Hoe het afvalpercentage bij het machinaal bewerken van mechanische onderdelen te verminderen?

Bij het snijden van het werkstuk kan het gemakkelijk worden gesloopt als u er niet op let. Vanuit het perspectief van meer dan tien jaar verwerkingservaring vat SANS Machining het probleem van "hoe het afvalpercentage in het bewerkingsproces te verminderen" samen vanuit de volgende aspecten.

1 Bevestig de tekeningvereisten

Voor mechanische producten of onderdelen zijn al onze bewerkingen en producties gebaseerd op tekeningen. Dit zijn de beste en de beste productiegegevens. Het is onrealistisch om over verwerking te praten zonder te tekenen, dus we moeten naar de volgende aspecten kijken om de juistheid van de tekeningen te garanderen.

A. Bevestig dat de gebruikte tekeningen de nieuwste zijn

Velen zullen dit probleem misschien niet zo goed begrijpen. In feite zijn de tekeningen die in de werkplaats circuleren, vooral de tekeningen in handen van de operators, zeer waarschijnlijk niet de nieuwste versie, omdat het ontwerp en de verbetering van de onderdeeltekeningen een proces van continue correctie is, dus in de productverkoop proces, veel onderdelen omvatten nog steeds een groot aantal of hebben wijzigingen, en van de wijziging van de R&D-ontwerpingenieur tot het gebruik van de werkplaatsoperator, dit is een relatief lang operatieproces en de vervanging van veel tekeningen kan van fundamenteel belang zijn. niet tijdig, of zelfs helemaal niet genegeerd, vooral voor veel bedrijven met niet-standaard managementsystemen en slechte implementatie. Sommige tekeningen zijn meerdere versies herzien in de ontwerp- en onderzoeksafdeling, maar de originele versie wordt nog steeds gebruikt in de werkplaats. Daarom zal hetzelfde probleem blijven optreden. Als er geen speciale persoon is om deze kwestie op te lossen, is het moeilijk om op het huidige systeem te vertrouwen om dit te verhelpen. Daarom moet als bewerkingspersoneel, met name een procesingenieur op de bewerkingslocatie, bevestigen dat de momenteel in gebruik zijnde tekeningversie de definitieve versie van de onderdeeltekening is om ervoor te zorgen dat de versie van de onderdeeltekening maximaal wordt bijgewerkt.

B. Bevestig verschillende verwerkingsvereisten in de tekeningen

Bijvoorbeeld dimensionale eisen, gedragstolerantie-eisen, ruwheidseisen, warmtebehandelingseisen, etc., deze informatie staat zeer duidelijk op de tekeningen. Natuurlijk kunnen deze eisen, gezien het ontwerpvermogen van de ontwerpingenieur, ook ontbreken, dus je moet op dit moment ervaring hebben. De mechanische procesingenieur van het bedrijf zal het controleren. Denk bijvoorbeeld aan de producttekeningen, montage- en gebruiksvoorwaarden tot op zekere hoogte na over de producttekeningen en verzin de onderdelen die de ontwerpingenieurs hebben gemist. Dit is eigenlijk een proces van continue productverbetering.

C. Bevestig de afstemming van tekeningen en onderdelen

Deze vraag lijkt een beetje grappig. Veel mensen vragen zich misschien af ​​of het met de verkeerde tekening te verwerken is. Een dergelijke situatie bestaat zelfs in de echte productielocatie, vooral wanneer veel onderdelen vergelijkbare ontwerpen of symmetrische lay-outs hebben. De verkeerde tekening is gebruikt voor verwerking, omdat de blanks van de onderdelen hetzelfde zijn. Oorspronkelijk waren het twee tekeningen, maar veel mensen maakten er één en verschillende delen werden tot twee delen verwerkt. Dit is zeer realistisch. kosten.

