50 ideeën en tips voor deskundig magazijnontwerp en lay-out

Het ontwerpen van een magazijnlay-out lijkt een eenvoudige onderneming, maar is eigenlijk best ingewikkeld. Het ontwerp en de lay-out van uw magazijn kunnen zelfs de productiviteit van uw bedrijf maken of breken, wat van invloed is op de picktijd, arbeidsuren en zelfs grotere veiligheidsrisico's door een slechte verkeersstroom.
We hebben 50 deskundige magazijnontwerpen en -indelingen verzameld ideeën, tips en strategieën om u te helpen de ideale lay-out voor uw faciliteit te ontwerpen om de magazijnproductiviteit te optimaliseren en de veiligheid te verbeteren. Klik op een link hieronder om naar tips in een specifieke sectie te gaan:

• Planningstips voor magazijnindeling
• Overwegingen bij het ontwerpen van een magazijnlay-out
• Ideeën voor magazijnlay-outontwerp

Planningstips voor magazijnindeling

1. Definieer uw doelstellingen voordat u met het planningsproces begint. “Bij het bepalen van de indeling van een magazijn moeten de doelstellingen duidelijk worden gedefinieerd. De doelstellingen moeten worden afgestemd op de algemene opslagstrategie van het bedrijf. Doelstellingen kunnen op een hoog niveau worden gedefinieerd, zoals het verlagen van de magazijnkosten of het bieden van maximale klantenservice.
“Ook kunnen de doelstellingen specifieker zijn, zoals het maximaliseren van de magazijnruimte, het bieden van maximale flexibiliteit in het magazijn of het vergroten warehousingefficiëntie zonder de middelen te vergroten.” – Martin Murray, Uw magazijnlay-out plannen en optimaliseren – Impact op de toeleveringsketen , Het Saldo Kleine Bedrijf; Twitter:@thebalance
2. Ken uw lokale bouwvoorschriften. “Wees bekend met uw lokale bouwvoorschriften met betrekking tot de opslag van magazijnproducten. Wat is bijvoorbeeld de minste vrije ruimte die nodig is vanaf de bovenkant van de palletlading tot de sprinklerkoppen? Bevindt uw magazijn zich in een aardbevingsgebied dat speciale ontwerpoverwegingen vereist? let op veiligheidsoverwegingen, zoals uitgangspaden, gangpaden van vorkheftrucks versus voetverkeer, enz.” – Kim Stebbins, Magazijnindeling en ontwerp:wat u moet weten voordat u palletstellingen bestelt , Next Level Storage-oplossingen; Twitter:@NextLevelMHE

3. Vraag input van uw managers en aannemers. “Je komt misschien in de verleiding om meteen de lay-out van je magazijnstellingen te plannen, maar dat zou een vergissing zijn. Praat voordat u begint met deskundige aannemers (zoals uw materiaalverwerkingsbedrijf), uw magazijnmanager(s) en zelfs uw chauffeurs:ze hebben jarenlange ervaring in de operaties en planning van magazijnfaciliteiten, om nog maar te zwijgen van ervaring in uw specifieke magazijn. Leg uw doelen en vereisten uit en luister vervolgens naar hun suggesties." – Jordan Iv, Hoe ontwerp je een magazijnstellinglay-out:10 stappen naar efficiënte planning , LinkedIn
4. Maak gebruik van historische data in uw Warehouse Management Systeem (WMS). Als u geen WMS heeft, is dit een goed moment om een ​​investering te doen. “In de competitieve zakelijke omgeving van vandaag is het verzamelen van gegevens absoluut noodzakelijk. De huidige magazijnbeheersystemen (WMS) houden niet alleen de voorraad bij, ze verzamelen ook kritieke operationele gegevens. Vaak kan WMS radicale aanbevelingen doen, zoals het veranderen van uw productslotting-filosofie, weg van conventionele op productwaarde gebaseerde ABC-categorisering naar vaak contra-intuïtieve maar zeer efficiënte benaderingen, zoals zwevende magazijnlay-outs voor voorraad.
“We raden aan om deze te implementeren geautomatiseerde methoden voor het verzamelen van gegevens voor het volgen van activa om downstream-fouten te voorkomen - handmatige invoer is een nee nee. Ga een stap verder en wijs unieke trackingnummers toe aan activa, vertrouw niet op serienummers (die vaak niet uniek zijn). En volg niet alleen roerende zaken, maar ook uw vaste activa.” – Cody Adams, 13 tips voor uw ultieme magazijnontwerp en -indeling , Formaruimte; Twitter:@RealFormaspace

5. Begrijp hoe goederen door uw faciliteit circuleren. “Circulatie betekent hier de beweging die plaatsvindt in logistieke operaties, zoals verzend-, ontvangst- en ordervoorbereidingsprocessen. Productrotatie is hoe vaak de goederen worden vernieuwd, d.w.z. een product met een hoge rotatie is er een met een hoge invoer- en uitvoersnelheid. Het verplaatsen van lasten brengt kosten met zich mee, daarom is het beter om de verplaatsing te minimaliseren, op voorwaarde dat de operationele procedure van het bedrijf dit toelaat. Het detecteren van deze stromen is erg belangrijk omdat ze bijdragen aan het definiëren van wat nodig is voor een effectief magazijnontwerp.” – 5 factoren voor een perfect magazijnontwerp , Holisol Logistiek; Twitter:@HolisolLogistic
6. Bepaal ruimtelijke relaties tussen de verschillende delen van het magazijn. “Zodra het project duidelijk is gedefinieerd, heeft de 2e fase van het proces tot doel een algemeen plan te ontwikkelen voor de indeling van de gebieden van het magazijn. In deze stap worden zeer specifieke details van de lay-out doelbewust genegeerd. Andere aspecten van de lay-out worden echter nauwkeurig geëvalueerd.
“De meest logische manier om deze fase te starten is het bepalen van ruimtelijke relaties tussen delen van het magazijn. Er zijn veel aspecten waarmee rekening moet worden gehouden bij het tekenen van relaties tussen gebieden. Het overdrijven of onderschatten van het belang en de impact van een bepaalde factor kan nadelig zijn voor de stroom van het magazijn. Ons adviesteam gebruikt een logisch beoordelingssysteem om dit probleem op te lossen.
“De volgende stap van deze fase is het bepalen van de hoeveelheid ruimte die elk gebied nodig heeft. Er zijn verschillende manieren om deze taak te volbrengen. Bepaalde methoden kunnen in een bepaalde situatie beter werken dan andere. In sommige gevallen hebben faciliteiten bijvoorbeeld geen historische informatie voor de aan te leggen gebieden, terwijl andere ruimtenormen hebben vastgesteld.
“Nadat de ruimtevereisten zijn vastgesteld, kunnen aanpassingen worden gemaakt om rekening te houden met beperkingen en specifieke behoeften van elk gebied. Zo kan het zijn dat sommige gebieden een uitgangsdeur nodig hebben en kan het zinvol zijn om andere ruimten meer gangpaden te geven.” – Marvin Logan, Een betere magazijnindeling maken , Bastian-oplossingen; Twitter:@BastianSolution

