Aflevering 35:Lisa Ketelsen, Covestro

Onze gast in aflevering 35 van CW Talks:The Composites Podcast is Lisa Ketelsen, hoofd thermoplastische composieten en CEO van Maezio in Covestro (Shanghai, China). Ketelsen, die opgroeide in Duitsland, is gevestigd in Shanghai en beheert Covestro's Maezio-productlijn, die bestaat uit koolstofvezeltapes met een polycarbonaatharsmatrix.

Ketelsen vertelt over haar carrière bij Covestro, de evolutie van de Maezio-productlijn, de eigenschappen en toepassingen van Maezio en hoe ze thermoplastische composieten op de markt ziet evolueren.

Transcript van Lisa Ketelsen-interview met CW Talks, opgenomen op 21 oktober 2020

Jeff Sloan (JS): Hallo allemaal en welkom bij CW Talks:The Composites Podcast. Ik ben Jeff Sloan, hoofdredacteur van CompositesWorld. Dit is aflevering 35 en mijn gast vandaag is Lisa Ketelsen, hoofd thermoplastische composieten en CEO van Maezio bij covestro. Lisa is gevestigd in Shanghai en beheert Covestro's Maezio-productlijn, die bestaat uit koolstofvezeltapes met een polycarbonaatharsmatrix. Ik zal met Lisa praten over haar pad naar Covestro, de Maezio-productlijn, de attributen en toepassingen van Maezio en hoe ze thermoplastische composieten op de markt ziet evolueren. Hallo, Lisa, en welkom bij CW Talks.

Lisa Ketelsen (LK) :Hallo Jeff, goed om hier te zijn. Bedankt voor de uitnodiging.

JS: Vertel me iets over je rol bij Covestro en wat je daar doet.

LK: Welnu, ik vervul mijn huidige rol als hoofd van de wereldwijde onderneming voor thermoplastische composieten sinds bijna een jaar, en ons merk is Maezio. Mijn rol hier is om onze wereldwijde activiteiten op te bouwen en te sturen. En als je wilt, vanuit de constellatie, is het een beetje alsof je de CEO bent van een startup binnen een multinationale onderneming. Ik ben gevestigd in Shanghai, hier is ons hoofdkantoor en ook een van onze grootste innovatiecentra. Omdat we echter een strevend en groeiend klantenbestand hebben, ook in Azië, maar we hebben ook teamleden over de hele wereld, in de VS en Taiwan, en ook in Duitsland. Ja, dus dat is ons, je weet wel, bedrijf dat we al een paar jaar runnen.

JS: Hoeveel mensen werken er voor u op uw gebied van bedrijfsontwikkeling?

LK: Ja, onze Maezio-crew, zoals ik ze graag noem. We zijn dus met ongeveer 90 mensen, inclusief onze productiekant, het R&D-team, het applicatie-ontwikkelingsteam, de marketingmensen, inclusief, je weet wel, de toeleveringsketen, productbeheer, enzovoort. Dus de hele bemanning bestaat uit ongeveer 90 mensen. En, zoals, vijf jaar geleden, toen het bedrijf het kleine bedrijf werd overgenomen, waren we met negen mensen. En dus groeiden we vrij snel.

JS: Oké, dus veel groei hier. Covestro was voorheen - ik weet niet hoe ik dit moet formuleren - het was voorheen Bayer of een onderdeel van Bayer. Voor zover ik kan zien, is het de enige plek waar je hebt gewerkt sinds je afstuderen. Ik vraag me af hoeveel ervaring met composieten u had voorafgaand aan uw huidige functie. En hoe ben je op deze baan gekomen? Wat trok je aan?

