Onzekere economieën vereisen defensieve actie om kosten te verlagen

De productiegemeenschap in de meeste sectoren is erg druk met klantenzaken, wat de sterkste was in de recente geschiedenis. De onzekerheid over wat volgend jaar zakelijk gezien zal worden, komt echter aan de oppervlakte met een verwachte vertraging van de economie, de gevolgen van tarief-/handelsoorlogen, personeelstekorten en loonsverhogingen, om er maar een paar te noemen. Fabrikanten hebben weinig controle over deze problemen, maar een gebied dat fabrikanten kunnen beheersen, zijn de kosten binnen de vier muren van een fabrikant, zowel in de productieruimte als op kantoor.

Hoe kunnen fabrikanten de kosten beheren om de impact te dempen van die problemen waar men weinig controle over heeft? Hieronder vindt u vijf basistools voor 'blokkeren en aanpakken' die elk bedrijf zou moeten kunnen doen om de kosten te verlagen.

1. Verkort de cyclus- en omschakeltijd (Set-up Reduction):denk aan een pitcrew van een raceauto die de tijd dat de auto een pitstop nodig heeft, wil minimaliseren - dat is wat we willen doen met de omschakeling van het ene onderdeel/ product naar een ander. Ook wel SMED (Singe Minute Exchange of Dies) genoemd, kan de verandering in de loop van de tijd drastisch verminderen, waardoor er meer capaciteit ontstaat om onderdelen te produceren. Elke stap in het omschakelingsproces wordt bepaald als een stap die kan worden uitgevoerd terwijl de vorige taak nog loopt of pas kan worden uitgevoerd als de vorige taak is voltooid. Deze analyse alleen kan de omsteltijd drastisch verkorten. De essentie van het SMED-systeem is om zoveel mogelijk omschakelingsstappen om te zetten naar "extern" (uitgevoerd terwijl de apparatuur draait), en om de resterende stappen te vereenvoudigen en te stroomlijnen. De naam Single-Minute Exchange of Dies komt van het doel om de omsteltijden te verminderen tot de "enkele" cijfers (d.w.z. minder dan 10 minuten).
2. Value Stream Mapping:Value Stream Mapping (VSM) is een ongelooflijke tool die u kunt gebruiken om kansen te identificeren om de doorlooptijd, kosten en slechte kwaliteit te verminderen. VSM omvat het in kaart brengen van het productiepad van een product van begin tot eind, het tekenen van een visuele weergave van elk proces in de materiaal- en informatiestromen, en vervolgens het tekenen van een kaart – een toekomstige staat – die illustreert hoe de waarde zou moeten stromen. Door deze stappen te volgen, kunt u een geprioriteerde lijst met verbeterpunten ontwikkelen die u en uw team kunnen aanpakken. Een waardestroomkaart kan worden gebruikt voor een heel proces – van klantorder tot levering of voor een segment van een heel proces – een van de krachtigste tools die beschikbaar zijn voor fabrikanten en ook voor servicebedrijven. Dit is een tool waar elk bedrijf meerdere leden van zijn team voor zou moeten laten trainen.
3. Cellulaire/Flow-productie:het creëren van een goede stroom in uw productieproces is essentieel om aan de vraag van de klant te voldoen en om op de meest efficiënte manier te produceren. Cellulaire productie kan uw bedrijf in staat stellen om operaties in evenwicht te brengen die de kosten verlagen door knelpunten in het proces te elimineren en te voldoen aan de vraag van de klant door handmatige en machinale operaties in de meest efficiënte combinatie te koppelen om inhoud met toegevoegde waarde te maximaliseren en verspilling te minimaliseren.
4. Kanban Pull-systemen:een Kanban Pull-systeem, in tegenstelling tot een Push-systeem, probeert de werkstroom te beheersen en te verbeteren door middelen alleen toe te wijzen wanneer er vraag is en wanneer capaciteit beschikbaar is, niet op basis van de voorspelde vraag. Het belangrijkste voordeel van pull-planning is kostenreductie door overtollige voorraad en verspilling te voorkomen, samen met de overhead die nodig is om die overtollige voorraad te beheren.
5. 5S-programma:5S is een systeem dat uit vijf stappen bestaat om een ​​duurzame, visuele procesbeheersing te creëren. Na implementatie zal 5S standaardisatie creëren en uw werkplekorganisatie, veiligheid verbeteren en kosten verlagen. De vijf stappen omvatten:
   1. Sorteren:bij twijfel, gooi het weg
   2. In orde gebracht:een plaats voor alles en alles op zijn plaats
   3. Glans:Inspecteer door middel van reiniging
   4. Standaardiseren:Iedereen volgt dezelfde processen en procedures
   5. Sustain:maak 5S onderdeel van de dagelijkse werkprocedure van uw bedrijf

Dit is het moment om uw knelpunten op te lossen om uw middelen effectief te gebruiken. DVIRC kan helpen!
Door middel van zijn adviesdiensten en trainingen heeft DVIRC met bedrijven van verschillende groottes en functies gewerkt aan Lean en continue verbeteringsstrategieën .

Sinds 1988 heeft DVIRC 2300 fabrikanten geholpen bij het voltooien van meer dan 6800 projecten. We hebben onze klanten geholpen een substantiële meerwaarde te creëren, waaronder:
$ 1,8 miljard aan nieuwe en ingehouden verkopen
$ 383 miljoen aan kostenbesparingen
$ 270 miljoen aan investeringen