Cloud of niet? Het beste van twee werelden voor Industrie 4.0

Bosch ConnectedWorld 2016 was een goede plek om actuele onderwerpen en trends voor connected manufacturing te ontdekken. Belanghebbenden uit de sector kwamen bijeen om te bespreken waar de markt naartoe gaat.

Naar een Industrie 4.0-toepassingswinkel

Bosch lanceerde onlangs zijn IoT Cloud en daarmee de mogelijkheid om nieuwe Industry 4.0-microservices aan te bieden als basis voor veel nieuwe logistieke en productiesoftware-as-a-service (SaaS)-aanbiedingen. Het mechanisme om nieuwe services dynamisch in te zetten wordt geleverd door de IoT Platform as a Service (PaaS)-laag. Het volgende op de agenda van de branche is een Industrie 4.0-specifieke applicatiewinkel, die zal fungeren als een selfserviceportal voor gebruikers om bedrijfsrelevante apps te vinden en deze indien nodig te combineren.

Cloud of niet? Het beste van beide werelden. Niet noodzakelijk een go/no-go-beslissing

Productiebedrijven zijn vaak terughoudend om hun data in de cloud te zetten. Natuurlijk is het een kwestie van gegevensbeveiliging en IP-bescherming, maar het is ook een kwestie van context. Het is tegenwoordig misschien niet eens meer voordelig om gegevens buiten de fabriek op te slaan en applicaties te gebruiken die in de cloud worden gehost. In de context van het monitoren van gegevens over de waardestroom zal het echter noodzakelijk worden om gegevens op meerdere fabrieken samen te voegen en te integreren. Daarom doen productie-experts er goed aan om het beste van twee werelden te gebruiken en samen te werken met partners die zowel hun gegevens en applicaties in de cloud kunnen hosten als ze on-premise kunnen inzetten zodat hun IT-team ze kan bedienen.

Bijvoorbeeld:Wanneer fabrieksterreinen wereldwijd geleidelijk worden geïntegreerd, kan het monitoren van aanscherpingsprocessen met een cloudgebaseerde proceskwaliteitsservice zelfs een interessante optie zijn voor grote systemen en bedrijven; en natuurlijk voor KMO's met een klein aantal spansystemen. Hierdoor kan zowel de kwaliteit van het productieproces worden verbeterd als de voordelen van Industrie 4.0 volledig worden benut.

Productvariatie + hoge capaciteit:combineer het vandaag nog!

Vroeger was de productvariëteit de dood van de hoge productiecapaciteit, maar tegenwoordig zijn er goede initiatieven om werknemers volledig te begeleiden. Omdat het personeel altijd een beslissende rol zal spelen in de aangesloten fabriek, hebben ze optimale ondersteuning nodig. Industrie 4.0 werkplekconcepten omvatten pick-to-light-systemen, interactieve instructies, handtracking (3D-camera), productidentificatie (RFID) en meer. Door ordergegevens en productgegevens te combineren, kan een geoptimaliseerde taakplanning voor werknemers worden gegenereerd.

Complexe productieplanning – made in China

Een voorbeeld van een Industrie 4.0-softwareproject dat de productie van grote productvarianties in elektronische autoproducten promoot, is gerealiseerd in een Bosch-fabriek in Suzhou, China. Er is een gezamenlijk project opgezet om een ​​softwareoplossing te ontwikkelen voor het stroomlijnen van de complexe productieplanning (met hoge en lage lopers). Het beheert ook clusters van zeer parallelle machines en lijnen om poolproductie mogelijk te maken voor afzonderlijke stappen in het productieproces.

End-to-end dataminingservices. Data is de nieuwe olie van de economie:gebruik het!

In veel Industrie 4.0-projecten in Bosch-fabrieken voegt data-analyse al concrete waarde toe aan het verbeteren van het productieproces, b.v. door test- en kalibratietijd of schroot te verminderen. Data-analyse zal evolueren naar een bredere analyse – met name cross-valuestream – door gegevens van de leveranciersfabrieken te gebruiken, deze te correleren met uw eigen productiegegevens en gegevens van uw klanten. Bovendien zal cross lifecycle-analyse in toenemende mate een faciliterende rol spelen, waarbij gegevens uit alle fasen - het maken, verzenden, gebruiken en onderhouden van producten - worden geanalyseerd om de andere fasen in elk geval te optimaliseren.

Gestandaardiseerde gegevensanalyse? Ga ervoor!

Heel vaak worden productiegegevens vandaag de dag nog steeds niet gebruikt en wordt er alleen rekening mee gehouden voor kwaliteitsproblemen. Het voordeel van het regelmatig gebruiken van gegevens is om de juiste plekken te identificeren om uw productieproces continu te verbeteren. Geavanceerde statistische methoden helpen om de oorzaak-en-gevolgrelaties tussen gegevens en productie-output aan het eind van de dag te begrijpen.

Het toepassen van aangepaste analysemethoden is tegenwoordig slechts één optie. Een andere mogelijkheid is om in toenemende mate gebruik te maken van gestandaardiseerde tools voor productieanalyse, aangezien deze net zijn begonnen te evolueren door leveranciers zoals Bosch - door datawetenschap, IT en productie-expertise te combineren, zodat u volledig gebruik kunt maken van productieanalyses.

Een brug bouwen tussen de IT- en machinewereld

Een tool bij de hand hebben om de regels voor machines op PLC-basis flexibel te wijzigen, klinkt nieuw en interessant. Tegelijkertijd klinkt het misschien riskant voor operators. Maar wat als er geen wijziging is in het machineprogramma en geen onderbreking voor het overbrengen van de regels naar de machine? Bruggen zoals de Open Core Interface (OCE/OCI) en webgebaseerde tools kunnen worden gebruikt om productieregels te modelleren. De combinatie maakt het mogelijk om de beslissingsrelevante gegevens van de machine tijdens de productie te analyseren en de juiste gebeurtenissen te activeren, bijvoorbeeld het verzenden van een foutrapport of een materiaalorderlijst per e-mail naar de servicetechnicus.

Welke ervaringen heb je met praktische Industrie 4.0-implementaties? Zijn er belangrijke lessen of best practices om toe te voegen? Wat vindt u van de cloud?