7. Test uw lay-outontwerp voordat u nieuwe planken en rekken gaat installeren. "Vlak voordat je dingen zoals palletstellingen of planken of apparatuur gaat installeren, moet je door je magazijn lopen om te controleren of alles klaar is om te worden geïnstalleerd.
"Gebruik afplaktape om grote werkgebieden af ​​te bakenen en dingen erdoorheen te dragen, rol palletwagens rond en laat andere medewerkers tegelijkertijd werk simuleren.
“Dit geeft u een visueel inzicht in uw ruimte en of deze geoptimaliseerd is of niet. Eventuele fouten hier zullen later resulteren in ergere fouten.” – 4 tips voor het effectief plannen van een magazijnlay-outontwerp , BESTE systemen; Twitter:@DearInventory
8. Begin met een schema. “Een goede magazijninrichting begint altijd met alles eerst op papier te zetten, hoe groot je ruimte ook is. De eenvoudigste manier om dit te doen, is door een kopie van uw magazijnblauwdruk te gebruiken, vooral als uw ruimte groot is of geen standaard rechthoekige vorm heeft. Als je huurt, kan je huisbaas er misschien een verstrekken.
“Als je geen blauwdruk kunt bemachtigen, is het gemakkelijk om je eigen magazijnschema op rasterpapier te maken. Ik gebruik over het algemeen één vierkant =één vierkante voet op mijn schema.
“Als je eenmaal een gedrukt of online schema hebt met metingen op schaal, let dan op eventuele stationaire kenmerken zoals kolommen of steunen, uitbouw van kantoorruimtes, geïnstalleerde apparatuur , overheaddeuren, etc., waar je omheen moet werken.
“In mijn magazijn neemt de kantooruitbouw een stuk uit het midden waar ik omheen moet plannen. Ik merk zelfs op dat de kantoordeur uitkomt in het magazijn, zodat we het niet per ongeluk blokkeren. Bovendien zijn de locaties van de overheaddeuren essentieel voor mijn verzend- en ontvangstworkflows, dus ik noteer ze voor die doeleinden.
“Zodra u uw schema klaar hebt, met uw belangrijkste functies genoteerd, is het tijd om te beginnen uw ruimte plannen." – Krista Fabregas, Uw magazijnindeling plannen – efficiënte opslag-, verpakkings- en verzendruimten inrichten , FitSmallBusiness.com; Twitter:@FitSmallBiz

9. Maak een proceskaart. “Beoordeel dagelijks hoe uw magazijn werkt. Zijn er onderdelen in de lay-out die voor knelpunten en trage productie zorgen? Als dat het geval is, moet u de lay-out van uw magazijn optimaliseren om soepele en efficiënte workflows te garanderen.
“Maak een proceskaart die aangeeft hoe uw faciliteit momenteel draait en waar elke zone zich bevindt. Kies vervolgens de gebieden die moeten worden gewijzigd.
“Maak vervolgens een nieuwe proceskaart met de aangebrachte lay-outwijzigingen. Als je bijvoorbeeld een knelpunt in de productie en het verpakken hebt opgemerkt, kan de nieuwe proceskaart ervoor zorgen dat de verpakkingszone wordt verplaatst, zodat deze gemakkelijk aan de productie-eisen kan voldoen.” – Een kosteneffectief magazijn ontwerpen:uw magazijnlay-outontwerp optimaliseren , CPV-productie; Twitter:@cpvmfg
10. Naast uw processen moet u een diepgaand inzicht hebben in uw voorraad. “Naast inzicht in je werkprocessen, moet er ook inzicht zijn in de inventaris die daar wordt opgeslagen. Hiervoor moet u de afmetingen en vormen van deze items kennen, de materiaalbehandelingsapparatuur die nodig is om deze items te vervoeren en de totale hoeveelheid die u van elk item zult opslaan. Dit zal om een ​​aantal redenen belangrijk zijn.
“Ten eerste is de grootte van het item belangrijk, want hoe meer ruimte deze items innemen, hoe minder ruimte je hebt voor andere inventaris, of het nu hetzelfde item is of anders. Dit is belangrijk omdat, wanneer u een magazijn runt, elke vierkante meter u geld kost. Ook het onderzoeken welke materiaalbehandelingsapparatuur nodig is om elk te verplaatsen, heeft invloed op de breedte van de verkeersstroken die nodig zijn tussen voorraadopslag. Vanzelfsprekend hebben artikelen waarvoor vorkheftrucks of andere zware machines nodig zijn, een bredere rijstrook nodig. U moet echter ook rekening houden met het totale voetverkeer in het gebied om de algehele veiligheid van de werknemers in uw faciliteit te garanderen.” – Handleiding magazijnplanning:ruimte benutten , Paneel Gebouwd, Ingebouwd; Twitter:@PanelBuilt

