Stapsgewijze handleiding voor het vervaardigen van hoogwaardige koolstofvezelcomponenten

Composietmaterialen, zoals met koolstofvezel versterkte kunststoffen, zijn zeer veelzijdige en efficiënte materialen, die innovatie stimuleren in verschillende markten, van de lucht- en ruimtevaart tot de gezondheidszorg. Ze presteren beter dan traditionele materialen zoals staal, aluminium, hout of plastic, en maken de fabricage van hoogwaardige lichtgewichtproducten mogelijk.

In deze gids leert u de basisprincipes van het vervaardigen van koolstofvezelonderdelen, inclusief de verschillende methoden voor het leggen, lamineren en vormen van koolstofvezels, en hoe u 3D-printen kunt gebruiken om koolstofvezelmallen te maken om de kosten te verlagen en tijd te besparen. Er bestaan ​​ook direct 3D-geprinte composieten, zoals Formlabs Nylon 11 CF Powder, een met koolstofvezels gevuld materiaal dat perfect is voor toepassingen die zowel superieure stijfheid als sterkte vereisen. Wanneer het wordt afgedrukt op de Formlabs Fuse 1+ 30W-printer, produceert Nylon 11 CF Powder lichtgewicht, stijve onderdelen die structureel en thermisch stabiel blijven en herhaalde schokken kunnen verdragen.

Nylon 11 CF-poeder Voorbeeldonderdeel

Zie en voel de kwaliteit van met koolstofvezel gevuld nylon uit de eerste hand. We sturen een gratis proefonderdeel naar uw kantoor.

Vraag een gratis monsteronderdeel aan

Een composietmateriaal is een combinatie van twee of meer bestanddelen met eigenschappen die verschillen van die afzonderlijke componenten op zichzelf. Technische eigenschappen zijn doorgaans verbeterd, zoals extra sterkte, efficiëntie of duurzaamheid. Composieten zijn gemaakt van versterking (vezels of deeltjes) die bij elkaar worden gehouden door een matrix (polymeer, metaal of keramiek). 

Vezelversterkte polymeren (FRP) domineren de markt en hebben de groei van nieuwe toepassingen in verschillende industrieën aangewakkerd. Koolstofvezel is onder meer een veelgebruikt composiet, met name voor vliegtuigen, raceauto's en fietsen, omdat het meer dan drie keer sterker en stijver is dan aluminium, maar 40% lichter. Het wordt gevormd door versterkte koolstofvezels verbonden met een epoxyhars.

Vezels kunnen directioneel uni-geweven zijn en strategisch uitgelijnd om sterkte te creëren ten opzichte van een vector. Kruisgeweven vezels kunnen worden gebruikt om kracht te creëren in meerdere vectoren en zijn ook verantwoordelijk voor het kenmerkende gewatteerde uiterlijk van composietonderdelen. Het is gebruikelijk dat onderdelen worden geproduceerd met een combinatie van beide. Er zijn meerdere soorten vezels beschikbaar, waaronder:

Hars wordt gebruikt om deze vezels bij elkaar te houden en een stijf composiet te creëren. Hoewel er honderden soorten harsen kunnen worden gebruikt, zijn dit de meest populaire: 

Het vervaardigen van vezelversterkte polymeren, zoals koolstofvezelonderdelen, is een vakkundig en arbeidsintensief proces dat zowel bij eenmalige als bij batchproductie wordt gebruikt. De cyclustijd varieert van één uur tot 150 uur, afhankelijk van de grootte en complexiteit van het onderdeel. Bij FRP-fabricage worden de doorlopende rechte vezels doorgaans in de matrix samengevoegd om individuele lagen te vormen, die laag voor laag op het laatste onderdeel worden gelamineerd. 

De composieteigenschappen worden net zo goed bepaald door de materialen als door het lamineerproces:de manier waarop de vezels worden verwerkt, heeft een sterke invloed op de prestaties van het onderdeel. De thermohardende harsen worden samen met de wapening in een gereedschap of mal gevormd en uitgehard tot een robuust product. Er zijn verschillende lamineertechnieken beschikbaar, die in drie hoofdtypen kunnen worden onderscheiden:

Bij nat leggen wordt de vezel gesneden en in de mal gelegd, waarna hars wordt aangebracht met een borstel, roller of spuitpistool. Deze methode vereist de meeste vaardigheden om onderdelen van hoge kwaliteit te maken, maar het is ook de goedkoopste workflow met de laagste vereisten om aan de slag te gaan met het maken van doe-het-zelf-onderdelen van koolstofvezel. Als u nieuw bent in de productie van koolstofvezelonderdelen en er nog niet mee uitgerust bent, raden we u aan te beginnen met handlamineren met natte lay-up.

