De belangrijkste redenen waarom u kotterbewerkingen nodig hebt:

Specificaties van boormachines

De afmetingen tussen het element en de gereedschapsbit kunnen worden gewijzigd rond twee assen om zowel verticaal als horizontaal op het binnenoppervlak te snijden. Het snijgereedschap is meestal enkelpunts, gemaakt van M2 en M3 snelstaal of P10 en P01 carbide. Een conisch gat kan ook worden gemaakt door de kop te draaien.

Kottermachines zijn verkrijgbaar in veel verschillende maten en stijlen. Het uitboren van kleine objecten kan op een draaibank, terwijl grotere objecten op een boormachine worden bewerkt. Werkstukken hebben doorgaans een diameter van 1 tot 4 meter (3 voet 3 tot 13 voet 1 inch), maar kunnen wel 20 meter (66 voet) groot zijn. De vermogensvraag kan oplopen tot 200 pk (150 kW).

Het koelen van de gaten vindt plaats via een holle doorgang door de boorbaar, waarin het koelmiddel vrij kan stromen. Schijven van wolfraamlegering zijn op de band afgedicht om trillingen en trillingen bij het boren tegen te gaan. Besturingssystemen kunnen computergebaseerd zijn, wat automatisering en meer consistentie mogelijk maakt.

Waarom is saaie bewerking vereist?

Aangezien boren bedoeld is om de tolerantie van het product voor reeds bestaande gaten te verminderen, zijn er enkele ontwerpoverwegingen waarmee rekening moet worden gehouden. Ten eerste hebben lengtes met een grote diameter voor het gat niet de voorkeur vanwege de doorbuiging van het snijgereedschap. Dan hebben doorlopende gaten de voorkeur boven blinde gaten (gaten die niet door de werkstukdikte gaan).

Vanwege deze factoren zijn boren en diepgatboren van nature moeilijke praktijkgebieden die vereisen speciale gereedschappen en technieken. Desalniettemin zijn er technologieën ontwikkeld die diepe gaten produceren met een indrukwekkende nauwkeurigheid. In de meeste gevallen hebben ze betrekking op vele snijpunten, diametraal tegenover elkaar, waarvan de afbuigkrachten elkaar opheffen.

Normaal gesproken omvatten ze ook het toevoeren van snijvloeistof die onder druk door het gereedschap wordt gepompt in gaten nabij de snijranden. Boorpistolen en boorkanonnen zijn klassieke voorbeelden. Deze bewerkingstechnieken, die voor het eerst zijn ontwikkeld voor de productie van vuurwapens en artillerievaten, worden nu op grote schaal gebruikt in de productie in veel industrieën.

::Lees meer:​​Kottermachines:sleutelmachine voor uw winkel

Hoe werkt saai verspanen? Er zijn verschillende constante kottercycli beschikbaar op CNC-controllers. Dit zijn geprogrammeerde subprogramma's die het gereedschap achtereenvolgens door sneden, terugtrekken, voeden, snijden, terugtrekken, terugkeren naar de startpositie enzovoort bewegen.

De meeste draaibewerkingen die optreden bij uitwendig draaien kunnen ook worden gevonden in saaie. Voor uitwendig draaien heeft de lengte van het werkstuk geen invloed op de uitsteeklengte van het gereedschap, en de grootte van de gereedschapshouder kan worden gekozen om de krachten en spanningen die tijdens de bewerking optreden te weerstaan. Voor inwendig draaien of kotteren is de keuze van het gereedschap echter zeer beperkt door de diameter en lengte van het werkstukgat.

De algemene regel die van toepassing is op alle bewerkingen is om de uitsteeklengte van het gereedschap te minimaliseren om de best mogelijke stabiliteit en dus nauwkeurigheid. Bij het boren wordt de diepte van het gat bepaald door de overhang. De stabiliteit neemt toe bij gebruik van een grotere gereedschapsdiameter, maar ook dan zijn de mogelijkheden beperkt omdat bij het verwijderen van spanen en radiale bewegingen rekening moet worden gehouden met de benodigde ruimte door de diameter van het gat in het werkstuk.

Er worden beperkingen gesteld aan de kotterstabiliteit omdat speciale aandacht moet worden besteed aan het plannen en voorbereiden van de productie. Inzicht in de impact van gereedschapsgeometrie en geselecteerde snijgegevens op snijkrachten, evenals begrijpen hoe verschillende soorten boorbaren en gereedschapsklemming de stabiliteit beïnvloeden en trillingen tot een minimum kunnen worden beperkt.

Wat is het belang van snijkrachten?

Tijdens het koppelen zullen de tangentiële kracht en de radiale snijkracht proberen het gereedschap weg te duwen van het werkstuk, wat doorbuiging zal veroorzaken.