LK: Ja, ik ben al 15 jaar bij Bayer, of Covestro als je wilt. Het is best een leuke rit geweest. En ik denk, weet je, hoe ik tot die positie kwam, toen ik hier naar Shanghai verhuisde om me specifiek bezig te houden met thermoplastische composieten. En ik denk dat ik door de jaren heen veel geluk heb gehad om in verschillende functies te werken om dat holistische perspectief in het bedrijf te brengen, toch. Ik ben zelf in de beginfase van mijn carrière binnen bedrijfsontwikkeling en marketingfuncties voor de bouwsector, dus het is altijd vrij technisch geweest. Um, en ik vind het echt geweldig dat het echt praktisch is, het is echt echt, en dat geldt ook voor composieten, toch? En later in mijn carrière had ik de leiding over het helemaal opnieuw opbouwen van nieuwe bedrijfsentiteiten, ik heb in inkoop gewerkt, dus eigenlijk aan de andere kant van de tafel. Dus toen die kans zich voordeed, of de vraag was om leiding te geven aan deze groei-onderneming, hoe we het hier binnen ons bedrijf noemen, weet je, een startup binnen het bedrijf, denk ik, weet je, beide partijen vonden dit nogal een goede match met het soort technische achtergrond dat ik meebreng, maar ook dit opbouwen van een bedrijf, dat is toch iets waar wij ons mee bezig houden? Echt nieuwe producten op de markt brengen, nadenken over het volgende hoofdstuk van productportfolio's, sterkere teams bouwen en de teamcapaciteit vergroten en ook door de business uit te breiden. Ja, en daarom ben ik hier gekomen en ik ben heel blij om met een fantastisch team van mensen te werken en ze hebben allemaal een behoorlijke voetafdruk in engineering en R&T. Het is dus een behoorlijk sterk technisch publiek en ze gaan echt goed samen. Dus dat is heel leuk.

JS: Dat is geweldig. Ik bespeur een Duits accent en gezien de geschiedenis van Bayer neem ik aan dat je uit Duitsland komt. Waar ging je naar school?

LK: Sorry, ik ben half Braziliaans, half Duits. Maar ik heb mijn middelbare school in Duitsland afgemaakt. Ik ben geboren en getogen, zo u wilt, in Brazilië. Ik ging toen naar de middelbare school in Duitsland en naar de universiteit en behaalde mijn MBA zelf in het VK, en ja, en nu ligt Shanghai op tafel, toch?

JS: Laten we het hebben over Maezio, die u een paar minuten geleden noemde. En dus zou ik willen beginnen met gewoon voor het publiek te beschrijven wat Maezio is. En dan heb ik een paar vragen over het materiaal zelf. Dus wat is Maezio?

LK: Ten eerste is het op dit moment de merknaam voor een thermoplastisch composiet op basis van polycarbonaat. En ja, dus we hebben dat merk twee jaar geleden gecreëerd, want weet je, we hebben in de eerste plaats veel IP rond dat product ontwikkeld en ook gedaan en dat nieuwe product op de markt gebracht. En wat we eigenlijk doen in de ruimte van thermoplastische composieten, is dat we ons richten op unidirectionele tapeproductie, op koolstofvezelbasis, evenals op laminaten. Dus ik denk dat dit het sexy deel van het idee is dat buiten de banden, onze mogelijkheden ons in staat stellen om echt in discussie te gaan met onze klanten over wat we afstembaarheid noemen, toch? Ze zeggen dat ik 15 graden nodig heb, 45 graden deze kant op, 90, nul 30 graden, hoe kunnen we dat goed doen? En dit is waar de magie binnenkomt en dit is waar Maezio - en dat is waar de naam vandaan komt, 'maestro' - waar de compositie en de afstembaarheid vandaan komen.

JS: Zoals u ongetwijfeld weet, zijn thermoplastische composieten niet nieuw, maar ik denk dat Maezio uniek is op de markt en vanwege het feit dat het polycarbonaat gebruikt. En dit is denk ik niet verrassend gezien de geschiedenis van Covestro met polycarbonaat, en ik vraag me af wat het grootste voordeel is dat polycarbonaat biedt aan de toepassingen waarin Maezio typisch wordt gebruikt.

LK: De grootste voordelen die onze Maezio UD-tape en -plaat met zich meebrengen, komen van de hars, een heel andere hars in dit geval. Je hebt gelijk, PA en PP, andere opties, zijn al heel lang op de markt. Maar polycarbonaat vertaalt zich naar onze materialen en brengt een groot voordeel in de composieten omdat het de taaiheid, de stijfheid combineert met een goede oppervlaktekwaliteit, toch? Het is eenvoudiger om Klasse A-oppervlakken te realiseren. We werken veel aan verschillende coatingoplossingen, verschillende oppervlakteoplossingen. Dus als je echt op zoek bent naar een combinatie van deze dingen, dan komen onze materialen goed van pas. Maar dan zijn er ook, afhankelijk van waarmee je het vergelijkt, er zijn ook de voordelen van de maatvastheid. In vergelijking met andere polymeren hebben we bijvoorbeeld niet zo veel problemen met vochtopname. Dus het heeft over het algemeen voordelen in de markt. Het is niet het grootste toepassingsgebied, polycarbonaat composieten, maar we zien wel dat er een behoorlijke groei is en toen, weet je, wilden we meewerken aan het creëren van die rol. En het andere deel is dat we, vooral als je de elektronica ingaat, vlamvertragende eigenschappen kunnen bereiken. En dit is een grote reden voor veel spelers die vandaag al polycarbonaat gebruiken, om te kijken naar oplossingen om het te combineren met onze grondstoffencomposieten. En ja, dat wil niet zeggen dat we daar zijn gestopt met alleen polycarbonaat. We hebben onze activa in het begin rond polycarbonaat gebouwd, ja, maar we hebben ook andere mogelijkheden en ook die R&D-mogelijkheden om de bredere productportfolio verder te verkennen. En ook om ons in staat te stellen verschillende harssoorten en vezelsoorten te gebruiken, omdat niet elke toepassing hetzelfde antwoord vereist. En daar kijken we dan ook naar uit.

