De digitale fabriek:wat het is en waarom het ertoe doet

De introductie van computers in industriële installaties was destijds revolutionair. Het markeerde het begin van de digitalisering van productie-informatie - van geschreven en getypte woorden tot computerleesbare formaten - en een enorme beperking van de afhankelijkheid van papieren documenten.

We bevinden ons nu midden in Industrie 4.0, de volgende opwindende revolutie in de productie, waar geautomatiseerde systemen en processen veel meer verbonden, intelligent, geautomatiseerd en autonoom zijn. De term 'digitale fabriek' is bedacht voor fabrieken die momenteel volledig 'gedigitaliseerd' zijn of ernaar streven om volledig 'gedigitaliseerd' te worden.

Leiders in de digitale transformatie van bestaande (brownfield)fabrieken optimaliseren de toepassing van geavanceerde technologieën en digitale informatie om cruciale bedrijfsprocessen te stroomlijnen en betere resultaten te leveren. Sommigen gebruiken de nieuwe mogelijkheden ook om hun algehele bedrijfsmodel opnieuw op één lijn te brengen. Velen beginnen met een proof-of-concept pilot met een kritieke asset, systeem, proces of productielijn, voordat ze investeren in verdere implementaties. Ter vergelijking:nieuwe (greenfield)fabrieken kunnen van de grond af worden opgebouwd als geavanceerde digitale fabrieken.

Vijf gemene delers in digitalisering

Wat is een digitale fabriek? Of ze nu volledig digitaal zijn of nog de transitie maken, digitale fabrieken hebben de volgende kenmerken gemeen:

Connectiviteit: Er bestaat cloud-, netwerk- of hybride connectiviteit tussen softwareapplicaties, automatiseringssystemen, machines en edge-apparaten - binnen de site of in de hele onderneming - en mogelijk tussen geautoriseerde apparatuur- en serviceproviders. Connectiviteit faciliteert standaardisatie van technologie- en softwareplatforms, evenals werkprocessen, gegevens, prestatiestatistieken, rapporten en dashboards. Door het ontwerp verhoogt het de productiviteit en efficiëntie, verbetert het de kosteneffectiviteit en stelt het organisaties in staat om zakelijke doelen en doelstellingen beter op elkaar af te stemmen.

Geavanceerde intelligentie: Intelligente gegevensverwerking, analyse en een hogere mate van automatisering worden ondersteund. Digitale fabrieken vergroten menselijke intelligentie met kunstmatige intelligentie (AI), machine learning (ML), patroonherkenning en slimme analyses om betere en snellere onderhoudsbeslissingen te nemen en de activa en operationele prestaties te verfijnen. Ze kunnen digitale modellen of 'tweelingen' van kritieke activa, systemen of complete fabrieken gebruiken om proces- of apparatuurveranderingen, complexe onderhoudstaken of technische verbeteringen te simuleren voordat ze in de live-omgeving worden toegepast.

IIoT-inschakeling: Verbonden industriële Internet of Things (IIoT)-apparaten kunnen smartphones, tablets of robuuste gegevensverzamelaars zijn; bedrade of draadloze machinesensoren; robots of cobots (samenwerkingsrobots); autonome voertuigen; drones; beveiligingscamera's; draagbare veiligheidstechnologie; of draagbare apparaten voor conditiebewaking (CM), zoals infrarood (IR) thermografiecamera's, trillingsanalysatoren of ultrasone lekdetectoren. Met behulp van IIoT-apparaten kunnen bedrijven omslachtige taken stroomlijnen of automatiseren en inzichten uit een bredere verzameling gegevens verzamelen en analyseren.

Uitgebreide realiteit: Augmented reality (AR), virtual reality (VR) en mixed reality (MR)-technologieën verbeteren de werknemerservaring. Ze maken inspecties op afstand, realtime samenwerking, deskundige diagnostiek, begeleide assistentie, meeslepende training, virtuele demonstraties en interactieve ontwerpbeoordelingen mogelijk.

Onderhoudsoptimalisatie: Sensoren voor bewaking op afstand op kritieke machines en systemen streamen conditie- en prestatiegegevens voor realtime ML en analyses. Hierdoor kunnen betrouwbaarheidsteams preventief onderhoud (PM) en run-to-failure (RTF) strategieën beperken ten gunste van voorspellend onderhoud (PdM), dat vroegtijdige waarschuwing geeft voor degradatie, en prescriptief onderhoud (RxM), dat voorspellend is maar ook aanbeveelt corrigerende acties. Sommige fabrieken zullen digitale tweelingen opnemen om onderhoudsplannen te testen en upgrade- en vervangingsstrategieën te beoordelen, en uitgebreide realiteit om de samenwerking, besluitvorming en onderhoudsprecisie te verbeteren. Met deze oplossingen kunnen fabrieken de onderhoudskosten en uitvaltijd verlagen en de levensduur van activa verlengen. Ze verhogen ook de veiligheid van de werknemers, de naleving van de regelgeving en de duurzaamheid van het milieu.

Digitalisering heeft vele doelen

Digitale fabrieken pakken inherent uitdagingen aan zoals tekorten aan vaardigheden, personeelstekorten, afgelegen en mobiele werknemers en het verlies van kennis van gepensioneerd personeel. Ze automatiseren repetitieve, gevaarlijke, verre en ongeschoolde taken, waardoor dit personeel zich kan concentreren op meer nuttige functies, zoals analyse van de oorzaak van fouten (RCFA), analyse van kritieke punten, handhaving van normen en platformoptimalisatie.

Digitalisering maakt ook nieuwe bedrijfsmodellen voor productie mogelijk, zoals massaaanpassing, donkere fabrieken (lights-out manufacturing), servitization (levering van aftermarket-services) en regionalisering. Het bevordert de consistentie in fabrieken in de hele onderneming en verbetert de uptime, productiviteit, kwaliteit, prestaties en kosteneffectiviteit.

Nieuwe mogelijkheden voor deskundige hulp

Naast het verbeteren van de zichtbaarheid en de interne samenwerking, stellen digitale fabrieken ook deskundige onderhoudspartners in staat om asset-monitoring en -beheerdiensten te leveren. Omdat ATS samenwerkt met toonaangevende proces- en discrete fabrikanten in een breed scala van industrieën, hebben ze een robuuste kennisbank opgebouwd van apparatuurexpertise waaruit ze aanbevelingen kunnen doen voor onderhoud en beheer van activa door middel van bruikbare inzichten.

Van de installatie van sensoren voor het bewaken van de machinegezondheid tot het Reliability 360® Technology Center en bekwame onderhoudstechnici, het team van betrouwbaarheidsexperts van ATS zal uw digitale transformatie ondersteunen door machinegegevens te verzamelen en te analyseren en actieplannen aan te bevelen om ongeplande stilstand te elimineren en OEE te verbeteren.

Het Reliability 360® Technology Center, een uitbreiding van onze industriële onderhoudsdiensten, vertegenwoordigt een op technologie gebaseerde benadering van de gezondheid van activa en verbeterde productiviteit, mogelijk gemaakt door meer dan drie decennia aan expertise op het gebied van onderhoud, MRO en betrouwbaarheid. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie.