Hoe Saint-Gobain de productiviteit verhoogde met Markforged-technologie

Dit is een veelvoorkomend scenario voor fabrikanten:een eenvoudig verzoek van een klant voor een ontwerpwijziging escaleert, wat resulteert in honderden arbeidsuren en aanzienlijke kosten om een ​​productielijn te veranderen om aan de nieuwe eisen te voldoen.

Dat was de situatie in een Saint-Gobain-fabriek in Noord-Amerika toen een klant de vorm van een weefspoellijn aanpaste, waardoor er behoefte ontstond aan 400 nieuwe spindeladapters om de nieuw ontworpen spoeltjes op hun plaats te houden. In plaats van de vervangende spindeladapters intern te bewerken, kwam Emmanuel Simadiris - een onderzoeksingenieur bij Saint-Gobain Research North America, belast met het bedenken van technologische oplossingen om de verschillende fabrieken te ondersteunen - in actie om te zien of de 3D-printtechnologie van Markforged aan de verwachtingen voldeed. de taak.

Vraag een demo aan

Na het behalen van 100% ROI binnen zes maanden na aankoop van de Markforged X7 industriële 3D-printer van de faciliteit, begon Simadiris met het printen van de spindeladapters met behulp van de X7 in een poging de fabriek ervan te overtuigen dat 3D-printen de beste oplossing was om de ontwerpwijzigingen aan te pakken.

De zaak van Simadiris was overtuigend:het zou ongeveer 1.200 arbeidsuren kosten en $ 47.000 aan materiaal en tijd kosten als de fabriek intern vervangende onderdelen van duurzaam nylon zou maken. Ter vergelijking:de fabriek zou de Markforged X7 3D-printer 24/7 kunnen gebruiken en elke adapter binnen drie uur kunnen printen. Simadiris kon aantonen dat de Markforged X7 de doorlooptijd van de fabriek met ongeveer 90 dagen zou verkorten en de kosten met 86% zou verlagen.

En daar bleef het niet bij. Het 3D-printen van de vervangende spindeladapters op de Markforged X7 maakte een aanzienlijke hoeveelheid tijd vrij voor de on-site machinisten, wat een enorm voordeel was voor de fabriek, zei Simadiris. "Het opende de tijd van de machinist om aan andere productieve taken te werken", legde hij uit. ‍

Continue vezelversterking

De Markforged X7 3D-printer kan printen in zowel Onyx-materiaal - een gesneden met koolstofvezel versterkt nylon dat 1,4x sterker is dan ABS - als versterkende materialen zoals continue koolstofvezel, Kevlar® en glasvezel. Als gevolg hiervan is het een natuurlijke vervanging voor traditionele bewerkingspraktijken. Onyx is 1,4 keer sterker dan ABS-materialen die in andere 3D-printers worden gebruikt, wat betekent dat gereedschappen en armaturen die met een Markforged X7-printer zijn geproduceerd, even goed kunnen functioneren als vergelijkbare aluminium gereedschappen, maar tegen lagere kosten kunnen worden geproduceerd. "De afdrukken van Markforged zijn qua kwaliteit gewoon superieur", zegt Simadiris.

De ondersteuning van de X7 voor continue vezelversterking is wat volgens Simadiris echt het verschil maakt voor de duurzaamheid van onderdelen, effectieve toleranties en het niveau van oppervlakteafwerkingen voor 3D-printen van aangepaste gereedschappen, armaturen en mallen. Simadiris zei dat het Saint-Gobain Research-team van plan is om andere gebieden van zijn Noord-Amerikaanse activiteiten voor te lichten over de voordelen van de X7-printer.

Sinds zijn succes met de fabriek is Simadiris van plan interne webinars te organiseren voor senior leiders in Saint-Gobain Noord-Amerika om Markforged-technologie aan anderen te introduceren. Simadiris gebruikt de spindeladapters als het beste voorbeeld - in combinatie met de overtuigende ROI van het bedrijf - en moedigt verschillende fabrieksleden aan om uit de eerste hand te komen ervaren wat de X7 kan doen.

"De continue vezelversterking opent een breed scala aan nieuwe toepassingen die voorheen niet toegankelijk waren met de technologie", zegt Simadiris. "We gaan het gebruik van 3D-printen in onze fabrieken blijven aanmoedigen."

Vraag een proefstuk aan