Steriele Precisie Garanderen: Droge Swiss-Bewerking Voor Klasse II/III Medische Apparaten

MMD Medical heeft een aparte witte ruimte met een toegewijd HVAC-systeem gebouwd om de droge Swiss-bewerkingsoperaties vrij te houden van andere potentiële verontreinigingen rondom de productiefaciliteit.

In de snelveranderende, streng geregelde wereld van Klasse II en Klasse III medische apparaatproductie, worden bedrijven vaak uitgedaagd door de behoefte aan een koelmiddel-vrije bewerkingsomgeving die de potentiële verontreiniging in hoogst kritieke apparaten elimineert. Een Minnesota-gebaseerde fabrikant blijft additionele investeringen doen om ervoor te zorgen dat hun klanten in staat zijn kritieke zakelijke en productiedoelstellingen te halen, door individuele kamers in de faciliteit in te richten die gewijd zijn aan specifieke klantbehoeften. Deze aanpak heeft het bedrijf geholpen om met succes de marktvraag na te komen voor kritieke, complexe medische apparaten met een significante kostenreductie terwijl de snelheid naar de markt toeneemt.

MMD Medical (Brooklyn Park, Minnesota) werd in 1973 opgericht, oorspronkelijk met de hoofdfocus op vormvorming. Door de jaren heen heeft het bedrijf zijn mogelijkheden uitgebreid om spuitgieten, precisiebewerking en montage te omvatten. Begin 2018 consolideerde MMD Medical deze operaties in een enkele 100.000-vierkante-voet faciliteit die, onder andere kenmerken, een bijna 2.000-vierkante-voet witte ruimte toont die Swiss-bewerkingsoperaties huisvest die vrij lopen van snijvloeistoffen.

De Uitdagingen Van Het Frezen Van Een Canule

Een potentiële klant benaderde MMD Medical met een jaarlijks productievereiste van 600.000 canules, met strakke toleranties, om te matchen met een verscheidenheid aan chirurgische procedures. De canule is een vitaal onderdeel van een apparaat dat gebruikt wordt in breukherstel en andere buikoperaties. Het kanaleert lucht in een anatomische ballon die de precieze hoeveelheid ruimte binnen het lichaam creëert om de arts die de medische procedure uitvoert te helpen.

Een van de lastige kenmerken van de canule is een lumen die de lengte van de plastic buis afloopt. Terwijl die lumen niet bewerkt wordt (het is deel van een extrusieproces), creëren zijn kleine diameter en lengte verontreinigingsrisico's in bepaalde bewerkingsomgevingen, met name diegenen die snijvloeistoffen gebruiken – vloeistoffen uit het onderdeel te krijgen is moeilijk en duur.

De vorige leverancier snijde de geëxtrudeerde buizen op lengte voordat ze een verticaal freesproces liepen waarbij slechts één kant van de buis bewerkt werd. Daarna werd de buis handmatig omgekeerd voor bewerking van de andere kant. Het vorige productieproces bleek inefficiënt en onbekwaam om aan de eisen van de klant te voldoen.

Een Creatieve Aanpak Van Medische Bewerking

MMD Medical gebruikt momenteel Swiss-type machines voor droge bewerking van de plastische medische componenten.

Door het onderdeel te onderzoeken, wist het MMD Medical-team dat ze de diverse achtergrond van hun personeel konden benutten om het proces – en de benodigde technologie – te begrijpen om de doelkostenbesparing en productiedoelstellingen van de klant te halen. Het team zag de kans om de waarde van het bedrijf te bewijzen en, dus, de mogelijkheid om de relatie met de klant verder te verdiepen. MMD Medical was in staat om snel een Marubeni Citizen-Cincom A20 Swiss-type CNC automatische draaibank via Productivity Inc. te verwerven om toe te wijden aan de ontwikkeling en het bewijzen van het concept voor het project. MMD Medical specificerde dat alle geëxtrudeerde buizen in 12-voet lengtes geleverd zouden worden en uitruste de A20 met een Citizen C-320 automatische magazijn-stijl staafvoeder.

