Zorg ervoor dat onderhoudswerkzaamheden geen procesknelpunten veroorzaken

Omdat fabrikanten voortdurend moeten produceren tegen lagere kosten, moeten alle mogelijkheden om de output te verbeteren worden onderzocht en benut om een ​​concurrentievoordeel te behouden. Een strategie voor het verbeteren van de output is het herzien en aanpakken van de omstandigheden of gebeurtenissen die de output van productiefaciliteiten beperken, wat vaak knelpunten wordt genoemd.

Knelpunten kunnen zich voordoen in elk aspect van een productieproces, van de levering van grondstoffen tot de levering van het product aan een klant, en de oorzaken zullen aanzienlijk verschillen tussen industrieën en processen. Een aspect van de productie waar vaak knelpunten worden gevonden, is het onvermogen van de apparatuur om op betrouwbare wijze de vereiste output te produceren. Mogelijke oorzaken hiervoor kunnen zijn:

• Fysiek , zoals de apparatuur die vaak kapot gaat;

• Mens , zoals slechte werkpraktijken; of

• latent , zoals ineffectieve planningsprocessen.

Onderhouds- en betrouwbaarheidsproblemen raken aan al deze mogelijke oorzaken. In dit artikel wordt besproken welke aspecten van onderhoud van invloed zijn op de output van de fabriek en welke acties kunnen worden ondernomen om deze negatieve effecten te verminderen.

De reactieve onderhoudsorganisatie
Een typische reactieve onderhoudsorganisatie vertoont de volgende kenmerken:

• De organisatie plant en plant preventief werk op de dag dat de taak vereist is.

• Storingen zijn alledaags en worden aangepakt ten koste van het voltooien van geplande taken.

• Rustdagen zijn niet gepland in het productieschema.

• Er zijn weinig gedocumenteerde geplande onderhoudstaken.

• Er zijn geen speciale onderhoudsplanners.

• Materialen worden niet effectief beheerd.

• Stuklijsten zijn onvolledig of bestaan ​​niet.

• De veiligheidsrisico's van de operatie zijn niet beoordeeld.

• Er is geen gestructureerd systeem voor het ontwikkelen van onderhoudsplannen.

• Technische informatie wordt niet goed beheerd en is vaak moeilijk te vinden.

• Wijzigingen aan fabrieken worden gemaakt zonder een wijzigingsbeheerproces toe te passen.

• Analyse van storingen vindt niet plaats.

De apparatuur die door organisaties in deze "reactieve spiraal" wordt onderhouden, zal in de loop van de tijd waarschijnlijk minder betrouwbaar worden omdat kritieke preventieve taken niet worden voltooid en de oorzaak van storingen niet vaak wordt aangepakt. Op een bepaald moment in deze reactieve spiraal kan de betrouwbaarheid van de fabriek een knelpunt worden in het productieproces.

Zo kan een reactieve organisatie knelpunten genereren.

Planning en planning
Terry Wireman is auteur van een groot aantal boeken over onderhoud. Terry beweert dat zeer reactieve onderhoudsorganisaties slechts twee uur per dag aan de tools kunnen besteden, en dat ongepland werk tot vijf keer de kosten van een geplande taak kan kosten. Hoe effectief zullen geplande storingen zijn nu de gereedschapstijd zo laag is? In werkelijkheid zal een goede planning en planning de gereedschapstijd verbeteren tot ten minste zes uur in een dienst van acht uur. Dus in dit geval kan een eerdere storing van acht uur worden teruggebracht tot minder dan drie uur. Als uw proces capaciteitsbeperkingen heeft, elimineert dit een vijf uur durende bottleneck; als capaciteit echter geen probleem is, kan tot drie keer zoveel werk in hetzelfde tijdsbestek worden voltooid, waardoor de onderhoudskosten effectief worden verlaagd. Wanneer je deze logica toepast op een werkschema van 12 maanden en enkele grote meerwekelijkse shutdowns opneemt, wordt het duidelijk dat het de moeite waard is om de planning en planning van onderhoudswerkzaamheden te verbeteren.