Bekijk de video om te zien hoe het proces van het leggen van natte koolstofvezels werkt.

Bij prepreg-laminering wordt de hars in de voorliggende vezel aangebracht. Voorgeïmpregneerde platen worden koud bewaard om de uitharding te remmen. De lagen worden vervolgens onder hitte en druk in een autoclaaf in de mal uitgehard. Dit is een nauwkeuriger en herhaalbaar proces omdat de hoeveelheid hars wordt gecontroleerd, maar het is ook de duurste techniek die doorgaans wordt gebruikt bij hoogwaardige toepassingen.

Bij RTM-gieten wordt de droge vezel in een tweedelige mal geplaatst. De mal wordt dichtgeklemd voordat de hars onder hoge druk in de holte wordt geperst. Het is meestal geautomatiseerd en wordt gebruikt voor productie in grotere volumes.

Omdat de kwaliteit van de matrijs rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit van het uiteindelijke onderdeel, is het maken van gereedschappen een cruciaal aspect van de FRP-productie. De meeste mallen worden geproduceerd uit was, schuim, hout, plastic of metaal via CNC-bewerking of handwerk. Hoewel handmatige technieken zeer arbeidsintensief zijn, volgt CNC-bewerking nog steeds een complexe, tijdrovende workflow – vooral voor ingewikkelde geometrieën – en brengt outsourcing doorgaans hoge kosten met zich mee, met een lange doorlooptijd. Beide opties vereisen geschoolde werknemers en bieden weinig flexibiliteit bij ontwerpherhalingen en matrijsaanpassingen.

Additive manufacturing biedt een oplossing voor het snel en tegen lage kosten produceren van mallen en patronen voor het maken van koolstofvezelonderdelen. Het gebruik van polymere gereedschappen in productieprocessen groeit voortdurend. Het vervangen van metalen gereedschappen door intern geprinte plastic onderdelen is een krachtig en kosteneffectief middel om de productietijd te verkorten en tegelijkertijd de ontwerpflexibiliteit te vergroten. Ingenieurs werken al met 3D-geprinte onderdelen van polymeerhars voor het vervaardigen van mallen en armaturen ter ondersteuning van methoden zoals het wikkelen van filamenten of het automatisch plaatsen van vezels. Op dezelfde manier worden gedrukte mallen en matrijzen in kleine oplages gebruikt bij het spuitgieten, thermovormen of het vormen van plaatmetaal om batches met een laag volume te leveren. 

Intern desktop 3D-printen vereist beperkte apparatuur en vermindert de complexiteit van de workflow. Professionele desktopharsprinters zoals Form 4 zijn betaalbaar, eenvoudig te implementeren en kunnen snel worden opgeschaald als de vraag toeneemt. Het vervaardigen van grote gereedschappen en matrijzen is ook mogelijk met grootformaat 3D-printers zoals Form 4L.

Stereolithografie (SLA) 3D-printtechnologie creëert onderdelen met een zeer gladde oppervlakteafwerking, wat essentieel is voor lay-upmallen van koolstofvezel. Het maakt complexe geometrieën met hoge precisie mogelijk. Bovendien beschikt de Formlabs-harsbibliotheek over technische materialen met mechanische en thermische eigenschappen die goed passen bij de vervaardiging van mallen en patronen.

3D-geprinte mallen voor de productie van koolstofvezelonderdelen kunnen de kosten verlagen en de doorlooptijden verkorten.

Voor kleinschalige productie kunnen ingenieurs de mal tegen lage kosten en binnen een paar uur direct printen zonder dat ze deze met de hand hoeven uit te snijden of met CNC-apparatuur te werken; CAM-software, machine-instellingen, werkstukopspanning, gereedschap en spaanafvoer. De arbeids- en doorlooptijd voor de matrijsfabricage worden drastisch verminderd, waardoor een snelle ontwerpherhaling en aanpassing van onderdelen mogelijk is. Ze kunnen ingewikkelde matrijsvormen met fijne details realiseren die met traditionele methoden moeilijk te vervaardigen zouden zijn. 