11. Ontwerp niet alleen een magazijnlay-out voor nu. U moet ook aanvullende ontwerpen maken die geschikt zijn voor toekomstige verwachte groei. “Mijn ervaring met het maken van Warehouse Layout Designs varieert van overvolle bestaande ruimte tot volledig lege gebouwen die op zoek zijn naar een bepaalde richting. Mijn eerste aanbeveling voor beide is om uw ideeën en concepten op papier te zetten.
“Natuurlijk, het ziet er geweldig uit om een ​​echt scherp AutoCAD 3D-ontwerp van uw magazijnlay-out te hebben, maar het is belangrijk om bij de basis te beginnen en een potlood op papier. Blijf gefocust op de belangrijkste taak die voorhanden is – het creëren van een efficiënte materiaalstroom vanaf de productie naar de opslag en naar de eindgebruiker.
“Een efficiënte materiaalstroom kan onmiddellijk worden bereikt met de juiste apparatuur, opslagmedia en voldoende ruimte - maar het komt allemaal neer op hoe goed het is ontworpen om uw snelle groei te weerstaan. Probeer te voorspellen voor toekomstige groei en maak een ontwerp voor nu, evenals een paar andere ontwerpen voor later.” – Marc Laframboise, Ontwerpen magazijnindeling , De Materiaalverwerker; Twitter:@MaterialH4ndler
12. Verwaarloos voldoende verlichting niet. “Slechte verlichting in een magazijn zorgt ervoor dat werknemers onnodig veel tijd besteden aan het zoeken naar items die gemakkelijk te zien zouden zijn als er goede verlichtingsplannen waren. Naast een slechte productiviteit van de werknemers, kan slechte verlichting veiligheidsproblemen veroorzaken als gevolg van slecht zicht op potentiële gevaren, waaronder kruisend verkeer en struikelgevaar. Locaties met artikelen met kleine labels hebben meer verlichting nodig dan gebieden met artikelen met grote labels." – Justin Johnson, Best Practices for a Manufacturing Warehouse Layout , Kron; Twitter:@HoustonChron

13. Controleer regelmatig de lay-out en processen van uw magazijn om inefficiënties te identificeren. “De meeste bedrijven hebben veel energie gestoken in de initiële inrichting van het magazijn; uit brancheonderzoeken blijkt echter dat maar liefst de helft van de bedrijven geen doorlopend proces heeft om hun lay-outs te herzien. Herziening van de configuratie van opslagruimtes en het hebben van processen om opslagruimtes opnieuw te configureren als de productmix verandert, wordt als de beste praktijk beschouwd en is van cruciaal belang voor het handhaven van een hoog niveau van ruimtegebruik en efficiëntie. Door voortdurend kleine aanpassingen te doen aan rekken, rekken of andere opslagapparatuur, kan het ruimtegebruik aanzienlijk worden verbeterd.
“Alle warehousingsoftware draait op gegevens, daarom moeten product- en opslaglocatiegegevens actueel en nauwkeurig worden gehouden. Best-practice-bedrijven houden alle informatie bij op één enkel registratiesysteem en houden deze actueel en nauwkeurig. Productgegevens moeten alle productkenmerken bevatten, inclusief kubusgegevens, partij-/serienummerinformatie en speciale vereisten, zodat het product naar speciale opslagruimten kan worden gestuurd. Speciale opslagruimtes kunnen worden gebruikt om items met geuroverdracht of brandgevaar te scheiden of die temperatuurbeheersing vereisen. Hoogwaardige producten vereisen mogelijk gekooide opslag of opslag met gecontroleerde toegang.” – Kate Vitasek, Best practices voor opslag en voorraadbeheer , Multi-channel handelaar; Twitter:@mcmerchant
14. Als u een bestaande magazijnlay-out opnieuw ontwerpt, bepaal dan welke wijzigingen onmiddellijk moeten worden doorgevoerd en welke wijzigingen meer tijd vergen om te implementeren. “Als je eenmaal hebt besloten om wijzigingen door te voeren, identificeer dan welke wijzigingen onmiddellijk moeten worden geïnitieerd en binnen drie tot zes maanden moeten worden voltooid en welke wijzigingen meer tijd nodig hebben om te implementeren en te voltooien. Het is net zo belangrijk om te bepalen welke actiepunten kapitaalintensief zijn. Deze kunnen noodzakelijk of secundair zijn, maar zullen op de lange termijn nodig zijn.” – Magazijnbeoordeling om manieren te identificeren om de capaciteit van de faciliteit te vergroten , F. Curtis Barry &Bedrijf; Twitter:@FCurtisBarryCo

15. Een eenvoudige spreadsheetanalyse kan inzicht geven in hoeveel rijen van verschillende dieptes en hoeveel rekken er nodig zijn. “Richt het magazijn in op de aard van de inventaris. Als er grote hoeveelheden van weinig SKU's worden opgeslagen, zijn er veel diepe rijen nodig. Als de inventaris bestaat uit kleine hoeveelheden van veel SKU's, is het praktischer om meestal ondiepe rijen met veel vlakken te hebben.
“Een eenvoudige spreadsheetanalyse berekent hoeveel rijen met verschillende dieptes en hoeveel rekken er nodig zijn. Hieruit berekent het de benodigde ruimte voor opslag en gangpaden. Ruimte voor dokken, kantoren en toekomstige uitbreidingen zijn niet meegerekend.
“De analyse is gebaseerd op een ‘snapshot’ van de huidige voorraden, aangepast om toekomstige wijzigingen op te nemen. Hoewel individuele SKU's van week tot week kunnen verschillen, is de mix van diepe en ondiepe rijen verrassend stabiel en kan één periode erg representatief zijn. De hoogte van pallets die gestapeld kunnen worden is afhankelijk van het gewicht van het product, sterkte van de verpakking, bouwhoogte, etc.” – Een magazijn plannen , Materiaalbehandeling &Logistiek
16. Plan voldoende dock- en ontvangstruimte op basis van het aantal SKU's (en soorten producten) die uw faciliteit verwerkt. “Nadat we een geschikte locatie hebben gevonden, of als u een bestaande faciliteit ombouwt, gaan we rechtstreeks naar de ontwerpfase en beoordelen we operationele gegevens om inzicht te krijgen in de doelstellingen van uw faciliteit. Met deze gegevens analyseren we de dagelijkse productie- en ontvangstcycli. We gebruiken de gegevens ook om rekening te houden met veranderende voorraadniveaus gedurende de dag. Deze informatie helpt ons een lay-out te creëren die processen versnelt en zorgt voor flow door de werkruimte. Door te weten waar producten vandaan komen, waar ze worden opgeslagen en hoe vaak ze door de faciliteit gaan, kunnen we een ontwerp maken dat verstandig met de ruimte omgaat.
“Een van de belangrijkste componenten in het ontwerp van de lay-out is het optimaliseren van de capaciteit om verschillende soorten palletladingen op te nemen. Sommige magazijnen verwerken enkele pallets met één SKU, die gemakkelijk te ontvangen en op te slaan is. Andere magazijnen verwerken echter ladingen chemische materialen en andere stoffen, die in quarantaine moeten worden geplaatst en getest voordat ze worden opgeslagen. Of u nu palletladingen behandelt met één SKU of 1000, wij ontwerpen een ontvangstruimte die de operaties kan ondersteunen. Wij zorgen voor voldoende dock- en ontvangstruimte.” – Lay-outontwerp , Magazijn1; Twitter:@warehouse1

