Hoe een servicebureau in Manhattan opschaalde met de zekering 1

PrintParts, een contractfabrikant voor 3D-printen in Manhattan, is uitgegroeid tot een van de grootste servicebureaus in New York City door vast te houden aan de filosofie van CEO en oprichter Robert Haleluk:ontwikkel hun activiteiten altijd op basis van de vraag van de klant. PrintParts werkt met tientallen technische bedrijven die alles aanvragen, van eerste prototypes tot productieonderdelen voor eindgebruik, en is een vertrouwde productiepartner geworden door hun activiteiten op te schalen om te voldoen aan de voortdurend veranderende behoeften van hun klanten.

Er is echter één soort verzoek dat ze in het verleden moeilijk vonden om aan zichzelf te voldoen:klanten die vroegen om duurzame prototypes van selectieve lasersintering (SLS) en onderdelen voor eindgebruik. De op poeder gebaseerde 3D-printsystemen die in staat zijn om die sterke onderdelen voor eindgebruik te creëren, waren van oudsher te groot om in de PrintParts Manhattan-faciliteit te komen, en te duur om op te schalen met het volume dat ze voor ogen hadden, waardoor ze gedwongen werden poederonderdelen uit te besteden. om aan de eisen van die klanten te voldoen.

PrintParts was altijd op zoek naar een kleinere, meer betaalbare poedergebaseerde optie. Dus toen de Formlabs Fuse SLS-printer beschikbaar kwam, maakten Haleluk en COO Cody Burke van de gelegenheid gebruik om op te schalen met vier printers en twee Fuse Sift-systemen voor nabewerking, waardoor PrintParts de grootste klantinstallatie van Fuse 1-printers in het land werd.

"De eerste maand dat Formlabs de Fuse 1 aankondigde, zeiden we:'ja, we willen dit'", zegt Haleluk.

Klein beginnen, opschalen

Haleluk startte PrintParts in mei 2016, met slechts een paar FDM-printers in een WeWork-kantoor, maar zijn visie was altijd om verschillende soorten 3D-geprinte onderdelen te leveren aan een breed scala aan klanten. Zijn achtergrond in spuitgieten en connecties in de hechte NYC 3D-printgemeenschap hielp hem een ​​netwerk van klanten uit te bouwen die hun productieonderdelen wilden uitbesteden.

“Het ging mij altijd om het volume, om de kwantiteit. Ik wilde 10.000 onderdelen in een week kunnen aanbieden en uiteindelijk 100.000 onderdelen in een maand. Als je meer machines hebt, heb je meer doorvoer.” zegt Haleluk.

Om die hoeveelheid aan te bieden, moest PrintParts een machinepark hebben dat de klok rond kon draaien. Haleluk investeerde in kleine machines zoals de Formlabs Form 2 en Markforged FFF-printers. Hij was in staat om het volume op te schalen met goedkopere machines en productie in kleine oplagen te bieden aan klanten die op zoek waren naar honderden of duizenden onderdelen.

"Ik heb altijd gedacht dat we traditionele productiepraktijken moesten toepassen en langdurige relaties met onze klanten moesten ontwikkelen. Ons doel is om te fungeren als een hulpmiddel om hun bedrijf te ondersteunen, door deskundig advies te geven tijdens de prototype- of productieontwerpfase, en hen te ondersteunen bij het gebruik van additieve fabricage voor massaproductie van onderdelen voor eindgebruik."

Een 3DP-krachtpatser bouwen in een voetafdruk in Manhattan

Ondanks de verhuizing naar een privéfaciliteit in een voormalige postzegelfabriek in de buurt van Madison Square Park in 2018, was ruimte nog steeds een probleem voor PrintParts. De meeste contractproductiebedrijven hebben enorme magazijnen voor hun apparatuur, maar door in de buurt van hun klantenbestand in Manhattan te blijven, moest PrintParts creatief zijn om hun lay-out te besparen.

“Een van de uitdagingen die we hebben is onze ruimte, we hebben erg smalle deuren en het is een oud gebouw. We kunnen sommige van de grotere systemen hier niet hebben, we zijn op veel manieren beperkt. Toen mensen Nylon 12 wilden, konden we het zelf niet doen”, zegt Burke.

