zelfs onderdeelenwassers – allemaal samen voor maximale efficiëntie. Die data moet overgaan van de shopfloor naar de cloud, van de OEM naar de Tier One of Two leveranciers en, uiteindelijk, naar de machine, apparatuur en controle-leveranciers die die spelers voeden. Controle-leveranciers op de apparatuur moeten apparaten leveren die naadloos communiceren met de andere machines, alsmede met de cloud, om de efficiëntie van tooling-alerts, materialen-voeding, onderdeelen-hantering en, natuurlijk, de complete machinestatus voor PM- en OEE-protocollen te maximaliseren.

Wanneer een productiewijziging of machine-storing optreedt, moet de daisy-chain van controllers binnen de lijn op een gecoördineerde manier en in microseconden reageren.

Peter Loetzner, CEO van EMAG LLC

Een ander belangrijk factor in zo'n transparante en toegankelijke productie-afbeelding is cyberbeveiliging. Van de per ongeluk of onbevoegde wijziging in een voeding of snelheid tot een gecompromitteerd systeem-brede aanval, is de beveiliging op het communicatiesysteem cruciaal voor het behouden van lijn-levenvatbaarheid en fabrieksproductiviteit. Het opkomen van de intelligente werkcel vereist een vergelijkbaar team van competent data-beveiligings- en IT-personeel.

Ten slotte zal al deze slimme data door het personeel lopen via app-ontwikkelingen, aangepast aan de behoeften van de individuele productie-afdeling of zelfs de kleinere winkel, aangezien deze digitale trend waarde heeft voor alle schakels in de supply chain. De sleutel is prioritering van informatie. Gelijktijdig rusten wij machine tool bouwers onze units uit met meer gesofisticeerde sensoren, inline meting, encoders, en communicatie-apparaten om deze uitdaging aan te gaan met onze klanten. Een heel spannende tijd in de industrie.