2. Bevestig de procesinhoud

De processtroom van onderdelen is een belangrijke basis voor de uitvoeringsstappen van onze mechanische bewerkingen, en het is ook een belangrijke garantie voor de kwaliteit van de bewerking van onderdelen. In feite worden de professionele kerncapaciteiten van veel mechanische procesingenieurs ook hier weerspiegeld, hoe correct, redelijk, goedkoop en hoog te zijn. Efficiënt, hoogwaardig ontwerp van het bewerkingsproces van een onderdeel is de hoogste belichaming van de vakbekwaamheid van een excellente procesingenieur. Daarom moeten we bij het bewerken van onderdelen de processtroom van het onderdeel volledig respecteren en de processtroom van het onderdeel strikt implementeren.

Veel operators vinden het echter leuk om deze gevestigde processtroom te veranderen, omdat de operators in het proces slechts een enkelvoudige visie en vaardigheid hebben, en het voor hen moeilijk is om de verwerking van het gehele onderdeel te plannen vanuit de algehele verwerking van een onderdeel, dus in Er zijn veel fouten in de selectie van bewerkingsreferentievlakken, de reservering van bewerkingstoegiften, de aanpassing van bewerkingsparameters en de selectie van bewerkingsgereedschappen. Een dergelijke bewerking is moeilijk om de bewerkingskwaliteit van de onderdelen te garanderen.

Een gekwalificeerde bewerkingstechnologie voor onderdelen moet niet alleen rekening houden met de verwerkingsapparatuur van het onderdeel, maar ook met de verwerkingsmethode van het onderdeel, verwerkingsgereedschappen, verwerkingsparameters, kleminrichtingen, koeling en smering, bewerkingstoegift, verwerkingsstappen en volgorde, en de selectie van referentievlakken. Inspectiemethoden en het ontwerp van gereedschappen of gereedschappen, enz. vereisen allemaal diepgaande overwegingen, die in hoge mate de kosten, kwaliteit en efficiëntie van de bewerking van onderdelen bepalen.

3 . Zorg voor uitrustingsmogelijkheden

Het vermogen van verwerkingsapparatuur, in feite de verwerkingskwaliteit van een mechanisch onderdeel, komt voor een groot deel voort uit de verwerkingsnauwkeurigheid van de verwerkingsapparatuur, met name de verwerking van sommige zeer nauwkeurige onderdelen, die buiten het bereik van mankracht en kan alleen worden gegarandeerd door de apparatuur. Als de bewerkingsnauwkeurigheid van de onderdelen bijvoorbeeld het niveau van 0,001 mm bereikt, het zogenaamde μ-niveau, is er op dit moment geen mogelijkheid voor mankracht.

Naast de vereisten van bewerkingsnauwkeurigheid, moeten we ook de vereisten van het verwerkingsbereik en de mogelijkheden van de verwerkingsapparatuur evalueren. Als u bijvoorbeeld ook een schaaf bewerkt, of u nu een slijpmachine of een freesmachine gebruikt, of u nu een draadknipmachine of een schaafmachine gebruikt, is dit erg groot. De mate van verschil, zelfs de processtroom en verwerkingskosten zijn compleet anders -natuurlijk heeft de verkregen verwerkingskwaliteit ook een zeer essentieel verschil, deze zaken vereisen een duidelijk begrip van het verwerkingspersoneel.

Als u een freesmachine bedient die alleen geschikt is voor ruwe bewerking, en het proces vereist dat u een zeer nauwkeurig onderdeel maakt, is dit onmogelijk vanuit de apparatuur. De capaciteit van de apparatuur heeft de bovengrens van de kwaliteit van het onderdeel bepaald. Op dit moment Als u het moeilijk doet, moet het uitvalpercentage van uw onderdelen erg hoog zijn. Dit is geen probleem van je bekwaamheid, maar een fout bij de keuze van de uitrusting.

Tegelijkertijd moeten we ook rekening houden met de verwerkingsslag van de apparatuur. De invoeras van veel apparatuur heeft slagbeperkingen. De verwerkingsgrootte van uw onderdelen moet binnen het maximale slagbereik van de apparatuur vallen. Als het deze slag overschrijdt, betekent dit dat er problemen zullen zijn bij de verwerking van onderdelen. Er kan niet ten minste één klemproces worden voltooid. Op dit moment kan er een opoffering zijn in de verwerkingskwaliteit en verwerkingsefficiëntie, en hetzelfde afwijzingspercentage zal ook toenemen.