Vormarchitectuur en ontwerprichtlijnen

Houd bij het ontwerpen van uw mal rekening met wat er succesvol zal worden afgedrukt en wat er met succes zal worden gevormd. Er worden verschillende matrijsarchitecturen gebruikt om verschillende soorten geometrie te creëren:

• Eendelige mal in vacuümverpakking: Wordt gebruikt voor onderdelen die één klasse A-zijde nodig hebben, wat een glanzende afwerking betekent. Dit kan positief of negatief zijn, afhankelijk van welke kant klasse A moet zijn. De ene kant is het maloppervlak, de andere kant is het oppervlak van de vacuümzak.
• Tweedelige mal bij compressiegieten: Wordt gebruikt voor onderdelen waarbij beide zijden van het onderdeel klasse A moeten zijn. Beide zijden zijn maloppervlakken.
• Blaasvorm bij drukgieten: Gebruikt voor complexe geometrie waarbij een vacuümzak of compressievorm niet kan worden gebruikt vanwege het onvermogen van het onderdeel om uit de vorm te komen. De ene kant is het schimmeloppervlak, terwijl de andere kant het blaasoppervlak is.
• Schimmelpatroon om een negatieve mal te creëren: Wordt gebruikt wanneer meerdere mallen gewenst zijn om de productie te verhogen. Er kunnen meerdere mallen gemaakt worden van één enkel patroon.

Voeg een diepgangshoek toe: Een positieve trekhoek van twee tot drie graden zal de ontkistingsstap vergemakkelijken en de levensduur van de mal verlengen, vooral bij stijve mallen. Als u echter een buigzaam 3D-printmateriaal zoals Tough 1500 Resin gebruikt, kunt u onderdelen maken zonder diepgang en uitdagende geometrieën bevatten die niet uit een stijve mal kunnen worden gehaald. Stel een minimale straal in die geschikt is voor uw materiaaldikte:dit helpt de vezels uit te lijnen op de hoeken terwijl luchtinsluiting wordt vermeden en om herhaalbare kwaliteitsonderdelen te creëren. Vermijd steile en dicht bij elkaar gelegen hoeken, omdat vloeiende geometrieën gemakkelijker zijn om mee te werken dan hoekige, scherpe vormen.

Stel een minimale straal in die geschikt is voor uw materiaaldikte:  Dit helpt de vezels om zich op de hoeken uit te lijnen, terwijl luchtinsluiting wordt vermeden en om herhaalbare kwaliteitsonderdelen te creëren. Vermijd steile en dicht bij elkaar gelegen hoeken, omdat vloeiende geometrieën gemakkelijker zijn om mee te werken dan hoekige, scherpe vormen.

Voeg locatiepinnen en inkepingen toe voor mallen die nauwkeurige uitlijning vereisen. Een van de grote voordelen van 3D-printen is dat het complexiteit in de uitlijningsgeometrie mogelijk maakt en helpt bij het vervaardigen van ontwerpen die gevoelig zijn voor positionering.

Inclusief oppervlakteoverschrijding: overtollig materiaal van het verlengde oppervlak wordt weggesneden om een nauwkeurige trimlijn te tekenen. Met 3D-printen kunt u in overrun printen zonder dat u flashing hoeft te maken.

Bijsnijdlijnen toevoegen: Dankzij 3D-printen kunt u nauwkeurige verzorgingsfuncties integreren, zoals boorgeleiders, kraslijnen voor handmatig trimmen of routergeleiderails.

Andere best practices:

• Print op de kleinst mogelijke laaghoogte om de resolutie en de ontvormstap te optimaliseren.
• Vermijd steunen op vormvlakken voor een betere oppervlakteafwerking.
• Gebruik een lossingsmiddel:dit is nodig om het ontkistingsproces mogelijk te maken.
• Om luchtinsluiting te voorkomen:wacht na het roeren en mengen twee minuten zodat de lucht uit de hars kan bezinken. Herhaal dit na het aanbrengen van de eerste laag hars. Als er kleine luchtbelletjes achterblijven, kunnen deze tijdens de nabewerking worden weggepolijst en afgedicht.

De Formula Student is een jaarlijkse technische ontwerpwedstrijd waarin studententeams van over de hele wereld formule-achtige auto's bouwen en ermee racen. Het Formula Student Team TU Berlin (FaSTTUBe) is een van de grootste groepen; Sinds 2005 ontwikkelen jaarlijks 80 tot 90 studenten nieuwe racewagens. 

Het Formula Student-team van de TU Berlijn (FasSTTUBe) bouwt drie voertuigen voor de jaarlijkse Formula Student-competitie.