"Eerder werden de onderdelen een heleboel tegelijk gefixeerd, en alle kenmerken moesten geïnterpoleerd worden," zegt Tim Schmit, precisie-bewerkingsoperatiemanager. "Het was een grote overwinning voor ons om ze geautomatiseerd op een Swiss-type draaibank met een 12-voet staaf te laten draaien zodat we ze niet hoefden te knippen. Ze produceren gewoon door op een hoge snelheid zonder de handmatige arbeid van fixeren."

"Een staafvoeder droog laten draaien is geen gangbare praktijk in de industrie," zegt Vice-President Darren Bjork. "Ons team moest wat proef en fout doen om de effecten van droog draaien te begrijpen om een efficiënt en succesvol proces te ontwikkelen." Omdat de onderdelen plastic zijn en geen koelmiddel gebruikt wordt, was het hebben van de juiste gereedschapsgeometrieën vitaal om de warmte in de spaan af te voeren. De ruimte waar de onderdelen geproduceerd worden heeft ook zijn eigen HVAC-systeem om het verder te scheiden van gebieden waar oliën gebruikt worden. Hoewel bewerken zonder snijvloeistoffen en het gebruik van een gecontroleerde productieomgeving met strikte kwaliteitscontroleprocessen het bedrijf in staat stelt om het risico op verontreiniging op het apparaat te elimineren, lost het niet alle uitdagingen op.

Omdat het plastic onderdelen zijn, zijn ze zeer vatbaar voor beschadiging, maar zoals typisch in medische bewerking, is de oppervlakte-afwerking kritiek. Het vermijden van krassen is moeilijk aangezien het materiaal op hoge toer draait tijdens het lopen door een automatische staafvoeder en door de hoofdkast van een Swiss-type draaibank.

Initieel, toen de onderdelen door de buis gingen, kregen ze longitudinale krassen over de lengte, en whip-lijnen zouden ontwikkelen waar de staven in de staafvoeder wreven. Om het probleem te verlichten, voegde het bedrijf spaties op verschillende plekken toe, en voor elk component van de machine dat metaal was en in contact kwam met het onderdeel, maakte het vervangende componenten uit andere materialen die het onderdeel niet zouden merken. Het bedrijf voegde een maatwerk-liner voor de auto-bijstellende buis en een maatwerk-spacer-liner in de subspindel toe.

De heer Schmit zegt dat de meest significante maatwerkcomponenten die het bedrijf bouwde, nieuwe kanaalsets voor de staafvoeder waren. "Staafvoeders zijn gemaakt om hoog gesmeerd te zijn, vol olie," zegt hij. Die olie is wat de staaf koel houdt en schrammen voorkomt. "Het kostte ons drie iteraties, maar we waren in staat om kanaalsets in-house te ontwerpen en bouwen die ons toestaan om het materiaal op normale toer, volledig droog, zonder de onderdelen te merken te laten draaien."

Eén andere aanpassing kwam in samenwerking met de machinefabrikant. Om de machine schoner te houden, minimaliseren ze de oliesmering om alleen wat nodig is te gebruiken, in plaats van over-smeren, en MMD Medical onderhoudt een protocol voor het afvegen van de machine op regelmatige intervallen.

De eerste productie-klaar canules werden in twee maanden geleverd, wat vier maanden voor schema was. Programmakosten werden met $150.000 per jaar gereduceerd, en levertijden werden met 67 procent gereduceerd. De bereidheid van het bedrijf om te investeren in de juiste apparatuur en de beste oplossing te ontwerpen en uit te voeren, betaalde zich uit in het leveren voor de klant. En MMD Medical heeft het programma na de lancering verder versterkt door een efficiëntere manier te ontwikkelen om een bijna-microscopische polyurethaanfilm op elke buis na bewerking aan te brengen, nog meer stappen in het productieproces te elimineren en de kosten verder te verlagen.

