Hoe IOT en Industry 4.0 persluchtsystemen versterken

In fabrieken, verwerkingsfabrieken en elders stopt alles als de perslucht stopt met stromen. Actuatoren en pneumatisch gereedschap werken niet, transportbanden verplaatsen geen poeder, sproeiers kunnen geen coatings aanbrengen enzovoort. Dat plaatst de persoon die verantwoordelijk is voor het persluchtsysteem in het middelpunt van de actie, wat meestal niet leuk is.

De IOT en Industrie 4.0 zouden moeten helpen. Ze moeten ook helpen de energiekosten te verlagen en het onderhoud effectiever te beheren. Hier is hun relevantie voor de installatie van luchtcompressoren.

IOT en Industrie 4.0 begrijpen

De IOT gaat over het inzetten van "slimme" sensoren die de gegevens die ze verzamelen kunnen communiceren. Thuis zijn er ‘slimme’ thermostaten en deurbellen. In de fabriek meten en rapporteren ‘slimme’ flowmeters en temperatuursensoren. Er zijn ook ‘slimme’ actuatoren en besturingen die actie ondernemen naar aanleiding van signalen of verzoeken. "Hoe het industriële internet der dingen persluchtsystemen verbetert", geeft een overzicht.

Industrie 4.0, een afkorting voor de vierde industriële revolutie, voegt geavanceerde analysetools toe die de verzamelde gegevens zinvol maken. Deze tools draaien op kleine computers op de apparaten die worden gecontroleerd, op desktop-pc's, en voor enorme rekenkracht gebruiken ze servers 'in de cloud'.

De uitdaging van het beheren van persluchtsystemen

Het produceren en distribueren van perslucht is ingewikkeld. Aan zowel de input- als de vraagzijde kan veel veranderen. De omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid kunnen gedurende de dag variëren. Stof en pollen kunnen de filtratie-efficiëntie beïnvloeden. Zelfs de geleverde spanning kan tussen limieten schommelen.

Het luchtverbruik is ook zelden constant. De vraag stijgt en daalt met veranderingen in productieschema's. Personeelsniveaus beïnvloeden welke apparatuur draait. Pauzes, wisselingen van ploegen en andere onderbrekingen kunnen plotselinge dalingen in de vraag veroorzaken.

Bovendien heeft persluchtapparatuur frequente inspectie en regelmatig onderhoud nodig. De sifons moeten worden geleegd, de filters moeten worden vervangen en de riemen moeten worden vervangen. Sla een van deze over en de kans op storingen neemt dramatisch toe.

Om deze uitdagingen aan te gaan, hebben nieuwe luchtcompressorinstallaties de afgelopen jaren veel instrumentatie gekregen. Druk, stroming, dauwpunten, elektrisch vermogen, werking van de droger en sifons zijn slechts enkele van de parameters die worden gemeten of voorbeelden van apparatuur die wordt bewaakt.

Dit verbetert de betrouwbaarheid en beschikbaarheid. Waarschuwingen geven aan wanneer aandacht nodig is en compressoren kunnen worden uitgeschakeld voordat er schade optreedt. Aandrijvingen met variabele frequentie verbeteren de efficiëntie van de compressor en debietmeting identificeert lekken en andere problemen. In feite is het redelijk om te zeggen dat het moderne persluchtsysteem betrouwbaarder en efficiënter is dan het ooit is geweest. Dus wat kunnen de IoT en Industrie 4.0 bijdragen?

IOT en Industry 4.0 toepassen op uw luchtcompressorinstallatie

Er zijn voordelen op vier gebieden:

• Bewaking en bediening op afstand
• Gegevens vastleggen
• Voorspellend onderhoud
• Geoptimaliseerd energieverbruik

Zodra informatie over het persluchtsysteem via internet beschikbaar is, hoeven degenen die verantwoordelijk zijn voor het uitvoeren van het systeem niet langer ter plaatse te zijn. Ze kunnen meldingen ontvangen per sms of e-mail, inloggen op een tablet of laptop om te zien wat er gebeurt en opdrachten verzenden via dezelfde interface.

Verbetering begint met meten, maar in het verleden hadden gebruikers zeer weinig informatie over de werking van hun persluchtsystemen. IOT-apparaten kunnen uitgebreide geschiedenissen creëren over elk aspect van de werking van het systeem, van drukdalingen over filters tot motortemperaturen. Het zijn dit soort gegevens die essentieel zijn voor effectieve besluitvorming.

Predictive maintenance vervangt gepland onderhoud, dat kan bestaan ​​uit het doen van de verkeerde dingen, of het vaker doen dan nodig is, door een soort van 'zoals vereist' onderhoud. Bij voorspellend onderhoud bewaakt software de leeftijd, bedrijfsuren en staat van elk onderdeel in het systeem. Wanneer veranderingen worden gedetecteerd, worden trends beoordeeld om te bepalen wanneer vervanging of revisie nodig is. Op deze manier, in plaats van sluitingen te plannen en nog steeds te reageren op storingen, wordt het werk gepland om de kosten en productie-impact te minimaliseren.

Het vierde voordeel is het geoptimaliseerde energieverbruik. Wanneer de vraag naar perslucht constant is, is het relatief eenvoudig om het energieverbruik te minimaliseren. In situaties van fluctuerende vraag wordt dit veel moeilijker, maar het is een goede taak voor een "slimme" controller.

Door kennis van historische patronen te combineren met informatie op onmiddellijke vraag, kan een "slimme" persluchtsysteemcontroller beslissingen nemen over het opslaan van lucht in een ontvanger of het in- of uitschakelen of terugdringen van luchtcompressoren. (Mensen zouden deze beslissingen ook kunnen nemen, maar niet met dezelfde snelheid als een geautomatiseerd systeem, en het zou een fulltime baan zijn.) Het resultaat is echt geoptimaliseerde energie-efficiëntie.

Trek de last eraf

Zelfs als compressoren soepel draaien en elke gebruiker de lucht krijgt die hij nodig heeft, is er nog steeds druk om het beter te doen. Energiekosten zijn altijd te hoog en er wordt te veel uitgegeven aan onderhoud.

Het toepassen van IOT- en Industrie 4.0-technologieën op uw luchtcompressorinstallatie helpt deze uitdagingen aan te gaan. Meer data plus betere analysemogelijkheden leiden tot snellere en betere besluitvorming. Het is hoe marktleiders de beschikbaarheid en kwaliteit van perslucht verbeteren, terwijl ze minder uitgeven aan onderhoud en hun energierekening verlagen. Als dit interessant klinkt, praat dan met JH Foster. We leggen uit wat er beschikbaar is om te helpen en wat u moet doen.