Smalle deuropeningen en kleine liften waren niet de enige obstakels voor het toevoegen van SLS 3D-printen voor PrintParts. Hun benadering van het toevoegen van capaciteit is altijd conservatief geweest, wachtend tot de businesscase zich aandiende en de marge op onderdelen onmiskenbaar was. Omdat traditionele poedersystemen een investering van meer dan $ 150.000 - $ 500.000 vereisen, is de vergelijking nooit eerder gelukt om SLS in huis te halen. Dankzij de Fuse 1 is PrintParts in staat geweest om de vraag op de voet te volgen en snel op te schalen naar vier machines, en dat allemaal voor minder dan de kosten van één traditioneel 3D-poederprintsysteem.

In een Sculpteo-enquête onder meer dan 1.900 technische bedrijven, zei 72% van de ondervraagden dat kracht hun belangrijkste zorg was bij het kiezen van een 3D-printtechnologie. Meestal betekende dat 3D-printen op poederbasis op grote, industriële machines met prijskaartjes buiten het bereik van een start-up als PrintParts. Ze waren gedwongen te vertrouwen op overlooppartners voor nylon onderdelen die door industriële poederprinters waren gemaakt. Het bedrijf was er, maar het juiste formaat en de juiste kosten van apparatuur waren er niet, totdat Formlabs de Fuse 1 verscheepte. 

"Dankzij de Fuse konden we onze bestaande Nylon 12-activiteiten in huis halen, wat financieel veel beter voor ons is. De grootte van het systeem en de prijs waren ideaal voor ons, en nog belangrijker, de onderdelen zijn net zo goed als wat we kregen duurdere concurrerende systemen en de klanten zijn tevreden. Voor velen van hen zijn de kosten de helft van wat ze eerder betaalden. "

De nieuwe workflow is zowel voor de klanten als voor PrintParts intern gunstig geweest. De prijs van de Fuse 1 betekent dat ze in staat waren om tot vier machines op te voeren en poederonderdelen in volume aan te bieden, terwijl ze de prijs per onderdeel en de doorlooptijd onder controle hielden.

“We zijn zeer succesvol geweest met het aanbieden van Nylon 12 met het Fuse 1-systeem. Onze klanten zijn geïnteresseerd in onderdelen van hogere kwaliteit en Nylon 12 is een geweldig materiaal geweest om hen te helpen betere resultaten te behalen, omdat we zonder ondersteuning kunnen printen. We merken dat veel klanten een meer kosteneffectieve optie willen om onderdelen van productiekwaliteit te printen met SLS, dus we zijn verheugd hen Nylon PA12 en binnenkort PA11 aan te bieden met de Fuse 1-machine.”

Haleluk schat dat ongeveer de helft van hun klanten bij hen komt met een volledig uitgewerkt ontwerp- en fabricageplan, terwijl de andere helft vertrouwt op hun expertise voor ontwerpinput en materiaalkeuze. Eindelijk in staat om Fuse 1-onderdelen aan te bieden zonder aanpassing voor uitbestedingskosten, heeft PrintParts in staat gesteld ongeveer 30% van hun SLS-klanten over te zetten naar een in-house oplossing.

Haleluk leidt klanten ook naar de Fuse 1 wanneer hij inziet dat bepaalde onderdelen misschien gemakkelijker te printen zijn in het volledig ondersteunde poederbed, in plaats van complexe ondersteuningsroosters te bouwen op een SLA- of FDM-printer.

"[Als] dit een probleem gaat worden om in FDM of hars te printen, met een heleboel overhangen of steunen, of de geometrie is erg beperkend, dan bieden we SLS aan om onze workflow een beetje gemakkelijker te maken... Met dat systeem waar je kunt vertrouwen op een op poeder gebaseerd proces dat geen ondersteuning biedt, het is weer een kaart in onze achterzak.”

De toekomst nastreven met de Fuse 1

Haleluk en Burke zien een toekomst met de Fuse 1 en voorspellen dat als er nieuwe materialen beschikbaar komen, ze hun printerpark zullen blijven uitbreiden. Hun doel is om hun titel als grootste installatie van zekeringen in het land te behouden. Hoewel het aantal vierkante meters in een hoogbouw in Manhattan schaars is, is PrintParts ervan overtuigd dat het toevoegen van meer Fuse 1-printers de ruimte zeker waard is.

"We streven agressief naar de toekomst... We hebben de investeringen gedaan, we zijn erg blij met onze catalogus van materialen en technologieën, we werken samen met geweldige klanten, dus nu willen we hen sterker maken en ons bedrijf blijven laten groeien door onderdelen van productiekwaliteit aan te bieden tegen een betaalbare prijs en met acceptabele levertijden.”