JS: Ik vraag me af of er ook een kostenvoordeel is met polycarbonaat. Als je aan thermoplastische composieten denkt, denk je meestal aan PEEK en PEKK en andere materialen die relatief duur kunnen zijn. Polycarbonaat, denk ik, is aantoonbaar meer een basismateriaal in vergelijking met sommige andere thermoplasten. En ik vraag me af of dat een kostenvoordeel oplevert voor de producten die met dit materiaal worden vervaardigd?

LK: Eh, ja, het kan zeker een productvoordeel opleveren ten opzichte van bepaalde materialen. Wanneer we echter met onze klanten over specifieke toepassingen praten, gaat het vaak niet alleen om de hars, want als je het vermengt met koolstofvezel, zullen de koolstofvezelkosten nog steeds de overhand hebben. Dus dan is het meer een kwestie van hoe krachtig is het vel of het laminaat of de tape om de totale onderdeelkosten omlaag te brengen? En dan hebben we het over, je weet wel, kostenprestaties. Hoe goed bespaart het ons stroomafwaarts tijd en geld? Bijvoorbeeld bij coatingtoepassingen, waar we in ons geval hebben gezien dat er op bepaalde coatinginspanningen bespaard kan worden? Dus we denken er graag over na, en kijken naar het hele onderdeel en bedenken waar het zinvol is, echt vanuit het standpunt van het laatste onderdeel, om de kosten omlaag te brengen. En de hars zelf, polycarbonaat zelf, is in sommige opzichten verhandelbaar, maar als je bijvoorbeeld in de richting van vlamvertrager gaat, wordt het een beetje ingewikkelder, er komt veel onderzoek bij kijken. En dus zijn gegevens echt afhankelijk van de kosten van het onderdeel. Dit is waar we het meest voor gaan.

JS: Is Maezio gestandaardiseerd op een bepaalde koolstofvezel of bepaalde glasvezel? Of ben je agnostisch en bied je verschillende opties aan?

LK: Nee, we zijn agnostisch. Dus de manier waarop we onze processen hebben ontworpen, is dat we mogelijkheden hebben om te veranderen en om te zien welke andere opties we hebben, toch? Maar ik bedoel, voor de eenvoud houden we het in het begin bij enkele goede of zeer compatibele vezels die goed werken in ons proces. Maar dat is een uitgangspunt, toch? Ik denk dat we over het algemeen heel blij zijn om ook vezels voor verschillende vezeltypes te onderzoeken, ook van verschillende partners. Daar waren we agnostisch in.

JS: Een van de uitdagingen bij het vervaardigen van thermoplastische tape, althans in markten zoals de lucht- en ruimtevaart, is dat de kwaliteit van de tape soms niet helemaal van hetzelfde niveau is als bijvoorbeeld thermohardende tape, die een langere geschiedenis en meer ontwikkeling heeft. En ik vraag me af hoe Covestro dat voor elkaar krijgt, of dat een uitdaging is voor het vervaardigen van het Maezio-materiaal of weet je wat de technologie is die wordt gebruikt om deze banden te produceren?