17. Voer een slotting-analyse uit. “Nu je je voorraad hebt gescheiden op productcategorie, snelheid en maateenheid, is de volgende stap het uitvoeren van een slotting-analyse om je voorraad in evenwicht te brengen. Slotting is het proces waarbij u de hoeveelheid en grootte van al uw forward pick- en reservelocaties definieert. Dit wordt bepaald door de beste combinatie van productcategorie, snelheid en maateenheid te analyseren om in voorwaartse picklocaties te plaatsen, en waar de reservevoorraad voor elke productcategorie op snelheid moet worden opgeslagen. Het is belangrijk om afmetingen en kubieke inhoud te hebben voor elk product in elke maateenheid die u in voorraad heeft. Het balanceren van voorraad met picken en aanvullen is van cruciaal belang bij het bepalen van de grootte van uw pickplaten. Om te beslissen hoe groot je pick-faces moeten zijn, analyseer je de kubus, de snelheid en het aantal keren dat je elke productgroep en snelheidscombinatie wilt aanvullen.” – Victor Coronado, Het magazijn optimaliseren om de ruimte en efficiëntie te maximaliseren , LinkedIn 
18. Het is een goed idee om verschillende lay-outs te tekenen (inclusief interne en externe lay-outs) en deze te valideren voordat u een definitieve beslissing neemt. “Als de eerdere beslissingen zijn afgebouwd, begint een cruciaal onderdeel in het ontwerpproces, namelijk het voorbereiden van mogelijke lay-outs. Het is echter belangrijk om onderscheid te maken tussen de interne en externe lay-out. Aan de ene kant zal de externe lay-out laten zien waar het magazijngebied zal komen en de relevante wegen en parkeerplaatsen. Een belangrijke beslissing is het bepalen van het verkeer rond het magazijngebied. Aan de andere kant omvat de interne lay-out de verschillende gebieden waarin het zal worden verdeeld, de locatie van het dokgebied en het aantal benodigde dokken. Hierin wordt de indeling opgenomen tussen de gebieden met minder afstanden voor de grootste stromen. De interne lay-out moet voldoen aan de volgende doelstellingen:

• Doorvoerefficiëntie
• Gebruik van het gebouw
• Veiligheid
• Milieuaspecten

“Na het tekenen van de mogelijke lay-outs moeten ze gevalideerd worden. Deze validatie dient te gebeuren volgens een operationeel en technisch haalbaarheidsoogpunt, waarbij wordt gecontroleerd of de lay-outs voldoen aan de vereisten die in de eerste stap van het raamwerk worden voorgesteld. Ten slotte moet de gewenste lay-out worden gekozen. Daarvoor worden alle mogelijke lay-outs samengevoegd en worden verschillende conclusies getrokken, zowel kwantitatief (bijvoorbeeld financiële kosten) als kwalitatief (bijvoorbeeld SWOT-analyse). Na dit alles is het mogelijk om het ontwerp te kiezen dat het beste aansluit bij de bedrijfsactiviteit en verwachtingsvol.” – Beatriz del Río Tomé, Materiaalstroomontwerp in een magazijn: Het geval van S:t Eriks , Universiteit van Lund; Twitter:@lunduniversity

19. Niet genoeg data? Voer een enquête uit. “In sommige gevallen zijn er simpelweg niet genoeg data van goede kwaliteit om een ​​betrouwbaar ontwerp te maken. Wanneer dit gebeurt, is het tijd om de mouwen op te stropen en het distributiecentrum te onderzoeken en visuele informatie te verzamelen over wat er moet worden opgeslagen. Er zijn over het algemeen vier methoden die kunnen worden gebruikt om deze informatie te verzamelen:

• Methode #1:Productkubus:gebruik een database met productafmetingen.
• Methode #2:Onderzoek opslagkubus:Onderzoek elk item in elke bak in het distributiecentrum. Noteer het SKU-nummer en leg wat informatie vast over de hoeveelheid ruimte die door die SKU in het distributiecentrum wordt ingenomen.
• Methode #3:Gebruik bakkubus (bak per bak):meet de afmetingen van elke bak en leg het ruwe percentage van de ruimte in elke bak vast dat door het product wordt ingenomen. Dit is geen SKU-specifieke methode.
• Methode #4:Gebruik bakkubus (aggregaat):meet de afmetingen van elke bak en bepaal een algemene gebruiksfactor die van toepassing is op elk baktype. Dit is geen SKU-specifieke methode.” – John Diebold, Een magazijnindeling plannen met imperfecte gegevens , Commonwealth Supply Chain Advisors

Overwegingen bij het ontwerpen van een magazijnlay-out

20. Een nieuwe (efficiëntere) lay-out kan een directe impact hebben op de ROI. “ROI (rendement op investering) is een belangrijke factor bij het overwegen om een ​​magazijnlay-out te wijzigen of een volledig herontwerp van de faciliteit uit te voeren. Overvolle gangpaden kunnen leiden tot tijdverlies en efficiëntie. Inefficiënties kunnen leiden tot stock-outs op de beste picklocaties, wat de bedrijfsvoering schaadt en geld kost. Er kan ook geld worden verspild door extra off-site magazijnruimte te huren. Het oplossen van deze factoren kan bijdragen aan het verlagen van de bedrijfskosten en het verbeteren van de bedrijfsresultaten, om nog maar te zwijgen van het verminderen van schade aan het gebouw, de stellingen of de vorkheftrucks." - Een gids voor magazijnoptimalisatie met behulp van deskundige magazijnadviseurs , Materiaalverwerking door prieel; Twitter:@AMH_inc