Met toegang tot vrijwel het volledige scala aan fabricagetechnologieën gebruikt het FasSTTUBe-team 3D-printen voor drie doeleinden:

1. Prototypen: ze printen prototypes voor verschillende onderdelen, zoals bevestigingen van de stabilisatorstang of belanghebbenden van de HV-batterij.
2. 3D-geprinte koolstofvezelmallen: Het team drukte een tiental mallen om koolstofvezelonderdelen te vervaardigen die anders niet gemaakt hadden kunnen worden. 
3. Onderdelen voor eindgebruik: Ongeveer 30 onderdelen van de uiteindelijke voertuigen worden rechtstreeks in 3D geprint:van knophouders, stuurverstellers tot slangen en sensorconnectoren van de koelsystemen.

In deze casestudy onderzoeken we de details van de giettoepassing die ze gebruikten om de stuurwielbehuizing en de handvatten van koolstofvezel te vervaardigen.

Gewichtsreductie is essentieel bij de constructie van racewagens. In een poging om de onderdelen lichter te maken, hadden ze holle stuurwielgrepen kunnen printen, maar deze zouden niet sterk genoeg zijn om de greep van de bestuurder te dragen. Koolstofvezel is een geweldig materiaal om het gewicht te verlagen en tegelijkertijd de sterkte te behouden of te vergroten. Om het onderdeel dit jaar in koolstofvezel te kunnen vervaardigen, ontwikkelde Felix Hilken, hoofd van Aerodynamica en Carbon Manufacturing, een workflow met behulp van 3D-geprinte mallen voor nat lay-up lamineren.

Benodigde uitrusting: 

• Formlabs SLA 3D-printer met Tough 1500 Resin
• Koolstofvezel:drie lagen van 200 g, 3K, 0,3 mm, twill weefpatroon
• Schimmelverwijdering:was en polyvinylalcohol
• Hoogsterkte epoxyhars
• Borstel en schaar
• Vacuümzak, vacuümpomp en ontluchtingsdoek
• Schuurpapier

De handgreep is in twee helften vervaardigd om het onderdeel uit de vorm te kunnen halen. Voor elke helft van de grip ontwierp Felix een tweedelige mal met functies die moeilijk te vervaardigen zouden zijn zonder 3D-printen, met name:

• Fijne kenmerken zoals kleine interne radiussen, vloeiende oppervlakken of oppervlakken met variërende radiussen
• Ronde strakke randen die niet uit een aluminium mal konden worden gehaald
• Inspringingen voor boorlocatie omdat het onderdeel gevoelig is voor positionering

Het team printte de mallen op de Form Series-printer met Tough 1500 Resin op een laaghoogte van 50 micron. De prints werden gedurende twee perioden van 10 minuten gewassen in IPA en gedurende 60 minuten nagehard bij 70 °C. Er werd gekozen voor Tough 1500 Resin omdat het rek en modulus in evenwicht houdt:onderdelen die in dit materiaal zijn geprint, kunnen aanzienlijk buigen en snel terugveren naar hun oorspronkelijke vorm. Dit is een gewenste mechanische eigenschap om schimmelbreuk tijdens het ontvormen te voorkomen.

Breng lossingsmiddel aan om het ontvormproces te vergemakkelijken. Dit is een cruciale eerste stap:als sommige oppervlakken niet bedekt zijn, zal het onderdeel niet loskomen van de mal.

1. Bedek met was (optioneel maar aanbevolen)
2. Bedek met polyvinylalcohol (PVA)

Meng de hars met de verharder. De mengverhouding moet nauwkeurig worden gevolgd. Als er zelfs maar een paar procent van de doelverhouding afwijkt, zal het onderdeel te zacht zijn of slechts gedeeltelijk uitgehard. Volg nauwkeurig de instructies van de harsfabrikant en lees voor gebruik het veiligheidsblad. Met de gebruikte hars Felix begint het polymerisatieproces twee uur nadat de hars is gemengd, waardoor er twee uur overblijft voor de lay-up.

Breng hars aan met een borstel op de positieve kant van de mal.

Leg een koolstofvezellaag op de positieve kant van de mal. Zorg ervoor dat u alle contouren volgt. Het team gebruikte een 3K-vezel om de dikte en prijs van het weefsel in evenwicht te brengen. Het is speciaal ontworpen om complexe contouren te volgen en bevat geen ondersteunende strengen.

Breng hars aan op de koolstoflaag en herhaal het lay-upproces. De hars verbindt de lagen met elkaar, vormt de matrixcomponent in het onderdeel en voorkomt dat de vezel zich opnieuw uitlijnt. Felix gebruikte drie koolstofvezellagen.