LK: We zullen. we gebruiken een technologie die in feite werd geïmplementeerd voor veel verschillende compromissen uit de textielindustrie, uit de polycarbonaatindustrie. En dus hebben we onze technologie gecompileerd rond wat er op de markt was. En daarna hebben we natuurlijk wat iteraties gedaan en het aangepast om in de loop van de tijd echt te verbeteren. Waar we nu staan ​​met onze huidige portfolio - ik bedoel, ruimtevaart is een andere zaak - we zijn momenteel gefocust op sport, schoenen, elektronica, auto's en consumentengoederen. Je weet wel, om deze markten te veroveren om te begrijpen waar we vandaan komen om van kleinere onderdelen naar grotere onderdelen te gaan, toch? En terwijl we dat doen, verbeteren, wat niet betekent dat het product niet goed is, is het product zeer, zeer geschikt voor die toepassingen. Ik denk dat ruimtevaart gewoon een andere zaak is. En dan heb je ook een discussie over of pc de juiste hars in die ruimte is, toch? Dus dat komt er bovenop. Maar nee, maar over het algemeen, ja, ik bedoel, het maken van echt, echt extreem perfecte tape is absoluut moeilijk. En we hebben veel spelers zien falen of niet in staat zijn om dat aan onze klanten te bieden. Maar tot nu toe, de laatste successen die we op de markt hadden, waar we het van een pilootproduct van een piloottape naar een massaproductietape hebben gebracht, van kleine tot grote schaal, zijn we erin geslaagd om de kwaliteit echt naar de tafel dat dat werd verwacht of zelfs overtrof. Dus we zijn enorm trots dat we dat hebben gedaan. Maar ja, het kost veel moeite. En het kost ook veel leercurve en iteratie bij deze partners.

JS: U noemde toepassingen, daar wil ik het nu even over hebben. En u noemde ook de markt voor sportartikelen. Een frequent gebruik van Maezio, althans in de afgelopen jaren, is als een koolstofvezel-inzetstuk in sportschoenen. En ik denk dat de meest recente schoen die op de markt is gekomen die dit museummateriaal gebruikt, de KT six-basketbalschoen is, die wordt vervaardigd door Anta. En ik geloof dat het in eerste instantie alleen in Azië op de markt wordt gebracht. Ik vraag me af waarom dit zo'n aantrekkelijke applicatie is voor Maezio.

LK: Welnu, we hebben dat specifieke product twee jaar met Anta ontwikkeld en ik denk dat veel, veel spelers dergelijke prestatieproducten al geruime tijd ontwikkelen. En dat is niet zo verwonderlijk. Covestro zit dus eigenlijk al heel lang in de schoenenindustrie met een verscheidenheid aan materialen, toch? Polyurethaanschuim dus. thermoplast, polyurethaan textiel, 3d printen, dus mijn collega's links en rechts hebben al veel contact met schoenfabrikanten. Thermoplastische composieten zijn dan zo'n beetje de volgende toevoeging aan dat portfolio waar we als bedrijf zijn. Ook proberen we in een vroeg stadium holistische gesprekken te voeren met de ontwerpers. Als zodanig hebben we een bestaande markttoegang die helpt. Ja, maar waarom composieten in dat specifieke geval? Ik bedoel, Anta, weet je, loopt echt voorop als het gaat om prestatieschoenen. Ze zijn toonaangevend hier in Azië, hun ontwikkelingsteam is gewoon ongelooflijk innovatief. Ze zijn ongelooflijk hongerig om uiteindelijk nieuwe producten voor hun klanten te ontwikkelen, en hun eisen en hoogwaardige materialen zijn erg hoog. Dus toen we de discussies aangingen, waarom Maezio? Hoe is dat zinvol? Weet je, ik denk dat het antwoord is wat ik eerder heb gezegd over de hoge mate van afstembaarheid. We hebben samen met Anta veel iteratierondes gehad om er echt achter te komen wat het optimale lay-upontwerp voor de schacht is. Zodat we de stijfheid precies konden afstemmen op wat Anta specifiek wilde voor die basketbalschoen om de torsiekrachten op te vangen en stijfheid in de ene richting en flexibiliteit in een andere toe te laten. Dus echt verder gaan dan de typische nul/90 graden laag. En we hebben letterlijk gedurende een lange periode gespeeld met lay-ups en totdat we hier terugkwamen met een perfect product. En voor elke partnerklant werken we echt in de lijn van de schoenenindustrie. We werken aan verschillende prestaties, kostenopties en kijken wat ze willen bereiken en terwijl de atleten de test uitvoeren en deze vervolgens opnieuw doen. En dan is het kostengedeelte van de uitvoeringskant, om dit op grote schaal te brengen, toch? We ontwikkelen, ontwikkelen, ontwikkelen dus letterlijk op pilotschaal. En toen brachten we het naar massaproductie, wat dan aantrekkelijk is voor een speler als Anta, met miljoenen en miljoenen paar schoenen, om af te stappen van de traditionele thermoharders op epoxybasis en op te schalen naar in massa geproduceerde miljoenen paren product die precies hetzelfde zijn als het andere paar schoenen.