De tangentiële kracht zal proberen het gereedschap naar beneden en weg van de middellijn te duwen . Door de kromming van de binnendiameter van het gat wordt ook de vrijloophoek kleiner. Daarom is het voor gaten met een kleine diameter vooral belangrijk dat de vrijloophoek van de wisselplaat voldoende is om contact tussen het gereedschap en de gatwand te voorkomen.

Radial deflectie zal de snijdiepte verminderen. Naast het beïnvloeden van de diameternauwkeurigheid, verandert de spaandikte als de snijkrachten veranderen. Hierdoor worden trillingen van het mes naar de gereedschapshouder overgebracht. De stabiliteit en klemming van het gereedschap bepalen de hoeveelheid trilling en of deze wordt versterkt of onderdrukt.

Wat zijn de factoren die de snijkrachten beïnvloeden?

● Geometrie invoegen:

De wisselplaatgeometrie heeft een beslissende invloed op het snijproces. De positieve wisselplaat heeft een positieve spaanhoek. Plaatrandhoek en vrijloophoek samen zullen minder dan 90 graden zijn. Een positieve spaanhoek betekent een lagere tangentiële snijkracht. Een positieve spaanhoek wordt echter verkregen ten koste van een vrijloophoek of randhoek.

Als de vrijloophoek klein is, bestaat het risico op slijtage van gereedschap en werkstuk, en wrijving kan trillingen veroorzaken. In gevallen waar de spaanhoek groot is en de snijhoek klein, wordt een scherpere snijkant verkregen. Een scherpe snijkant dringt gemakkelijker door het materiaal, maar kan ook gemakkelijker worden gewijzigd of beschadigd door een snijkant of andere ongelijkmatige slijtage. hoek. Daarom bepaalt de vereiste oppervlakteafwerking van het werkstuk voor de afwerking wanneer de wisselplaat moet worden vervangen. Over het algemeen moet de randslijtage tussen 0,004 en 0,012 inch zijn voor afwerking en 0,012 tot 0,040 inch voor voorbewerken.

● Hellingshoek:

De spaanhoek beïnvloedt de axiale en radiale richtingen van de snijkrachten. Een kleine spaanhoek levert een groot deel van de axiale snijkracht op, terwijl een grote spaanhoek resulteert in een grotere radiale snijkracht.

De axiale snijkracht heeft een minimaal negatief effect op de bewerking omdat de kracht langs de boorbaar wordt gericht. Om trillingen te voorkomen heeft het daarom de voorkeur om een ​​kleine geleidingshoek te kiezen, maar omdat de geleidingshoek ook andere factoren zoals spaandikte en spaanstroomrichting beïnvloedt, moet u vaak compromissen sluiten.

Het grootste nadeel van een kleine invalshoek is dat de snijkrachten over een korter deel van de snijkant worden verdeeld dan bij een grote invalshoek. Bovendien wordt de snijkant onderworpen aan snel laden en lossen wanneer de snijkant het werkstuk binnenkomt en verlaat.

Aangezien het kotteren meestal wordt uitgevoerd in een voorbewerkt gat en wordt gemarkeerd als lichte bewerking, vormen kleine spaanhoeken over het algemeen geen probleem. Voorloophoeken van 15 graden of minder worden meestal aanbevolen. Bij een invalshoek van 15 graden zal de radiale snijkracht echter bijna twee keer zo hoog zijn als de snijkracht bij een invalshoek van 0 graden. Een typische kotterbaar met een wisselplaat met een hellingshoek van 0 graden wordt getoond op de vorige pagina.

● Neusradius:

De neusradius van de wisselplaat beïnvloedt ook de verdeling van de snijkrachten. Hoe groter de hoekradius, hoe groter de radiale en tangentiële snijkrachten en het begin van trillingen. Dit geldt echter niet voor radiale snijkrachten. De doorbuiging van het gereedschap in radiale richting wordt beïnvloed door de relatie tussen de snijdiepte en de grootte van de puntradius.

Als de snedediepte kleiner is dan de straal van het blad, zullen de radiale snijkrachten toenemen naarmate de snedediepte toeneemt. Als de zaagdiepte gelijk is aan of groter is dan de apexradius, wordt de radiale doorbuiging bepaald door de invalshoek.

Daarom is het een goed idee om een ​​hoekpuntradius te kiezen die iets kleiner is dan de zaagdiepte. Op deze manier kunnen radiale snijkrachten tot een minimum worden beperkt door gebruik te maken van de voordelen van de grootst mogelijke hoekradius, wat leidt tot een sterkere snijkant, betere oppervlakteafwerking en meer gelijkmatige druk op de snijkant.