Zonder in detail te treden, zijn er een paar cruciale stappen met betrekking tot het implementeren van effectieve planning en planning.

• Je moet accepteren dat er behoefte is aan verandering, en het management moet de verandering ondersteunen.

• Er moeten toegewijde onderhoudsplanners worden ingezet wiens enige taak het is om het werk te plannen en te plannen (niet om het uit te voeren).

• Voor alle repetitieve taken moeten gedetailleerde takenlijsten worden ontwikkeld.

• Reserveonderdelen en stuklijsten moeten effectief worden beheerd.

• Er moet een proces bestaan ​​om het werk via het systeem te beheren.

• Geplande uitval moet worden doorgevoerd en dit proces moet worden vastgezet in de productie.

Voor degenen die dit pad willen inslaan of hun huidige systemen willen verbeteren, zijn er veel uitstekende teksten en adviesorganisaties beschikbaar die kunnen helpen.

Onderhoud onderhoud
Uitval van apparatuur kan een belangrijke oorzaak zijn van knelpunten in productieprocessen. Er zijn fundamenteel twee vormen van storing die knelpunten veroorzaken:

1. Hoogfrequente storingen van korte duur

2. Langdurige vertragingen

De effecten van een langere vertraging zijn duidelijk; geen productie is gelijk aan geen output. Maar hoe vaak wordt de oorzaak van de storing beoordeeld met het oog op het verhelpen van het defect?

De hoogfrequente, kortdurende storingen zijn veel sinister. Vaak worden dit soort storingen verborgen omdat het operationele personeel tijdelijke oplossingen heeft ontwikkeld, zoals het volgen van een niet-goedgekeurde procedure, de stroom uitzetten of het proces vertragen. Na verloop van tijd begint het operationele personeel deze vertragingen als normaal te accepteren. Meet uw bedrijf hoe vaak deze gebeurtenissen plaatsvinden en hoeveel tijd er per gebeurtenis verloren gaat? Het is één ding om te begrijpen wat deze verliezen zijn, maar iets heel anders als het gaat om het elimineren van deze defecten. Reactieve organisaties vinden zelden de tijd om de hoofdoorzaak van problemen aan te pakken.
De belangrijkste stappen om storingen te verminderen en daarmee een potentieel knelpunt te verwijderen, zijn:

• Gebruik uw CMMS om alle storingen vast te leggen, hoe klein ze ook zijn.

• Gebruik Pareto-grafieken om regelmatig de faalgegevens te beoordelen om chronische betrouwbaarheidsproblemen te identificeren.

• Bepaal welke van deze problemen de meeste verliezen veroorzaken of onaanvaardbare knelpunten veroorzaken. Deze problemen hebben de hoogste prioriteit.

• Bepaal welke van deze problemen vooral vervelend zijn voor het operationele personeel. Er is misschien geen significant financieel voordeel als u zich op deze kwesties concentreert, maar het heeft waarschijnlijk een positief effect op de motivatie.

• Gebruik run-grafieken om te bepalen of verbeteringen succesvol zijn geweest.

Geplande uitval
Om installaties en apparatuur op een acceptabel niveau te houden, is het van vitaal belang dat onderhoudsgerelateerde storingen worden gewaardeerd en ingebed in het productieschema. In reactieve organisaties is het echter gebruikelijk dat de schema's voor de vrije dagen worden gewijzigd of geannuleerd.

Het is niet wenselijk dat onderhoudswerkzaamheden worden gepland en ingepland, om pas op de dag te vinden dat de apparatuur vanwege productie-eisen niet kan worden neergezet. Dit duidt op een fundamenteel probleem met het productieplanningssysteem, aangezien het ontbreken van kritisch onderhoud kan leiden tot chronische verliezen, wat op zijn beurt de output zal verminderen. Vaak is er ook een significant effect op de onderhoudsorganisatie doordat de goed geplande klus nu moet worden verplaatst en werk moet worden gevonden voor de eerder geplande werknemers. Als de geplande storing zelf een knelpunt veroorzaakt, moeten de reden voor de storing en de toegewezen tijd worden herzien.