JS: Kun je voor ons beschrijven wat de schacht is? Wat zijn de afmetingen ongeveer? en wat doet het voor de basketbal, denk ik niet alleen voor de schoen, maar ook voor de speler? En kun je voor ons beschrijven hoe het is gemaakt?

LK: Ja, dus in termen van afmetingen is het - nu wil je het waarschijnlijk in inches hebben - maar in termen van afmetingen is het 15 centimeter keer soms 5 [centimeter]. En ik denk dat je ongeveer 30% van de schacht zelf kunt zien. Dus de klant kan het aanraken en voelen en 70% zit een beetje verborgen in een semi-transparante zool. Dat was ook een van de vereisten om het product niet alleen het prestatiekarakter te geven, maar ook de esthetiek. En wat doet het voor de basketballer? Dus Anta was heel precies over hun behoeften hier om stijfheid en torsie-eigenschappen van dat materiaal te combineren met flexibiliteit van zoals beperkte flexibiliteit en buiging, maar het was echt om de speler veilig te houden wanneer ze snelle bewegingen naar links en rechts maken. En dus, dat was het enorme onderwerp over veiligheid en stijfheid, gericht op torsie. En dan de esthetiek die binnenkomt door verschillende iteraties van ontwerp dat ze echt de koolstofvezel wilden laten zien en toch geen concessies wilden doen aan de prestaties van de schacht zelf.

JS: U noemde productie op hoge snelheid of in grote hoeveelheden. Hoe wordt dat dan in deze applicatie bereikt?

LK: Nou, zoals bij elk ander project, is er een tijd waarin je een prototype maakt, en op een gegeven moment sloot Anta de ontwerpfase af en zei:'Oké, nu weten we dat we de schoenen moeten voorbereiden en de juiste hoeveelheid op bepaalde specifieke punten en tijden.” En u weet wel, we brachten het naar de massaproductielijnen, produceerden het, en vervolgens werd het naar de vormers gestuurd die het toen echt dit Anta-specifieke ontwerp gaven. In dit geval werd het vervolgens thermisch gevormd en toen ging het verder stroomafwaarts om in de schoen en in de winkels te worden ingebouwd.

JS: Is de lay-out van de UD-tapes een redelijk geautomatiseerd proces?

LK: Ja, dan in dat specifieke geval wel. Als we het hebben over massaproductie, hebben we eigenlijk een benadering in drie stappen, toch? We produceren de tapes, dan hebben we een assemblagelijn, in feite worden onze tapes vervolgens door robots gesneden en onder de verschillende hoeken geplaatst die nodig zijn. En dan brengen we die verschillende gehoekte tapes, als je wilt, taperollen, we brengen ze op onze lamineerlijn en een continu proces en snijden de vellen in het formaat dat onze klant nodig heeft en verzenden ze. Het is dus volledig geautomatiseerd.

JS: Verder denken dan de schoenschachten, je afvragen welke andere toepassingen en markten volgens jou goed bij Maezio passen en wat die aantrekkelijk maakt?

LK: Vandaag, waar we zijn en denken aan een op polycarbonaat gebaseerd bedrijf, hebben we vier belangrijke segmenten die we aanpakken, en je ziet het ook in ons klantenbestand. Sport en schoeisel als één, elektronica, auto's en consumptiegoederen, inclusief toepassingen voor bagage. En dat zijn dus de vier gebieden. Sommige hebben kortere levenscycli, andere hebben langere levenscycli, wat een goede mix is ​​om verschillende producttypes ook van onze kant op de markt te brengen. Maar ze hebben allemaal gemeen dat ze specifieke behoeften hebben om, je weet wel, dat idee van stijfheid samen te brengen met lichtgewicht en ook, je weet wel, wat we 'mooi' noemen met een vereiste aan de oppervlakte, toch? Dat is een beetje de overeenkomst tussen de segmenten die we onderzoeken.

JS: Je zei net een 'mooi oppervlak'. Ik denk dat dat een verwijzing is naar een punt dat je eerder maakte over de oppervlaktekwaliteit die mogelijk is met polycarbonaat, klopt dat?

