Harley-Davidson-fabriek blinkt uit met proactief en voorspellend onderhoud

Hoewel Harley-Davidson gelooft in de kracht van voorspellend, proactief onderhoud, heeft het met opzet besloten dat zijn fabrieken geen koekje-bliksembenadering hanteren wat betreft onderhoud en betrouwbaarheid.

Veel van zijn productiefaciliteiten hebben geïnvesteerd in voorspellende technologieën en onderzoeken de voordelen van PdM-teams en draadloze intelligente onderhoudssystemen, maar voor het grootste deel bepaalt elke fabriek zijn eigen koers op deze gebieden.

"We hebben de autonomie om een ​​betrouwbaarheidsprogramma op te zetten dat past bij de behoeften van deze site", zegt Larry Angel, onderhoudsmanager bij de productiefabriek voor motoren en onderdelen van het bedrijf in Menomonee Falls, Wisconsin. "Andere Harley-Davidson-sites kunnen hetzelfde doen om aan hun behoeften te voldoen. verschillende locaties hebben verschillende omgevingen of processen of behoeften. Dat is een van de dingen die Harley-Davidson zo uniek en speciaal maakt."

DIEPER KIJKEN
Grote besparingen en besparingen kwamen er ook nadat het thermografieprogramma in huis was gehaald en de processen opnieuw onder de loep werden genomen.

Een externe aannemer nam eerder halfjaarlijkse infraroodscans van schakelapparatuur die de productiemachines van stroom voorziet. Tussen de scans door, als onderdeel van het PM-schema, openden installatie-elektriciens elektrische kasten en controleerden de koppelinstellingen op schakelaars. Het laatste proces vereiste een uitschakeling van de machines die aan die kasten waren vastgemaakt.

Dat is allemaal veranderd. Tegenwoordig scant Bodoh niet alleen regelmatig schakelapparatuur, maar ook van individuele machines.

"Het gebruik van infrarood op de lopende band is een groot pluspunt", zegt hij. "Als de lijn uitvalt, verdient deze fabriek geen geld."

Ook scant hij regelmatig kasten en andere elektrische componenten op hotspots, waardoor de koppelcontroles redelijk achterhaald zijn. Deze infraroodactiviteiten vereisen geen uitschakeling.

"Ik kan eropuit gaan en het bedrijf tijd en geld besparen door de camera te gebruiken en dingen te vinden voordat ze kapot gaan", zegt hij.

Een voorbeeld heeft betrekking op bepaalde PM-taken voor generatoren.

De vorige elektrische premier riep op om de generator uit te schakelen. Nadat de ontkoppelingsschakelaar was omgedraaid, zou het vliegwiel met volledige omwenteling bijna een uur nodig hebben om volledig tot stilstand te komen. Daarna kon het onderzoek plaatsvinden. Vandaag opent Bodoh het elektrische paneel op een draaiende generator en voert een volledige scan uit. Over 15 minuten is de PM voltooid. Er is geen stilstand van machines.

In een ander voorbeeld gebruikte Bodoh de technologie om een ​​lastig, gemakkelijk over het hoofd gezien probleem met contactoren in een paneel aan het licht te brengen. Intermitterende problemen leidden tot incidentele uitschakelingen van de machine.

"De scan van Dean toonde aan dat de omgevingstemperatuur in het paneel 146 graden was", zegt Angel. "Hij functioneerde nog steeds, maar niet voor lang. Met die informatie van die camera hebben we dieper gekeken en het probleem geïdentificeerd. De voorkant van de contactor ziet er perfect uit, maar de zijkanten waren gaar. De contactor warmt op en er kan een Er zit ergens een slechte las in. Als het opwarmt, verliest het contact. Als het afkoelt, maakt het opnieuw contact. Het is moeilijk om dat te zien met alleen een visuele controle. Het ziet er normaal uit. Maar je krijgt een ander beeld met de camera. "

De tijdwinst was enorm.

"Het kostte de tijd voor het oplossen van problemen van uren - of meer als je een elektricien hebt die een of twee ploegen rondhangt, wachtend tot het weer misgaat - tot minuten", zegt Angel. "We kregen de foto en vonden het probleem. We gingen naar de gereedschapswagen en haalden de benodigde onderdelen, schakelden hem 15 minuten uit om de vervanging te maken en we waren klaar. Het is opgelost. De technologie heeft ons bij de oorzaak gebracht. "

GOEDE TRILLINGEN
Voorspelbaarheid en detectie zijn ook de bijproducten van het trillingsanalyseprogramma.