21. Verkeersstroom is een belangrijke overweging bij elk ontwerp van een magazijnlay-out. "Dit klinkt misschien als een voor de hand liggende focus voor magazijnontwerp, maar het wordt regelmatig over het hoofd gezien of gecompromitteerd ten gunste van het maximaliseren van de vierkante meters van een gebouw. De verkeersstroom rond de site is van cruciaal belang om materiaal zo snel mogelijk door de ontvangst en op de locatie te krijgen en klaar te maken om te verkopen. Ga naar een willekeurig industrieterrein in het VK en je ziet vrachtwagens geparkeerd op de openbare weg wachten om toegang te krijgen tot locaties om te lossen. Deze wachttijd kost bedrijven geld in zowel overliggeld als het potentieel voor vertraagde bestellingen en verloren verkopen. Je moet ervoor zorgen dat de exterieurindeling en de verkeersstroom voldoende zijn om goederen in de snelst mogelijke doorlooptijden te ontvangen, te lossen en te verzenden.
“Efficiënte verkeersstroom begint met het opnemen van het juiste aantal vakken in de magazijnindeling en de juiste configuratie van baaien. Afhankelijk van het type operatie moet er een mix zijn van vlakke toegangs- en dokniveaus. In een e-commerce-operatie kan er bijvoorbeeld materiaal binnenkomen op opleggers met schuifzeilen die vanaf de zijkant moeten worden gelost en het magazijn binnenkomen via een vlakke toegangspoort. Voor verzending kunnen bestellingen echter worden verzonden naar starre voertuigen die achteraan moeten worden geladen en bijgevolg per laadperron.” – Magazijnontwerp – 5 tips voor succes , Paul Trudigan, Ltd.; Twitter:@paul_trudigan
22. Ontwerp met veiligheid en ergonomie in het achterhoofd. “Ervoor zorgen dat uw magazijn veilig is, betekent niet alleen minder ongevallen en hogere kosten voor u als bedrijf; het helpt ook om uw bedrijf soepeler en efficiënter te laten verlopen.
“In onze vorige blogpost over magazijnveiligheid hebben we besproken hoe uw personeel, door uw magazijn zo te ontwerpen dat het zo min mogelijk hoeft te bukken, reiken en draaien, hen kan helpen beter te werken. , zonder risico op letsel. Ervoor zorgen dat uw inventaris niet meer dan één keer hoeft te worden verplaatst, kan ook helpen.” – 4 manieren om uw magazijnlay-outontwerp te verbeteren , Kerridge; Twitter:@KerridgeCS

23. Vloeren zijn eigenlijk een overweging die aanzienlijke gevolgen kan hebben voor een magazijnoperatie. “De nadruk op magazijnvloeren is onmiskenbaar toegenomen door moderne bouwtechnieken. De kwaliteit en duurzaamheid van een vloerplaat kan alle elementen van het proces in een magazijn ten goede of ten kwade beïnvloeden. 'Omdat veel magazijn- en logistieke operators nu volledig profiteren van nieuwe technologie die vaak grotere en hogere gebouwen vereist, is de vraag naar een vlakkere vloer aanzienlijk groter', illustreert Darryl Eddy, directeur van Twintec Industrial Flooring.
“De druk op vloeren is ook vergroot door de enorme doorvoer van goederen en het 24/7 karakter van een moderne logistieke operatie. Een vloerplaat moet daarom een ​​minimale onderhoudsperiode bieden en tegelijkertijd flexibiliteit en prestaties bieden.
“Traditionele gronddragende vloerplaatconstructie maakt gebruik van beton dat nominaal is versterkt met vrij licht gaas en bevat vervolgens zaagsneden om krimpscheuren tot een pre -gepland raster', zegt Eddy. 'Vloeren met dergelijke voegen hebben de neiging om te krullen en zijn erg hobbelig voor vorkheftrucks, wat uiteindelijk leidt tot storingen en doorlopend onderhoud van zowel de vloer als de machines.'
“Om een ​​vloer voor een magazijn te ontwerpen en te bouwen, is het noodzakelijk om de eigenschappen van de materialen van de vloer te begrijpen. Door te kijken naar de betonmix, het vezeltype en de vezeldosering, kan een magazijnbeheerder beoordelen welke vloer het beste aansluit bij de eisen van het betreffende magazijn. 'Staalvezelversterkt beton (SFRC) is een composietmateriaal en kan worden gebruikt om versterkte vloeren te produceren die geen voegen nodig hebben, waardoor het onderhoud van vorkheftruck en vloer wordt verminderd', zegt Eddy. " - Darryl Eddy, zoals geciteerd door Middle East Logistics Staff, Top 10 tips voor magazijnontwerp , Midden-Oosten Logistiek; Twitter:@Logistics_ME
24. Adres niet-productieve gangpaden. “Soms begint verspilde ruimte bij de inrichting van het magazijn. Wat ooit een efficiënt ontwerp was, zou nu een opslagnachtmerrie kunnen zijn.
“In tegenstelling tot wat sommigen misschien denken, zou uw magazijnindeling eigenlijk heel flexibel moeten zijn. Op die manier kan het gemakkelijk aan uw bedrijf worden aangepast als het in de loop van de tijd verandert - van het uitbreiden van het product tot het opslaan van nieuwe artikelen van verschillende afmetingen.
"Dat gezegd hebbende, bekijk uw ontwerp - of huur een professional in om het te analyseren voor jou. Uw gangpaden zijn misschien te breed of u kunt het ontwerp baseren op uw racksysteem of liftapparatuur in plaats van op het gebouw.
“Na een grondige beoordeling van uw indeling (en het doornemen van uw opties zoals het installeren van een mezzanine of een modulair inplantkantoor, enz.) kunt u beslissen of niet-productieve gangpaden echt het probleem zijn of dat u echt geen ruimte meer heeft en moet upgraden naar een grotere faciliteit.” – 9 magazijnoplossingen om niet-productieve gangpaden te maximaliseren zonder de bank te breken , gespecialiseerde opslagoplossingen

25. Het ontwerp van uw magazijnlay-out moet zowel flexibel als schaalbaar zijn. “Plannen voor onbekende toekomstige wijzigingen in het bedrijfs- of uitvoeringsmodel is een noodzaak om onnodige kosten te vermijden om ongeplande wijzigingen aan de faciliteit en operatie aan te brengen. Ontwikkel geen lay-out of proces dat inflexibel of niet schaalbaar is. Lees hier hoe je een effectief magazijninrichtingsproces ontwikkelt.” – Ontwerpprincipes magazijnlay-out , F. Curtis Barry &Bedrijf; Twitter:@FCurtisBarryCo
26. Activiteitsniveaus en opslagvereisten zijn twee belangrijke factoren die kunnen worden gebruikt om de ideale magazijnindeling te bepalen. “Er zijn net zoveel manieren om een ​​magazijn in te richten als er faciliteiten zijn. Op basis van de specifieke behoeften van uw organisatie, kan uw ruimte sterk verschillen van een magazijn dat dezelfde branche bedient. Of u nu naar een nieuwe ruimte verhuist of uw huidige lay-out bijwerkt, een van de belangrijkste stukjes informatie die u kunt communiceren, is het algemene activiteitenniveau en de opslagvereisten van uw bedrijf:

• Lage activiteit/lage opslagvereisten – Vaak gezien bij kleinere operaties waar handmatige bediening de norm is.
• Hoge activiteit/lage opslagvereisten – Gekenmerkt door een enkel voorwaarts orderverzamelgebied met minimale opslagoverloop.
• Lage activiteit/hoge opslagvereisten – Vaak een handmatige of semi-handmatige orderverzamelprocedure die opslag op meerdere niveaus en hoge dichtheid vereist.
• Hoge activiteit/hoge opslagvereisten - Typisch voor grootschalige distributiecentra, zijn deze snelle faciliteiten sterk afhankelijk van geautomatiseerde materiaalverwerkingssystemen en uitgebreide opslagcapaciteit.