Onderhoudsstrategieën
Onderhoudsstrategie houdt zich bezig met het beslissen hoe een fabriek moet worden onderhouden, het opzetten van een geschikte onderhoudsorganisatie, het opzetten van bruikbare onderhoudssystemen en het aansturen van de onderhoudsinspanning. Voordat u kunt plannen en plannen, moet u een onderhoudsstrategie hebben, want als u niet heeft gedefinieerd wat u moet weten, hoe kunt u dan plannen wat u moet doen?

Goed geconstrueerde onderhoudsstrategieën zullen uniek zijn voor elk type apparatuur en zullen een aantal verschillende activiteiten omvatten die, wanneer toegepast, zullen helpen ervoor te zorgen dat apparatuur betrouwbaar kan voldoen aan de productie-eisen. Onderhoudsstrategieën vallen over het algemeen in een van de volgende vier categorieën:

1. Ren naar mislukking. Dit is een legitieme strategie wanneer de implicaties van het falen minimaal zijn of er geen manier is om het falen te voorspellen. Verlichting is hier een uitstekend voorbeeld van

2. Conditiebewaking (trillingsanalyse, thermografie, enz.). Deze technologiegestuurde inspecties zijn de voorkeursmethode om te begrijpen of apparatuur moet worden gereviseerd, omdat ze meestal niet-opdringerig zijn en problemen nauwkeurig kunnen voorspellen. De theorie luidt:"Als het niet kapot is, probeer het dan niet te repareren".

3. Inspectie/vervanging met vaste tijd. Vaste tijd inspectie is een andere vorm van conditiebewaking, maar het kan wat opdringerig werk vergen. Vervanging met vaste tijd wordt gebruikt wanneer de mate van slijtage van een artikel goed bekend is (bijv. olie in een auto).

4. Revisie met vaste tijd. Dit zou voor de meeste organisaties een laatste redmiddel moeten zijn en mag alleen worden gebruikt als de slijtagepercentages goed bekend zijn.

Hoe onderhoudsstrategieën knelpunten kunnen creëren
In de voorbije jaren, toen er veel onderhoudspersoneel was, waren er een aantal zeer uitgebreide geplande onderhoudsprogramma's, waarvan de meeste waren gebaseerd op de "beste schatting" van de ervaren mensen in het bedrijf. De resultaten waren vaak dat een fabriek te veel onderhoud kreeg of dat het onderhoud plaatsvond op apparatuur met een zeer laag uitvalpercentage. In de afgelopen 20 jaar is er een aanzienlijke beweging geweest naar acties die gebaseerd zijn op het verminderen van faalwijzen, met behulp van tools zoals Reliability-Centered Maintenance of PM Optimization. Het doel van deze tools is om op basis van gedegen kennis en data de juiste strategie toe te passen. Het effect hiervan is dat overmatige service wordt geëlimineerd en de focus van het onderhoud wordt verlegd naar een op conditie gebaseerde beoordeling, die over het algemeen online kan worden uitgevoerd. Overmatige service leidt tot langere uitvalperiodes, een toename van het aantal voortijdige storingen en kan mogelijk een procesknelpunt veroorzaken. Als onderhoudsstrategieën correct zijn ontwikkeld en geïmplementeerd, wordt deze mogelijkheid beperkt.

Er zijn twee belangrijke aspecten van de onderhoudsorganisatie die van invloed kunnen zijn op de procesdoorvoer:de structuur van de organisatie en het vaardigheidsniveau van de leden.

De optimale organisatiestructuur
Uiteindelijk is het doel van de onderhoudsafdeling ervoor te zorgen dat apparatuur tegen de laagste kosten kan voldoen aan de outputvereisten van het bedrijf. Uit de eerdere discussie blijkt dat hoe minder reactief uw bedrijf is, hoe efficiënter en kosteneffectiever u zult worden. De organisatie moet dus op weg zijn naar een structuur die planning, planning en goede praktijken voor materiaalbeheer ondersteunt. Aan de andere kant van de vergelijking moet de organisatie mogelijk snel kunnen reageren op noodsituaties en vervolgens tijd hebben om de storingen te beoordelen. Uiteindelijk is het van cruciaal belang dat de bestaande structuur het eigendom van apparatuur en problemen op handels-/vakmanniveau ondersteunt.