De fabriek heeft de meeste praktijkervaring met deze PdM-technologie. Een externe contractant heeft eind jaren negentig de oorspronkelijke analyseparameters voor het programma opgesteld. De onderhoudsafdeling maakte vervolgens van de gereedschapsimplementatie de parttime baan van een machinereparateur.

"Het was voldoende", zegt Fluet, "maar er was ruimte voor verbetering."

Vul Pollari in. Sinds zijn opklimming naar de fulltime rol van vibe-leider, heeft hij tweekanaals-analyzers en zijn computertoetsenbord gebruikt om de betrouwbaarheid en trending-mogelijkheden te verhogen. Pollari, een veteraan van negen jaar Harley, zegt dat het werk belangrijk is, maar verre van sexy.

"Een groot deel van mijn tijd besteed ik aan databasewerk", zegt hij. "De aannemer heeft het eerste programma opgezet. Wanneer zo'n bedrijf binnenkomt, rolt het meestal een trillingsprogramma uit met behulp van standaardanalyseparameters om naar elke machine te kijken die een pomp heeft of dit specifieke vermogensbereik op een motor heeft. Ik hebben die datasets genomen en de analyseparameters aangepast zodat ze specifiek zijn voor onze machine.

"Ik zal naar een machine kijken en uitzoeken hoeveel rotorstaven er in die motor zitten. Ik zal de statorsleuven documenteren, specifieke lagertypes. In een pomp zal ik onderzoeken hoeveel schoepen er op de waaier zitten, plus lager typen, procestemperaturen. Die kenmerken moeten in een database worden ingevoerd, zodat ik trillingsgegevens nauwkeurig kan verzamelen en een grondige diagnose kan stellen. Op die manier krijg ik, wanneer ik mijn routes doe, goede, trendbare gegevens en kan ik potentiële problemen met componenten voorafgaand aan de storing."

De technologie is onder meer nuttig gebleken bij het vinden van omstandigheden boven de basislijn op motorspindels. Het daaropvolgende proactieve werk maakte het risico van catastrofale mislukking onschadelijk. En de wijzigingen hadden geen invloed op de productie.

Dankzij het werk van Pollari kan het onderhoud bevindingen effectief communiceren naar iedereen binnen en buiten de organisatie.

"In tegenstelling tot 'Ik denk dat we een trillingsprobleem hebben', is het 'We hebben een trillingsprobleem. Het is het binnenboordlager. Laten we de motor naar buiten sturen of het intern doen en het lager vervangen'", zegt Fluet. "We weten precies wat we moeten repareren of vervangen."

INTELLIGENTE OPLOSSING
Deze fabriek van Harley-Davidson bereikt een hoge voorspelbaarheid dankzij olieanalyse, thermografie en trillingsanalyse. Het staat echter op het punt om aanvullende technologieën te lanceren die zijn capaciteiten naar onontgonnen gebieden zullen pushen.

Sinds 1999 steunt het bedrijf en vooral de fabriek in Menomonee Falls financieel onderzoek van Dr. Jay Lee op het gebied van intelligente onderhoudssystemen (IMS). Professor Lee richtte aanvankelijk het Center for Intelligent Maintenance Systems op aan de Universiteit van Wisconsin-Milwaukee. Tegenwoordig bevindt het programma zich aan de Universiteit van Cincinnati. Zijn baanbrekende werk is het ontwikkelen van op conditie gebaseerde detectietechnologieën die de prestaties van apparatuur kunnen voorspellen en voorspellen tot een punt waarop de status "bijna nul defect" haalbaar is.

Deze zomer zal de fabriek een pionier zijn in het werkelijk toepassen van intelligent onderhoud.

Aan dit implementatietraject is twee jaar gewerkt. In 2005 kocht de onderhoudsafdeling draadloze meetapparatuur van Techkor Instrumentation. Een student van Lee's programma bracht de hele afgelopen zomer door in de fabriek om een ​​computerprogramma te ontwikkelen dat een triggermechanisme gebruikt om het vastleggen van bewakingsgegevens van een machine te starten. In wezen overstijgt het op tijd gebaseerde detectiemogelijkheden en levert het gegevensverzameling bij het eerste teken van een gebeurtenis of anomalie.

Sindsdien ontwikkelt Techkor een communicatieprotocol tussen de detectietechnologie en het computerprogramma. Een echte oplossing was gepland voor levering eind mei of begin juni.

"We bevinden ons hier nog in de ontwikkelings- en kinderschoenenfase", zegt Fluet. "We zullen deze zomer de daadwerkelijke dagelijkse voordelen van deze technologie gaan zien."

Acht machines zullen dienen als eerste testruimte voor het gekoppelde IMS-project. Het plan is om het in de herfst uit te breiden naar kritieke machines van de 1.400 totale activa van de fabriek.