LK: Precies, ja. Ik kan u een voorbeeld geven in de auto-industrie. Dus we hebben onze productieklare oplossingen, u weet dat het bedrijf voor elektrische voertuigen, Neo, dat is, u weet wel, een EV-bedrijf [elektrisch voertuig] hier in China. Ze groeien vrij snel en lopen dan voorop als het gaat om innovatie in de ruimte hier als lokale autofabrikant. En ze waren echt op zoek naar een wielblad dat niet alleen, weet je, de hoge snelheid en de chemische weerstand weerstaat van wat je nodig hebt op een wielblad. Maar ze waren ook echt op zoek naar dat onderdeel als een designoriëntatiepunt en het startpunt om vervolgens ook een sportlook voor hun merk te creëren. Dus ze hadden behoorlijk hoge eisen aan het oppervlak. Ja, vrij sterke ideeën over hoe de vezel in de specifieke onderdelen kan worden gezien, zodat het echt laat zien dat het een op koolstofvezel gebaseerd product is, maar ook, maar tegelijkertijd met een Klasse A-oppervlak. En met een paar iteraties van het ontwerp hebben we het echt voor elkaar gekregen dat de afwerking er echt best goed uitziet. En dat is een auto-exterieurdeel met een specifieke coating die we bovenop hebben toegevoegd omdat ze daar ook een specifieke matte look wilden hebben. Eh, en ja, en van daaruit namen we het mee naar het auto-interieur en dan hebben we auto-interieurconcepten ontwikkeld waar het om gaat, bijvoorbeeld, het gaat om een ​​ultradunne tafel voor toekomstige auto waar je weet, in plaats van het auto-interieur te gebruiken niet alleen om van A naar B te gaan, maar ook om naar je werk te gaan of je laptop te gebruiken of je weet dat die ook een zekere mate van rustruimte is. En dat ontwikkelen we samen met Dr. Schneider bij Engel rond de technologie. Hoe het maximaal slank te bouwen en een echt, echt goed oppervlak dat de prestaties van het product zelf aanvult. Dus je weet dat je van de buitenkant van de auto naar het interieur gaat en het is ongelooflijk moeilijk om deze normen echt te implementeren in de auto-industrie met thermoplast, maar het is maar met polycarbonaat. Gelukkig is het mogelijk en kunnen we veel kennis benutten die we al hebben in de autobranche.

JS: Als u zegt dat het moeilijk is om normen vast te stellen, wat bedoelt u dan?

LK: Welnu, omdat we een product hebben met onze op polycarbonaat op koolstofvezel gebaseerde UD-tape of laminaat, hebben we een product dat vrij nieuw is. Je moet dus capaciteiten en kennis hebben over welke soorten coatings goed werken, hoe maak je de oppervlakteafwerking en hoe maak je deze het meest kostenefficiënt, toch? Hoe gebruik je de laminaten en thermovorm je een onderdeel of een tafel of wat heb je in de huidige ruimte? Zoals welke middelen en manieren heb je om het oppervlak echt perfect en esthetisch te maken, zodat de auto-ontwerper er echt van onder de indruk is, toch? En later ook de klant. Er zijn dus veel vragen die je met een standaard applicatie waarschijnlijk niet zou stellen omdat die kennis er al is. Tijdens de ontwikkeling van deze producten hebben we veel geleerd en hebben we samengewerkt met belangrijke spelers in de branche om daar achter te komen. En nu hebben we de antwoorden, toch. Maar zeker, het kostte ons ook wat tijd om daar de optimale oplossing te vinden. En nu zijn we uitgerust.

JS: Dus eigenlijk, omdat Maezio relatief jong is, als materiaal, zit er niet veel geschiedenis achter. En dus is de hoeveelheid ervaring met dit materiaal in de markt beperkt. En dus ben je behoorlijk aan het ontwikkelen, aangezien deze producten ook worden ontwikkeld.

LK: Ja, ontwikkeling stroomafwaarts en in de zin van de applicatie, toch? En we ontdekken vaak, ongeacht de industrie, dat de waardeketen niet zo volwassen is als misschien voor een thermohardende hars. Dat is juist. En daarom steken we veel energie in het vinden van de juiste partners om mee samen te werken, om die ervaring te delen en op te bouwen om tot de laatste onderdelen te komen. En we hebben veel goede partners gevonden die echt innovatief zijn en nieuwe ideeën brengen. Maar ja, het is zeker iets waar we ons de afgelopen jaren op hebben gefocust. En we blijven ons richten op de toekomst. Om de optimale oplossing voor klanten te vinden, wordt echt gevraagd dat we samenwerken in de waardeketen. En dat vind ik maar goed ook, want daar komt ook innovatie vandaan. En het helpt beide partijen ook om de nieuwe materiële klassen te begrijpen. En het geeft ons ook een beetje een voorproefje, als je wilt, waar we op moeten letten op het moment dat we een volledig nieuwe hars ontwikkelen, toch? Of we brengen een nieuwe harssoort op de markt. En we weten al hoe we dat moeten aanpakken. Dus dat is het voordeel om die partnerschappen langs de lijn op te bouwen.