Breng een laatste laag hars aan op het negatieve deel van de mal en druk beide helften van de mal samen om te voorkomen dat er luchtbellen ontstaan die door de vezels dringen.

Knip het extra materiaal af met een schaar. 

48 uur uitharden in een vacuümzak. Tijdens dit polymerisatieproces zuigt de vacuümzak de lucht eruit en drukt de lagen bij omgevingstemperatuur tegen de mal om overtollig hars te verwijderen. Het zorgt voor de gewenste volumetrische hars-vezelverhouding, passend bij de juiste stijfheid van het onderdeel.

Afwerking:alle randen afschuren. Om de mal na het proces schoon te maken, dompelde Felix hem ongeveer 30 minuten in water om de PVA op te lossen en gebruikte vervolgens fijn schuurpapier met korrel 1500 om de overgebleven hars te verwijderen. 

Door koolstofvezel te gebruiken, verminderde het team het gewicht van de stuurwielbehuizing van 120 gram naar 21 gram, en slaagden ze erin het ontwerp naar geometrieën te pushen die traditioneel uiterst moeilijk te vervaardigen zouden zijn. "Het mooie van 3D-printen is dat een complexe vorm net zo eenvoudig te vervaardigen is als een eenvoudige vorm, en dat het dezelfde hoeveelheid werk en apparatuur vereist", zegt Felix.

Zonder 3D-printen zou het team het CNC-frezen van een aluminium mal hebben moeten uitbesteden, wat duur is, een lange doorlooptijd heeft en gespecialiseerd gereedschap vereist. "Ik zou de mal CNC-bewerken, ik zou speciaal gereedschap nodig hebben en moeten wachten tot ik een gleuf in de machine kreeg. Maar ik zou deze geometrie niet eens kunnen doen. Met name enkele van de kleine hoeken. Ik zou een ontwerp moeten gebruiken waar geen schroeven in zitten, zodat het onderdeel niet gevoelig is voor positionering."

Volgens zijn inschatting zou één mal, bedrukt met Formlabs Tough 1500 Resin, kunnen worden gebruikt om ongeveer tien onderdelen te vervaardigen. Omdat dit een handmatig proces is, hangt het af van hoe nauwgezet de operator is:tijdens het scheidingsproces kan de mal breken. Er kunnen echter meerdere 3D-geprinte mallen worden gebruikt om de productie te verhogen. Een andere oplossing om de levensduur van de mal te verlengen zou zijn om deze te ondersteunen met een metalen generieke mal. Een 3D-geprint inzetstuk draagt ​​de geometrie, terwijl een metalen back-upmal helpt zijn vorm te behouden. Dit kan worden vervaardigd met een eenvoudige handmatige freesmachine.

DeltaWing Manufacturing maakt composietonderdelen voor het bedrijf Panoz, een ontwerper en fabrikant van exclusieve luxe sportwagens van Amerikaanse makelij.  Om koolstofvezelcomponenten te vervaardigen, bewerkte DeltaWing Manufacturing een patroon, legde het erop of giet er een mal op en maakte de mal af voordat het prepreg-proces werd toegepast om het koolstofvezelonderdeel te lamineren.

De afgelopen jaren zijn ze als tussenstap in dit proces begonnen met het gebruik van in-house 3D-geprinte onderdelen. Panoz had zes stuks koolstofvezel luchtkanaal nodig voor een op maat gemaakte racewagen. Om de arbeids- en doorlooptijd van hun traditionele matrijzenbouwtechniek te verminderen, kozen de ingenieurs van DeltaWing Manufacturing ervoor om de matrijs rechtstreeks in 3D te printen en deze in hun prepreg-proces te implementeren.

Benodigde uitrusting:

• Formlabs SLA 3D-printer met hars op hoge temperatuur
• Koolstofvezel:4K, tweedimensionaal patroon
• Schimmelvrij:polyvinylalcohol
• Kapton (polyimide)tape
• Hoogsterkte epoxyhars
• Borstel en schaar
• Vacuümzak, vacuümpomp

Het kanaal werd in twee afzonderlijke delen op twee verschillende mallen vervaardigd om de scheiding van het laatste deel van de mal te vergemakkelijken, en vervolgens met elkaar verbonden. Elke mal werd ook in twee stukken gedrukt en in elkaar gezet, zodat deze in het bouwvolume van de Form Series-printer paste. Dit zou echter niet nodig zijn met het grotere bouwvolume van de Form 4L-printer. De onderdelen zijn ontworpen voor additieve productie, volgens de aanbevelingen voor matrijsontwerp.