De voordelen zullen aanzienlijk zijn.

"Op dit moment heeft Gordy een walk-around vibe-programma", zegt Fluet. "Hij moet een machine fysiek uit productie nemen, de spil op een vaste snelheid zetten met een gereedschap erop, en zijn trillingsgegevens nemen. Het is goede informatie, maar het is contraproductief voor de productie omdat we een machine uit productie halen om krijg die niet-opdringerige gegevens. Dit draadloze systeem activeert elke anomalie en stelt ons in staat om die gegevens te verzamelen. In de toekomst zal Gordy in staat zijn om binnen te komen, aan zijn bureau te zitten en actief naar apparatuur in een live staat te kijken. "

Maar trillingen zijn niet de enige toepassing.

"We zullen ook de stroom bewaken. We kunnen de standtijd van het gereedschap bewaken", zegt hij. "Een nieuw gereedschap zal X hoeveelheid stroom van een spilmotor trekken. Naarmate dat gereedschap bot wordt, zal de huidige vraag naar dat specifieke gereedschap beginnen te stijgen. We kunnen een basislijn vaststellen en de levensduur van het gereedschap bepalen. We hebben machines die er zijn die 60 tot 70 gereedschappen gebruiken voor een bepaald proces. Dus op een bepaald moment in de toekomst zullen we in staat zijn om elk gereedschap te baselinen en onafhankelijk de standtijd van elk specifiek gereedschap bij te houden.

"Het uitgangspunt van dit computerprogramma zal zo'n impact hebben op hoe we in de toekomst voorspellende technologieën gebruiken."

Fluet en Angel stellen zich voor dat IMS een tijdperk inluidt van automatisch gegenereerde werkorders en waarschuwingen op basis van gegevensbevindingen.

"Ik wil een triggermechanisme hebben dat de operator waarschuwt en zegt:'We hebben een ongunstige trend in uw spil gehad. Neem contact op met onderhoud'", zegt Fluet. "Onze elektrotechnici werken aan een andon-board dat aangeeft wanneer een bepaalde machine aandacht nodig heeft."

Angel zegt:"De gevolgen zijn enorm. De productie zou een onmiddellijke impact hebben. Onderhoud zou de productie direct helpen om kosteneffectiever te worden."

PEOPLE POWER
Technologie is belangrijk en speelt een grote rol in de toekomstplannen van de onderhoudsafdeling. Maar de troefkaart van deze Harley-Davidson-fabriek, zoals gedocumenteerd in veel van de initiatieven die in dit artikel worden genoemd, zijn mensen. Het is hun werk, als individuen en als leden van groepen of teams, dat betrouwbaarheid en voorspelbaarheid van wereldklasse mogelijk maakt.

Fluet heeft een belangrijke rol gespeeld bij het herzien van een handleiding met machinespecificaties die wordt gebruikt door huidige en potentiële leveranciers. Dit boek van meer dan 200 pagina's biedt strikte richtlijnen voor fabrikanten van originele uitrustingen voor het ontwerpen van Harley-gebonden machines op basis van de onderhouds- en betrouwbaarheidseisen van het bedrijf. Het bevat criteria voor onder meer ontwerpkenmerken, uitlooptesten en standaardisatie.

Gebonden aan die schriftelijke specificaties, stelt de fabriek ook asset-integratieteams samen die een complete zorgstrategie voor een nieuwe machine creëren voordat deze op de fabrieksvloer wordt geïnstalleerd. Het team bestaat uit bekwame handelsvertegenwoordigers, PdM-teamleden, ingenieurs en machinebedieners. De asset care-strategie is afgeleid van een volledige Reliability-Centered Maintenance-analyse. Het bevat een complete checklist en schema voor preventief onderhoud, checklist en schema voor voorspellend onderhoud en een uitgebreide lijst met reserveonderdelen.

Onderhoudsvertegenwoordigers werken ook samen met ingenieurs en operators aan teams voor apparatuurverbetering. Ze onderzoeken chronische mechanische problemen en ontwikkelen in kaizen/RCM-formaat samen zorg-, gebruiks- en/of ontwerpoplossingen die de prestaties verhogen.

Bevindingen van dergelijke teams en projecten, of van PM/PdM/RCM/IMS-activiteiten, worden gedeeld met andere Harley-Davidson-fabrieken via best practice-kringen of e-rooms.

Best practice-kringen zijn driemaandelijkse, persoonlijke bijeenkomsten voor leiders van een bepaalde discipline (onderhoudsbeheer, betrouwbaarheidsengineering, enz.). E-rooms zijn webgebaseerde verkooppunten waar mensen van een bepaalde afdeling, werkgroep of functie vergadernotities, documenten, procedures en strategieën samenstellen en delen.

