De digitale fabriek:waar staan ​​we in de snelle evolutie van industrie 4.0?

Terwijl OEM's en leveranciers worstelen om Big Data om te zetten naar Smart Data, Industrie 4.0 en digitalisering, plus cloudgebaseerde technologieën voor productiebewaking en -beheer, hoe kunnen fabrikanten dan het beste samenwerken met eindgebruikers om de huidige productiedoelstellingen te bereiken en toekomstige faciliteiten te plannen?

De snelle evolutie van Industrie 4.0 als een productiemandaat vordert van een enorme technologie voor het verzamelen van informatie naar het zeer praktische domein van voorspellend onderhoud en algehele effectiviteit van apparatuur (OEE). In iets van een "perfect storm"-scenario, gaat de trend naar de "intelligente werkcel" van morgen, met snelle, zeer flexibele omschakelingen, collaboratieve robots (cobots) en fabrieksbrede communicatieplatforms eveneens razendsnel.

De belangrijkste uitdaging voor fabrieksplanners en productiemanagers van vandaag is om de Big Data te nemen, deze om te zetten in Smart Data met behulp van analytische hiërarchie van die informatiestukken, en ze samen te voegen tot een transparant uiterlijk bij de algehele operatie. De focus ligt op een snelle, flexibele manier van inkomende materiaalverwerking tot gereedschapsbeheer en workflowplanning tot productie van onderdelen. Bovendien moet dit proces op afstand toegankelijk zijn, soms op verschillende continenten, terwijl het tegelijkertijd een productieschema oplevert voor zowel klanten als consumenten. Ik denk vaak dat dit de reden is waarom wij in de auto-industrie zo'n passie en toewijding hebben om processen economisch levensvatbaar en wereldwijd concurrerend te houden.

Neem een ​​snel voorbeeld:als u een cyclustijd van 30 seconden bijhoudt voor de productie van transmissieonderdelen met 9 of 10 versnellingen, zoals planetaire tandwielen, zonnewielen en dragers, wordt het van cruciaal belang om een ​​volledige correlatie van de productiegegevens in realtime te hebben. Tegenwoordig omvat dat het verzamelen van gegevens van verticale draaimachines, cobots, overdrachtsmechanismen, ECM-stations, laserlasapparatuur en zelfs onderdelenwassers - allemaal samen voor maximale efficiëntie. Die gegevens moeten worden overgedragen van de fabrieksvloer naar de cloud, van de OEM naar de Tier One of Two-leveranciers en uiteindelijk naar de leveranciers van machines, apparatuur en besturingselementen die die spelers voeden. Leveranciers van besturingselementen op de apparatuur moeten apparaten leveren die naadloos communiceren met de andere machines, evenals met de cloud, om de efficiëntie van gereedschapswaarschuwingen, materiaaltoevoer, onderdelenbehandeling en, natuurlijk, de volledige machinestatus voor PM en OEE te maximaliseren protocollen.

Als zich een productiewijziging of een machinestoring voordoet, moet de serieschakeling van controllers binnen de lijn op een gecoördineerde manier en in microseconden reageren.

Een andere factor van belang in zo'n transparant en toegankelijk productiebeeld is cyberbeveiliging. Van de onbedoelde of ongeoorloofde wijziging in een feed of snelheid tot een gecompromitteerde systeembrede aanval, de beveiliging van het communicatiesysteem is van cruciaal belang voor het handhaven van de levensvatbaarheid van de lijn en de productiviteit van de fabriek. De opkomst van de intelligente werkcel vereist een vergelijkbaar team van competente gegevensbeveiliging en IT-personeel.

Ten slotte zullen al deze slimme gegevens via app-ontwikkelingen door het personeel gaan, aangepast aan de behoeften van de individuele productieafdeling of zelfs de kleinere winkel, omdat deze digitale trend waarde heeft voor alle schakels in de toeleveringsketen. De sleutel is het prioriteren van informatie. Tegelijkertijd rusten wij, machinebouwers, onze units uit met meer geavanceerde sensoren, inline-metingen, encoders en communicatieapparatuur om deze uitdaging samen met onze klanten aan te gaan. Een zeer opwindende tijd in de branche.