4. Effectief Inspectie methoden

A. Selectie van Inspectie Tools

Voor de bewerkingslocatie zijn er verschillende kwaliteitscontroletools voor onderdelen, zoals meetklokken, micrometers, remklauwen, stalen linialen, hoogtemeters en andere conventionele inspectietools. Er zijn ook enkele meetinstrumenten met drie coördinaten, hardheidsmeters enzovoort die in laboratoria worden gebruikt.

B. Selectie van testinrichting

Veel onderdelen, met name complexe machinaal bewerkte onderdelen, moeten worden getest met bijbehorende testopstellingen om te helpen bij de meting, vooral wanneer de testtools beperkt zijn, wordt de testtooling bijzonder belangrijk, bijvoorbeeld als u traditionele gebruikt. de gatafstand, moet u een speciale teststaaf maken om te helpen, anders is er geen manier om dit te bereiken, en u kunt ook drie coördinaten gebruiken om te meten.

C. Tijdknooppuntselectie voor Inspectie

In feite is de verwerking van een onderdeel een zeer gecompliceerd proces, en hetzelfde kwaliteitscontroleproces is ook navenant gecompliceerd. We kunnen de inspectietijdknooppunten van de onderdelen grofweg in drie typen verdelen.

(1) Realtime inspectie van onderdelen

Het voordeel is dat de kwaliteit van de onderdelen maximaal kan worden gecontroleerd en het uitvalpercentage van de onderdelen kan worden verminderd. Dit is een soort "on the fly" inspectie, zodat we tijdens het verwerkingsproces onze verwerkingsafwijkingen in realtime kunnen corrigeren om de verwerkingskwaliteit van de onderdelen te waarborgen.

(2) Online inspectie van onderdelen

Deze situatie is geschikt voor automatische productielijnen. Een automatische productielijn is meestal een volledig geautomatiseerde verwerkingsmodus met meerdere stations die in serie zijn geschakeld. Of de verwerkingskwaliteit van elk station echt gekwalificeerd is, is vanwege deze stations echter vaak een onbekend aantal. Het is in serie geschakeld. Het is moeilijk voor onze arbeid om op tijd in te grijpen in de kwaliteitscontrole van de verwerkte onderdelen. Daarom hebben we op dit moment een online meetapparaat nodig om de kwaliteit van de verwerkte onderdelen te bewaken. Als er niet-gekwalificeerde onderdelen worden gevonden, kunnen deze tijdig worden verwijderd. Alleen gekwalificeerde onderdelen kunnen worden overgedragen naar het volgende proces, dat ook een onmisbaar onderdeel is van de geautomatiseerde productielijn.

(3) Finale Ik nspectie

Dit soort inspectie omvat zowel handmatige inspectie als volledig geautomatiseerde inspectie. Veel bedrijven introduceren nu zelfs volledig geautomatiseerde inspectie, omdat deze inspectiemethode de invloed van kunstmatige technologie, attitudes en emoties effectief afschermt en de onderdelen realistischer kan weergeven. Tegelijkertijd heeft het betere controle over de verbetering van de inspectie-efficiëntie en de verlaging van de inspectiekosten.

Door verschillende inspectiemethoden en -middelen is het ook een zeer belangrijk middel om de kwaliteit van de verwerking van onderdelen te verbeteren en het uitvalpercentage te verminderen.

5. Perfect beheersysteem

De onderneming heeft een compleet managementsysteem. In feite moet de kwaliteit van mechanische verwerking worden geëvenaard door een compleet kwaliteitsbeheersysteem om echt kwaliteitscontrole te bereiken. Gewoon vertrouwen op het bewustzijn en de kwaliteit van werknemers blijft altijd achter.

Daarom is een compleet kwaliteitsmanagementsysteem een ​​noodzakelijke controleprocedure en het is ook een internationaal geaccepteerde productproductieregel, zoals onze ISO9000-kwaliteitscertificering, die eigenlijk een zeer goed kwaliteitsmanagement- en controlesysteem is. Om een ​​betere productkwaliteit en een lager afkeuringspercentage te verkrijgen, is het kwaliteitssysteem een ​​zeer belangrijke garantie.