“Verwarming, koeling en vochtigheidsregelingen kunnen ook van grote invloed zijn op het magazijnontwerp. Sommige hebben meer algemene voorzieningen nodig, zoals opslag, voldoende ruimte in het gangpad, aangewezen ontvangst- en verzendruimten, enz. Andere moeten bederfelijke waren beschermen met de juiste koelruimte, koelingsvereisten en apparatuur voor vochtigheidscontrole. – Een gids om het meeste uit een magazijnontwerpservice te halen , RackExpress; Twitter:@rackexpress

27. Het Pareto-principe is van toepassing op de verplaatsing van voorraad in magazijnen. “Verschillende magazijnen gebruiken verschillende opslagmethoden en verschillende soorten stellingen of mezzanines. De combinatie van verschillende soorten opslagsystemen is uiterst belangrijk bij het maximaliseren van de bruikbare ruimte. De opslag van opslagapparatuur moet worden geselecteerd op basis van de verplaatsing van vee (Ten Hompel et al., 2007).
“Pareto-principe (of 80/20-regel) verwijst naar de verplaatsing van voorraad in magazijnen. Deze vuistregel stelt dat ongeveer 80% van de activiteit in het magazijn afkomstig is van 20% van de producten, die vaak binnen het gebouw worden overgebracht. Vervolgens wordt 15% van de activiteit afgeleid van de 30% Stock Keeping Units (SKU's), waarvan het mobiliteitspercentage wordt gedefinieerd als het gemiddelde. Finally, 5% of the activity comes from 50% of the inventory, which are stored in a slow manner. By separating the fast, medium and slow-moving products within the plant and increasing access to products requiring the highest activity, the throughput can be increased significantly.
“Moreover, by facilitating access to these products, additional time can be gained to transfer the products inside the building (Ackerman, 2013).
“Parts with high turnover are usually stored in warehouses with high volumes using pallet racking with standard width passes. Companies that have a reach truck can store products with a high turnover in places where there are narrow aisles. Products with an average circulation are more suitable for storage in narrow aisles. Lastly, it is suggested to store slow-moving products in a very narrow aisle by trucks with rising cabin. However, this is only theory that aim to support the decision how to store goods. Depending on the situation and needs, the scenario might be different (Ten Hompel et al., 2007).” – Marta Rosinska and Narendra Chillara, Layout design planning of a logistics center: A study on space utilization after merger of two warehouses , Department of Technology Management and Economics, Division of Supply and Operations Management, Chalmers University of Technology; Twitter:@chalmersnyheter
28. Unique inbound shipment characteristics can play a role in optimal warehouse design. “Inbound shipment characteristics also play a large role in warehouse design. The ideal inbound shipment? A full palletload from a pre-certified vendor, with a single SKU ready for immediate putaway.
“At the other end of the spectrum, chemical or pharmaceutical materials may require lab testing before they can be accepted for putaway into inventory. This means product must be quarantined in a separate receiving area while it awaits testing.” – Lisa Harrington, Designing the Perfect Warehouse , Inbound Logistics; Twitter:@ILMagazine

29. Don’t over-complicate picking processes by overemphasizing storage needs. Instead, your goal is to find the perfect balance between the two. “Because warehouses are a buffer for inbound shipments from suppliers and outbound orders to customers, the nature of warehousing often changes from storage to transaction. In addition, overseas sourcing increases the need for warehousing–increasing its importance in the supply chain.
“One key to effective warehouse design is insight into picking or storage activities. A large warehouse space can meet storage needs but complicate picking processes. You need to find a balance for the design of your warehouse.” – Warehouse Design and Layout , UPS; Twitter:@UPS
30. Allow ample space for goods-in. “The goods receiving area of your warehouse is generally a hive of activity, which all too often is crammed into an inadequate space for the purpose.
“While it may seem counterintuitive to give up floor and racking space to expand the goods-in section of your warehouse, releasing a larger floor area here can often lead to greater overall warehouse layout efficiency—and therefore reduced operating costs.” – Rob O’Byrne, 4 Ways to Improve Warehouse Layout Efficiency and Save Costs , Logistics Bureau; Twitter:@LogisticsBureau

31. Analyze department space to tap into unused overhead space. “Identify functions that do not require high ceilings in areas where lower stacking heights are dictated by the clear height. We often see unused overhead space where large departments like packing and shipping are performed.
“Look up and make sure you’re using all the vertical space available. Investigate storage media to take advantage of your clear span height. How much cubic feet of vertical space is not being used? Be sure to know how your design might impact your sprinkler design and fire code.” – Brian Barry, 15 Ways to Improve Warehouse Space Utilization , Multi-Channel Merchant; Twitter:@mcmerchant
32. Give forklift operators as wide a path as possible. “Space is also key in maintaining an efficient environment for forklift operation.  That doesn’t simply refer to the square footage of the warehouse.  It’s possible to have a very large facility with little operable space.  The idea here is to provide as a wide of a path as possible for your forklift operators.  One easy way to do this is to keep all stored products and packages up against a wall.  If your inventory and/or space limitations require the construction of aisles, then make sure you have plenty of space between rows for a forklifts to maneuver without being cramped.  The width between aisles will largely depend on the type of forklifts you are using as models vary in terms of turning radius, elevation and reach.  Once you’ve identified the forklift models in your warehouse, construct your aisles accordingly.  This will not only speed up work flow, it will also go a long way in avoiding accidents..
“Width between aisles isn’t the only important consideration in the layout of your aisles.  Logical and proper labeling is also key.  As much as possible, try to stack items of a similar kind or category in the same aisle, and make sure each aisle is clearly labeled so employees know which items can be found there.  This will avoid hours of confusion and backtracking that can result when employees are not sure where to find specific inventory items.  Creating short cuts through aisles can also help to streamline storing and delivery.  Putting gaps in the middle of aisles will allow employees to make a direct a path to the items they need without having to walk or drive forklifts around entire aisles to get there.” – Tom Reddon, Best Practices for an Efficient Warehouse Layout , National Forklift Exchange; Twitter:@TomReddon