DeltaWing printte de mallen in High Temp Resin op een Form Series-printer op een laaghoogte van 100 micron. Er is voor deze hars gekozen omdat deze een hitteafbuigingstemperatuur (HDT) heeft van 238 °C @ 0,45 MPa, de hoogste onder de Formlabs-harsen en een van de hoogste onder de harsen op de markt.

High Temp Resin is bestand tegen hoge uithardingstemperaturen, vertoont een goede stijfheid om vorm te behouden tijdens de bewerking en een hoog detailniveau dat zal worden vertaald in het uiteindelijke onderdeel. Formlabs raadt aan om High Temp Resin-prints gedurende 10 minuten met IPA te wassen, vervolgens 120 minuten op 80 °C uit te harden en vervolgens de onderdelen gedurende 3 uur op 160 °C te verwarmen voor een hogere HDT.

DeltaWing Manufacturing paste hun gebruikelijke prepreg-proces toe op de gedrukte mallen, met behulp van een prepreg 4K tweedimensionale patroonvezel. Elke vorm werd bedekt met Kapton-tape om het oppervlak bij elke gietbeurt te vernieuwen. De vezels werden op de mallen gelegd en vervolgens werden de onderdelen in een vacuümzak gedaan en in een autoclaaf uitgehard voordat ze uit de vorm werden gehaald en bijgesneden. De gedrukte mallen tolereerden een langzame uitharding bij 38 ° C (100 ° F) gedurende 10 uur, of als alternatief een snelle uitharding bij 126 ° C (260 ° F) gedurende één uur zonder schade. In een laatste stap werden beide helften van het koolstofkanaal met elkaar verbonden.

Het team testte zes iteraties voor één mal zonder enige significante degradatie waar te nemen. We schatten dat er ongeveer 10-15 iteraties mogelijk zijn voor één mal. Omdat autoclaven worden gebruikt om hitte en druk toe te passen tijdens het uitharden in het prepreg-proces, kan de bedrukte mal slechts enkele iteraties doorstaan. Daarom wordt deze methode niet aanbevolen voor de productie van grote volumes, maar het is wel een uitstekende manier om kleine batches en op maat gemaakte onderdelen te produceren. Dit maakt een breed scala aan toepassingen mogelijk, zoals hoogwaardige sportuitrusting, op maat gemaakte gereedschappen voor de lucht- en ruimtevaart of gepersonaliseerde protheses die uniek zijn voor patiënten in de gezondheidszorg. 

Er is een grote vraag naar workflows die de sterkte, duurzaamheid en robuustheid van traditionele koolstofvezelonderdelen combineren met de wendbaarheid, geometrische mogelijkheden en herhaalbaarheid van 3D-printen. Het is daarom niet verrassend dat er veel 3D-printbedrijven zijn die 3D-printen met koolstofvezels aanbieden, waarbij de twee momenteel beschikbare processen het printen zijn met gehakte vezels of continue vezels.

Met behulp van gehakte koolstofvezels stelt Nylon 11 CF Powder voor de Fuse 1+ 30W selectieve lasersintering (SLS) industriële 3D-printer fabrikanten in staat sterke, lichtgewicht en hittebestendige onderdelen te maken, zonder afhankelijk te zijn van traditionele overlay- of bewerkingsmethoden. 

Formlabs Nylon 11 CF-poeder is sterk, lichtgewicht en hittebestendig, waardoor het ideaal is voor toepassingen in de automobiel-, ruimtevaart- en productiesector.

De productie van vezelversterkte polymeren is een spannend, maar ingewikkeld en arbeidsintensief proces. Door 3D-geprinte mallen en patronen te gebruiken om koolstofvezelonderdelen te maken, kunnen bedrijven de complexiteit van de workflow verminderen, de flexibiliteit en ontwerpmogelijkheden vergroten en de kosten en doorlooptijd verlagen. 

Voor direct 3D-geprinte onderdelen die veel van de voordelen van koolstofvezel bieden, met de extra voordelen van geometrische flexibiliteit en een eenvoudiger en efficiënter proces, zijn er materialen zoals Formlabs Nylon 11 CF Powder voor de Fuse Series SLS 3D-printers. 

Neem contact op met ons team om uw toepassing te bespreken en te bepalen wat voor u de beste aanpak is om 3D-printen voor koolstofvezelonderdelen te gebruiken.