Wekelijkse betrouwbaarheidsvergaderingen brengen onderhoudsleiders samen met planners, productieleiders en de algemeen directeur van de fabriek. Om aan te tonen dat "je morgen pas kunt voorspellen als je weet wat er gisteren is gebeurd", voeren ze een autopsie uit op recente apparatuurproblemen. Ze bespreken ook strijdplannen voor opkomende.

Communicatiegedreven people power komt ook tot uiting in de kleine dingen. Werkgroepadviseur onderhoud Jim Breister bezoekt productiegebieden waar recent onderhoud heeft plaatsgevonden. Hij praat met operators om hun tevredenheid te garanderen en om misschien extra behoeften te identificeren die de afdeling kan aanpakken.

"Ik ken alle operators bij hun voornaam", zegt Breister. "Goede communicatie leidt tot goede beslissingen."

'ZIJN WE ER AL?'
Harley-Davidson is op weg naar groots onderhoud. Professionele collega's zien de onderhoudsorganisatie van het bedrijf als koploper.

"Harley-Davidson heeft fantastisch werk geleverd", zegt Bruce Bremer, facility engineering manager voor Toyota Motor Manufacturing North America.

Toyota-collega David Absher, de facility control manager in de fabriek in Georgetown, Kentucky, is evenzeer onder de indruk. "Ik heb een deel van het werk dat Harley-Davidson heeft gedaan op het gebied van onderhoud bekeken", zegt hij. "Ik was onder de indruk."

Het is te verwachten dat de motorfabrikant veel van de lovende kritieken afwijst.

"Zijn we 10 procent of 20 procent van de weg daarheen? Ik weet het niet", zegt Angel. "Ik zie ons onderaan de curve stijgen. Er is zoveel meer dat we kunnen doen."

Dat is niet alleen het standpunt van het management.

"Het wordt elk jaar beter en beter", zegt Bodoh. "Ik denk dat we op het punt staan ​​dit naar een heel ander niveau te tillen. De lucht is echt de limiet van wat we kunnen bereiken."

Dat is wat hun motor draaiende houdt.

"Ik hoop dat in de nabije toekomst al onze premiers voorspellend zullen zijn", zegt Czeszynski. "Er zullen geen verrassingen zijn. Ik denk dat het bedrijf enorm zal profiteren als we doorgaan met dit programma. Er is zoveel belofte."

Geboren om voorspelbaar te zijn.

Je zult het niet op een biceps getatoeëerd vinden of op een fietshelm airbrushen. Het is echter een betrouwbaarheidsimago en levensstijl waarnaar elke fabrikant zou moeten streven.

Wat hebben onderhoudsleiders in deze Harley-Davidson-fabriek geleerd van hun ervaringen met het verbeteren van de betrouwbaarheid?

Larry Angel, onderhoudsmanager: "Deze processen kosten tijd. Communicatie en herhaalde communicatie en uitleg zijn de sleutel. Iedereen moet begrijpen wat je doet en waarom je het doet. Als je dat doet, zullen mensen aan boord gaan. bagatelliseerde veel van dit soort dingen omdat ze het niet begrepen. Maar toen hun eigen vakmannen en collega's hen begonnen te laten zien dat deze dingen werken, waren ze verkocht."

Jim Breister, adviseur werkgroep onderhoud: "Het opbouwen van vertrouwen is enorm, vooral met operaties. We kunnen sterke gegevens van deze jongens gebruiken om aan te geven wat we moeten doen. Als je naar iemand toe kunt komen en zeggen:'het is de binnenboordlager', dan verbaast het hen. ook belangrijk om succesverhalen te hebben en deze te promoten. Dana is er goed in om dat aan anderen bekend te maken. Hij is een belangrijk hulpmiddel in mijn gereedschapskist."

Dana Fluet, hoofd ingenieur onderhoudsbetrouwbaarheid: "Het draait allemaal om geloofwaardigheid. De resultaten van de voorspellende technologieën en de preventieve onderhoudsinspanningen bewijzen gewoon dat de hele onderhoudsorganisatie fantastisch werk levert om de machinebeschikbaarheid te vergroten. Als we bevindingen hebben, kom ik naar de wekelijkse betrouwbaarheidsvergadering met een defecte component en laat leiders van extern onderhoud zien hoe we de gegevens hebben geëxtraheerd. Het laat zien dat we voor de juiste reparaties gaan. We vegen niet alleen rond. We identificeren en repareren de juiste componenten. Het laat zien dat 'onderhoud' een een bekwaam personeelsbestand waarop we kunnen vertrouwen.'"