De ideale structuur zal voor elk bedrijf anders zijn, maar als richtlijn zou er moeten zijn:

• Een onderhouds- en betrouwbaarheidsmanager (mogelijk niet rapporterend aan een productiemanager)

• Onderhoudsplanners/-planners (verhouding van ongeveer één voor elke 10 transacties)

• Een reactieve onderhoudsploeg die alle storingen en ongeplande werkzaamheden oplost

• Een onderhoudsploeg die zich bezighoudt met gepland, preventief en voorspellend onderhoud

• Technische bronnen voor conditiebewaking en betrouwbaarheid

• Contractbronnen afsluiten voor werk dat groter is dan de basisbelasting

Training en vaardigheidsniveaus
Als uw personeel niet over de vaardigheden beschikt om een ​​taak correct uit te voeren, krijgt u in principe een tweederangs resultaat. Onderhoudswerkers moeten de juiste tertiaire opleiding hebben genoten in hun specifieke vaardigheidsgebied en de organisatie moet ervoor zorgen dat het personeel op de hoogte wordt gehouden van de apparatuur en technologie die ze hebben geïnstalleerd.

Hoe de onderhoudsorganisatie knelpunten kan creëren
Een gebrekkige onderhoudsorganisatie kan tot procesknelpunten leiden. Als uw reactieve bemanning niet over voldoende middelen beschikt, kan het zijn dat uw apparatuur ligt te wachten op reparatie. Als er weinig of geen technische ondersteuning op een hoger niveau is, kunnen korte vertragingen veel langer worden. Als er niet genoeg mensen in uw geplande onderhoudsploeg zijn, of als ze niet correct zijn opgeleid in het uitvoeren van een taak, kan een sluiting van acht uur een sluiting van 12 uur worden. Al deze mogelijkheden zullen de output verminderen en mogelijk een knelpunt in uw productieproces creëren.

De stappen die nodig zijn om te voorkomen dat uw onderhoudsorganisatie procesknelpunten creëert, moeten zowel de organisatiestructuur als de opleidingskwesties aanpakken.

Met betrekking tot training moet u begrijpen welke vaardigheden uw team nodig heeft om de fabriek te onderhouden. Dit zal moeten worden vergeleken met de huidige vaardigheden en de vastgestelde hiaten. Op basis hiervan moeten beschikbare trainingsprogramma's worden ontwikkeld en een trainingsschema worden opgesteld.

Met de organisatiestructuur is het belangrijk om uw huidige werkpatronen te begrijpen. Hoeveel van uw huidige belasting is reactief versus proactief? Voert u niet alle benodigde onderhoudswerkzaamheden uit? Deze informatie zal u helpen te begrijpen waar de arbeid moet worden geplaatst en kan gebieden markeren waar niet genoeg arbeid beschikbaar is. Als u uw planning en planning overgaat of verbetert, moet de scheiding tussen reactief en proactief opnieuw worden beoordeeld naarmate uw systemen verbeteren. Het uiteindelijke doel is een minder reactief personeelsbestand.

Conclusie
Als uw procesknelpunten nauw samenhangen met het onderhoud en de betrouwbaarheid van uw apparatuur, heeft u hoogstwaarschijnlijk een zeer reactieve onderhoudsorganisatie. Om over te stappen van een primair reactief regime, moet er veel aandacht worden besteed aan het ontwikkelen en implementeren van systemen die de organisatie in de richting van proactief brengen. Dit vereist een effectieve planning en planning, goed ontwikkelde onderhoudsstrategieën, een gedetailleerd werkbeheerproces, geschoold personeel dat over voldoende middelen beschikt, een proces om de hoofdoorzaak van storingen te bepalen en te verhelpen, en een goed materiaalbeheerproces. In werkelijkheid worden al deze eigenschappen algemeen aanvaard als beste praktijken, en de toepassing ervan zal het onderhoud en de betrouwbaarheid van apparatuur beperken, aangezien dit een oorzaak is van procesknelpunten.