33. An optimized warehouse layout not only maximizes the use of horizontal and vertical space, but also equipment and labor. “The optimal layout factors both the floor space and the vertical space available for use. In addition to maximizing the use of space, a good layout maximizes the use of equipment and labor, accessibility to all items and the security of all items. Using forklifts that reach the roof of the warehouse allows for a configuration that maximizes both the horizontal and vertical space.
“The complementary solution is to ensure that the highest-selling inventory is easily accessible by placing it at the most accessible point.” – Top Five Warehouse Management Problems and How to Fix Them , Newcastle Systems; Twitter:@NewcastleSys
34. Review global layout efficiency. “It’s always been like this and to complicate to change. This is the common comments. Start looking at the global warehouse configuration and think of those 3 basic points:space utilization, productivity and global operation control &management. Look at opportunity to change considering those points:aisle orientation, product flow, incoming and outgoing operation, location of services area (employee access, building services, working area (repack etc)), fix equipment location (stretch wrap, scale, packing tables, etc). Look at measuring productivity per sector or operation and evaluate time consumption and finally review your WMS performance.” – Albert Goodhue, Warehouse Layout Optimization:Some basics steps , GCL Logistics &Supply Chain Consulting

Warehouse Layout Design Ideas

35. A U-shaped product flow is the most common type of warehouse layout, but that doesn’t mean it’s the best layout for your business. “A U-shaped warehouse product flow is the most common type of layout. In this layout the shipping and receiving docks are located next to one another, offering shared utilization of dock resources such as personnel and material handling equipment. This layout also minimizes product handling, offering high cross-docking capability.” – Warehouse Layout &Product Flow Options , REB Storage Systems International; Twitter:@REB_Storage
36. If you need enhanced security, an I-shaped or L-shaped warehouse layout may be better suited to your needs. “I-shaped warehouse product flow and L-shaped warehouse product flow, also known as through flow, are similar in that the shipping and receiving areas are located on different sides of the warehouse. As a result, these require more available warehouse space than U-shaped layouts.
“These layouts can be beneficial for certain operations. For example, warehouses that require heightened security can benefit from the separate ‘in’ and ‘out’ areas. I-shaped and L-shaped layouts can also provide larger sorting and storage areas for both shipping and receiving docks as well as allowing for isolated monitoring of each function.” – Warehouse Layout &Product Flow Options , REB Storage Systems International; Twitter:@REB_Storage

37. Consider adding a floor. “In warehouses where vertical storage isn’t a priority, the addition of a second floor can increase the efficiency of your warehouse layout design especially for picking. Mezzanine floors offer a way to maximize warehouse space without the high costs of complete renovation. These types of floors are ideal for small warehouses looking to expand their space due to increased product demand.” – Jason Tindley, How To Design An Efficient Warehouse Layout In 10 Easy Steps , Logistics Planning Consultants; Twitter:@LPCINT
38. Incorporate cross aisles. “If all of the aisles in your warehouse are long and continuous, it could make getting from one place to another extremely difficult. Increase efficiency by creating a grid of cross aisles.” – 6 Smart Tips on How to Improve Your Warehouse Layout Design , Porta Power, Inc.; Twitter:@PortaPowerInc

39. A fishbone layout, featuring angled aisles, is touted by some experts. “Most warehouses have parallel aisles aligned with the receiving and shipping docks, perhaps with orthogonal cross-aisles; but this need not always be the case. Kevin Gue of Auburn University and Russ Meller of the University of Arkansas [23] have argued that travel times can be reduced by up to 20% by reorienting some aisles and including some angled cross-aisles, which they call a fishbone layout. The overall warehouse must be slightly larger to compensate for the space lost to the additional aisles; but this is more than made up for by the efficiency of more direct travel to or from a centralized point of receiving and shipping.
“It is possible to take advantage of this more direct travel if most pallet movement is to or from the central dispatch point. But if a forklift finishes putting away a pallet and then must retrieve another, the orientation of the aisles of the fishbone arrangement may not help at all, and indeed may be an impediment. Nevertheless, this possibly inefficiency seems to be more than made up for by the direct travel to and from the central dispatch point.” – John J. Bartholdi, III and Steven T. Hackman,  Warehouse &Distribution Science , Release 0.94, The Supply Chain and Logistics Institute, School of Industrial and Systems Engineering, Georgia Institute of Technology (Latest version, Release 0.98, can be downloaded from Warehouse-Science.com)
40. Ensure that processes are positioned closely to other processes and functions they rely on. “The overall layout of the warehouse is an important factor in the optimization of operations. The flow throughout should generally move in either a line or a ‘U’ shape. In this facility there is a single door for both incoming shipments and outgoing orders, so the flow should be in a circular manner. Beginning with reception from the manufacturer, to putaway and replenishment, to order picking and fulfillment, and finally concluding with packaging and delivery to the outgoing shipper, each process should be in close proximity to those it relies upon.” – Tobiah R. Master, Warehouse Redesign of a Facility Layout, Racking System, and Item Classification at Sunrize Tackle, Inc. , California Polytechnic State University; Twitter:@CalPoly

41. If space is available, integrated loading and unloading areas can offer greater load handling speed. “If loading and unloading areas are built directly into the sides of the warehouse so that goods are deposited and collected without the need for any detours, it is said that they are integrated into the facility. The main advantage of this is the greater load handling speed, which means it is preferable to non-integrated options if there is sufficient space for it.
“Trucks are connected to the warehouse via the docks and these docks can be:

• Docks separated by an intermediate platform: They are appropriate when this separation is advisable as determined by the nature of the goods or the need to maintain the internal warehouse environment or when there are safety issues relating to the material stored. A typical example of applying this type of separated dock is for cold chambers, where cold loss could occur if a flush dock is used with an access door and where this must be avoided at all costs. Yet there are many other circumstances in which this design is preferable, particularly when the safety of the warehouse could be compromised.
• Flush docks: They allow trucks to back right up to the warehouse wall. To avoid affecting the internal environment of the facility, access doors must have, as a minimum, a hermetically sealed system. This seal can be metal or created through the use of a dock shelter.” – Warehouse layout design , Interlake Mecalux; Twitter:@IKMXus