JS: U noemde de wieltoepassing. En het klinkt alsof die wieltoepassing gebruik maakte van de esthetiek van koolstofvezel en zoals je weet, de goede oppervlakteafwerking, de klasse A-afwerking. Maar de tafeltoepassing waar u naar verwees op het interieur klonk niet alsof het de esthetiek zo goed benutte als de sterkte en stijfheidseigenschappen van de materialen. Ik vraag me af hoeveel trek je krijgt aan de esthetische kant van koolstofvezel als je met klanten omgaat, versus de prestatie of structurele kant van koolstofvezel?

LK: Ik hou van de vraag omdat ik mijn team ook steeds weer stel wanneer ze klanten ontmoeten. En het hangt er echt van af. In het geval van NEO's, het CMF-team, drongen de ontwerpers sterk aan op een nieuw gevoel, een nieuwe look en een nieuw ontwerpelement, toch? En als het om de tafel ging, zochten ze een heel dunne, heel stijve tafel die 50 kilo aan gewicht aankan, zonder al te veel te bukken. En tegelijkertijd super esthetisch zijn, toch? Met zelfs twee soorten oppervlakken waar we bij passen, is een deel pikzwart en een deel van de tafel laat echt de vezel zien. Dus dat element kwam ook binnen. De eis van focus, laten we zeggen, kwam uit een andere hoek, omdat het in de eerste plaats meer vanuit een functioneel functionaliteitsstandpunt kwam. Terwijl aan de andere kant, naar het voorbeeld van NEO en het wielblad, de ontwerpers hier echt probeerden een voorbeeld te stellen in de industrie. En dat wil zeggen dat we agnostisch zijn als we meer praten met de engineeringteams of met de ontwerpersteams. Ik denk dat beide een kracht hebben en beide een perspectief. En beide discussies leiden tot dezelfde discussie:Oké, welke prestatie kan het product opleveren? Hoe verwerk ik het? En hoe kan ik dat benutten in vergelijking met andere onderdelen in mijn voertuig of in mijn schoen of wat dan ook. Dus we spreken graag beide talen, als je wilt, de technische of de ontwerptaal. Ook in ons team spreken we die beide talen zijn goed uitgerust om ook beide kanten op te gaan.

JS: Interessant, het is een interessante tweedeling. Ik wil het even hebben over aardrijkskunde? Ik weet dat je in Shanghai woont, zoals je eerder aangaf, Covestro richtte zich duidelijk op de Aziatische markt met het Maezio-materiaal. En ik vraag me af waarom dit product zo geschikt is voor die markt? En welke andere geografische markten vindt u belangrijk voor Covestro voor gebruik door Maezio?

LK: In het licht van de pandemie was dit een nog opwindender vraag. Nou, kijk, ik denk dat ons uitgangspunt was om ons te concentreren op die vier strategische segmenten, toch? E&E, consumentengoederen, auto- en sportschoeisel. Veel van de activiteiten vinden ook hier in Azië plaats. However, when we are in exploration of other areas, for example, health care and the health care space, we also have a footprint in the U.S. when it comes to those dynamics. So we started off from a market side here in Asia, because the Covestro business has the headquarters here, but also for the key segments of where where we want to play, we see a lot of traction here in Asia. And then we have a larger team in Germany, which is has put also a lot of focus on both consumer goods, but also particularly our automotive because of the large German automotive brands as well, it was just where the footprint sort of started off. And in Germany we also have our production side, and we have the largest R&D center for our Maezio products in Germany. But that, you know, that is a bit of a technicality. Because the most important bit is where our customers and where markets are. And for that matter, also to have a footprint in stronger footprint and E&E. We also established a role in Taiwan, right? Because also in especially in the Indian consumer electronics space, as well, where many decisions are made and product developments are kicked off. And then in the U.S., we also have market development and application development activities. And in these areas where we need more footprint in terms of products, we are looking into forming partnerships with distributors to be willing to have a better access to the markets, as well as a longer value chain. So we are we're presented in quite some countries, but really, indeed, this footprint here in Asia.

JS: And you mentioned the pandemic a minute ago. I'm wondering what your assessment is of the pandemic's impact on the kind of work that you do, given that you do have 90 employees scattered around the world? What is your assessment of how that's playing out in different markets?