Deze Lessen Toepassen Op Het Frezen Van Nieuwe Onderdelen

Het bedrijf heeft additionele ISO Klasse 7 schone ruimtes voor andere bewerkings- en montageoperaties.

Vanwege het succes met de canule, was MMD Medical in staat om snel additioneel werk met dezelfde klant te verwerven. Het volgende onderdeel is een component voor een ligatuurapparaat, een lange, smalle buis die ontworpen is om in een lichaam tijdens chirurgie te worden geïnsereerd om delen van het lichaam via een lasso – een polypropyleen naad – die door het midden van het apparaat geslingerd is, te grijpen en af te binden. De ligaturende lus wordt gemeenschappelijk gebruikt voor blinddarmverwijdering alsook diergeneeskundige toepassingen.

Veel van de strategieën die op het eerste onderdeel geïmplementeerd werden, droegen over naar deze component ook. Het is een redelijk eenvoudig onderdeel, maar het vereist ook zorgvuldige hantering zowel binnen als buiten de machine. Het materiaal voor dit onderdeel wordt ook in 12-voet lengtes buis geleverd die eruitzien als voorgekookte spaghetti. Hoewel de staven enigszins rigide zijn, zakken ze op deze lengte aanzienlijk, dus zorg moet worden besteed zelfs in het rekken om vervorming van het materiaal te voorkomen. De onderdelen worden ook op een Citizen Swiss-machine gedraaid.

Op de achterkant van elk onderdeel is een groef die ontworpen is om eenvoudige afbreking van het laatste deel, of tab, tijdens gebruik toe te staan (eenmaal de lasso op zijn plek zit). Een uiteinde van de naad is aan die tab bevestigd zodat het door de buis getrokken kan worden om de naad te strakken. De diepte van de groef is vitaal om eenvoudige, doch niet voortijdige afbreking toe te staan.

Een van de uitdagingen van het onderdeel was in het oorspronkelijke ontwerp van de groef, wat moeilijk te maken was en toeliet correcte en consistente afbreking. MMD Medical adviseerde een wijziging van de vorm, van een vierkante notch naar een V-notch, wat een heel duidelijk punt geeft waar het breekt. Het bedrijf voert nog steeds regelmatige brekkracht-tests van de groef uit, maar het scoort consistent binnen de gespecificeerde parameters.

Medisch Productiewerk Winnen

Het bedrijfsmodel van het bedrijf focust op geselecteerde kansen met sleutel medische apparaatfabrikanten, wat het team in staat stelt om maximale waarde te bieden. "We volgen het 80/20-principe om ons te laten focussen op het helpen van onze sleutelklanten hun grootste zakelijke uitdagingen op te lossen," zegt De heer Bjork. "Ons doel is om langdurige relaties op te bouwen met grote medische apparaatfabrikanten."

Een kenmerk dat het bedrijf aantrekkelijk maakt voor potentiële klanten is de mogelijkheid om de beste oplossing voor de problemen van de klanten te identificeren en het snel te implementeren, zelfs als het het binnenhalen van de nieuwste technologie inhoudt. Terwijl discussies ontwikkelen voor toekomstig werk, communiceert De heer Schmit al met machinedistributeurs over welke apparatuur nodig kan zijn. Met de juiste rechtvaardiging, trekt het management snel de trekker voor nieuwe machines, en in de meeste gevallen zijn deze distributeurs in staat om direct te leveren.

"Iedereen zoekt naar kostenbesparing," zegt De heer Bjork. "Het voordeel dat we brengen is dat we een team van creatieve probleemoplossers hebben die creatieve oplossingen kunnen bedenken – en de financiële kracht om de oplossingen te ondersteunen door te investeren in de nieuwste technologie en apparatuur."

Sinds de consolidatie van de operaties van het bedrijf samen onder één dak, zijn de teams in staat om beter te collaboreren door hun diverse perspectieven en expertise te benutten om creatieve oplossingen te leveren voor de grootste problemen van klanten.

Voor meer informatie van MMD Medical, bel 763-428-8310 of bezoek mmdmedical.com.