42. Design a variety of location sizes to accommodate a greater variety of storage needs and take advantage of all available space. “We see instances where one or two cases stored in a location designed for a full pallet. It is necessary to have a variety of location sizes to accommodate the variety of storage needs on a product by product basis. Another waste of space occurs in picking areas where only the front portion of the pick slot is utilized with empty space left behind. The slotting process should take care of this, but we see it a lot in many warehouses. Make sure the pick slot is designed to fit the cubic velocity of the SKU. It is impossible to attain 100% of capacity on a daily basis but the higher % you can maintain in established locations, the more space you will have available.” – Warehouse Layout and Design Ideas to Begin Improving DC Capacity , F. Curtis Barry &Company; Twitter:@FCurtisBarryCo

43. Incorporate forward locations to streamline picking efficiency. “Another way to optimize picking is by using forward locations. Forward locations can be a huge time saver, especially with more popular or high-volume items. The idea is to minimize trips to more remote locations in the warehouse at the same time that you minimize the distance a picker has to travel to get an item.
“Forward staging just means having a set amount of stock in forward locations close to where packing and shipping will occur. When an order for one of these items comes in, an employee can choose items from the forward location quickly. As the quantities in the forward location get low, replenishment stock from elsewhere in the warehouse (or from a less expensive off-site location) can then be brought forward.” – James Maes, 8 Tragically Common Mistakes in Warehouse Setup , Infoplus Commerce; Twitter:@infopluscommerc
44. Rethink your rack and shelving solution, and expand vertically. “Rather than expand the footprint of your warehouse, consider better use of vertical space. Adding taller storage units and the right equipment to pick and store material can help you keep more in the same square footage, rather than adding expansion costs. In addition, think about the type and variety of shelving used. Storing small items on pallet racks wastes space, and makes it easy to misplace items. Rather than using the same racks throughout your warehouse, you may need various types of shelving for different materials. Also, try using standardized bins to help keep shelves neat and orderly.” – Danny Hammack, Five simple ways to improve warehouse efficiency , CIPS; Twitter:@supplymgmt

45. Use the Rule of 4 and aim for 88 percent space utilization. “The rule of 4 as it applies to designing a warehouse is based upon space utilization. The goal in using storage space is to achieve 88 percent space utilization. The reason for this is that a higher utilization requires too many aisles to achieve the storage slot space utilization, and therefore is wasteful. A lower utilization causes the warehouse to have honeycombing, which is the phenomenon of a warehouse that has pallet locations filled with half empty pallets – the locations are full and locked up, but the actual storage space contains more air than product.” – Kevin Dean, How to design a space-efficient and productive new warehouse , Raymond Handling; Twitter:@RaymondHandling
46. Other experts suggest that operations run best at about 85% full. A facility under 85% full reduces potential profit. “Inventory is a huge factor in determining an optimized layout for your warehouse. The type of inventory you distribute, the amount, and the length of time the product is in the warehouse are all things that should be taken into consideration during the planning process. Things like the inbound and outbound process as well as the way the items are stored should also be considered. Aside from the type of inventory, you should also consider how much you are going to keep available at your warehouse at any time. Operations run best at about 85% full, anything more than that will be less efficient and anything less would reduce your potential profit. Projected order statistics along with past data can help determine an optimized solution.” – Optimize Your Warehouse Layout , Supply Chain Link; Twitter:@NFIindustries

47. Use high-density shelving to organize slow-moving inventory. “It should be said that you should focus on the top 20% of your fastest-moving product and place it closest to the loading top, that doesn’t mean the 80% is forgotten. This is where high-density shelving systems come into play.
“In particular, high-density shelving systems are great for storing slow-moving product. Often times, businesses are so focused on their fast-moving product that slower-moving product is put on the wayside.
“What this type of shelving system does is double your storage capacity and make it easy and efficient for employees to retrieve inventory. Its accessibility and space-saving features are the reasons why we added it to the list.” – Elizabeth Mack, Warehouse Solutions You May Need to Make Your Facility More Efficient , Specialized Storage Solutions 
48. Incorporate the four functional warehouse zones in your layout. “The top 4 functional warehouse zones identified using forecasting and projections are storage, yard/dock, picking and VAS/kitting zones. To identify the proper size of the storage area evaluate key factors such as project inventory levels, temperature requirements, product dimensions, fulfillment rules, flow through rates and more. All of these factors will play a part in determining proper storage layout. Data must also be collected to determine yard and dock door requirements. Too little staging space and dock doors can create a significant bottleneck, slowing down warehouse productivity. When determining picking and shipping size and location identifying your picking strategy will help to make these decisions. Consider the space requirements needed for all types and which will work best for your available resources.” – Cold Storage Warehouse Best Practices:Warehouse Layout Optimization , Datex; Twitter:@Datexcorp

49. Maximize your cube. “To maximize the use of a warehouse you need to ‘maximize your cube.’ You need to take advantage of all of the vertical space that you have available. With a conventional fire protection system you can stack products up to 18” below the fire sprinkler heads. In an ESFR (Early Suppression, Fast Response) system this distance is 36”. You may need to reconfigure your existing storage system to take advantage of this space but it could be worth the effort.” – 
How to optimize your existing warehouse space , Raymond Handling; Twitter:@RaymondHandling
50. Keep special processing areas under control. “Create space-saving layouts for special processing areas such VAS and returns. According to Elenbark [Bill Elenbark, senior engineer for the supply chain consulting firm TranSystems], special processing areas have a tendency to creep in size and spread out over larger areas than are required. It may be high time to take a closer look and consider making space-saving changes. If a lot of pallets are sitting on the floor, consider adding a short section of pallet rack to take advantage of cube. Carousels can be used as buffers to accumulate processed returns before returning them to inventory.” – Maida Napolitano, Space Optimization:Mission Impossible? , Logistics Management; Twitter:@LogisticsMgmt
Products and Tracking Solutions from Camcode:

• Rack Location Labels
• Barcode Stickers
• Barcode Warehouse Labels
• UID Labeling
• Inventory Labels
• Bewegwijzering
• Equipment ID Tags
• Custom Warehouse Signs
• Folielabels