LK: Well, the way we've been experiencing the activities in the markets over the last seven, eight months, first slowed down in China significantly, right, for two or three months. And then all of a sudden, I mean, I wouldn't have expected that, but all of a sudden, it picked up here in China, particularly, like there was no tomorrow. It's the innovation potential here and the willingness of China to iterate to bring new products to market is, generally speaking, incredibly high. But I had a feeling that, you know, after the pandemic, in around April, May, you know, after the impact of the pandemic went down a little bit, and people could go out and meet customers and so on, then it really picked up incredibly fast. So that was quite impressive to see. Whereas in Europe and in the U.S., many of the discussions that we have initiated are still ongoing. That's the good part. However, I do expect that there will be certain delays. But in a business where development cycles are a bit longer, then it's a bit of a waiting game, especially in those two regions, if you will. But I still see everyone being willing to bring innovation, to look into into what what has been done before, and doing it differently. Thermoplastic composite as solution is still there. But I see that China is just switching very fast to say Okay, let's do this now. And that is a very interesting dynamic. And well, it helps definitely that at least within China itself, as a country, that is currently closed, like every other country too, it helps that we can travel within the countries without many restrictions at this point in time. So I do believe if things — fingers crossed — if things stay as they stay, that China will definitely pick up faster than other regions. That would be my my humble guesstimate, based on what I've seen over the last eight months. But yeah, I wish I wish I could foresee what happens in the future. But it was just, you know, best guess, based on what I've seen so far.

JS: I want to get back to Maezio real quick. You mentioned a few minutes ago the possibility of other resin systems being developed. And I'm wondering what the plans are for this material for the next few years. Are there other applications kind of outside the reach of Maezio right now that you think can be captured with changes in chemistry? And what kind of evolution do you expect with this material?

LK: I think our our first and foremost priority over the next couple of years is to grow in the key segments that I mentioned. And then there's a couple of directions we to want to be heading, right? So one is optimizing our material even further in terms of how can we make it even lighter. How could we make it even thinner, how could we make even stiffer tape, so fooling around with with with the material that we have today and making them even better or offering within that range of different portfolio. Talking about surface, right? Looking into different surface, surface classes, surface qualities, be it Class A, be it a different textures, being completely different effects that, you know, some some designers always give us. Some give us insights as to what what they would love to see. And then we think along these lines, and we do some research ourselves of how to how to realize that. So we do see a lot of traction on that surface part too. And then since polycarbonate has good flame retardancy in performance, we also want to to explore the research or expand our research in that direction. And to really see if we can leverage from what we do today in electronics, maybe go a little bit, well, let's not call it automotive, but let's call it mobility, transportation area and so on. That would be sort nurturing what what we have today. So that's around what we what we have today and making it even more sexy for the markets. But yeah, but beyond that, we want to see Maezio evolve to meet the demands of a broader range of applications within these segments, right? And responding to different needs. What I mean with that is really looking into resin types such as TPU — we have done a lot of traction in the market on first development types that we had there. Looking into glass fiber types. What can glass fiber/PC or glass fiber/TPUs do, for example? And yeah, so that's sort of the next natural step we want to be taken. But I guess overall, one important aspect here for us is that we don't necessarily want to do it all ourselves or in house. We are really actively working with partners in the industry to find the right solution combining knowledge so that we can be faster together optimized for the needs of our customers. And we'd like to do that by really enhancing and going forward in the three regions — the U.S. and Europe and Asia. Really going much more in depth also into into partnerships and collaborations and seeing what what opportunities we can leverage together.

JS: With when you say partnerships, what kind of organizations or companies to have in mind?

LK: Well, it could be alone, it could be along the value chain itself. It could be with molders, with coating companies, with slitting companies, you know, what have you when it comes to processing. It could be down the road equipment, like machine manufacturers. But there's also the direction of additive manufacturing, where we see a lot of traction. So also there is a lot of innovation potential in that field that we believe we can work on together. And well, and on the angle of materials, right, there's tremendous composites companies out there that work with that with textiles. And then we are talking about the multi-material approach, right? How can we combine our solution meaningfully with another company's solution that has maybe different fiber, different resin types or different finishing and so on? So that's a little bit more down the road, but we are we're open to exploring that as well.

JS: Well, it sounds like you are busy, and you will be busy for quite a while.

LK: Well, I hope so. Ja. I hope so.

JS: Alright, Lisa. I want to thank you for joining me today on CW Talks. I really appreciate you speaking with me.

LK: Well, thank you, Jeff, and I appreciate your invitation. And I really love those talks and I really love what CW is doing. So I am happy to be here today. And I wish you all the best for the coming weeks in the U.S. And I hope that we can catch up fairly soon.