Het belang van training in het tijdperk van digitale productie

De Industrie 4.0-revolutie van de productie heeft invloed op elk onderdeel van de productie-installatie, van apparatuur tot processen tot personeel. Omdat de productielijn digitaal wordt getransformeerd, waarbij alle machines en activa in de operatie met elkaar en met entiteiten buiten de fabriek zijn verbonden, treedt er veel verstoring op.

Er is nieuwe technologie beschikbaar die mogelijkheden zou kunnen ontsluiten om meer te produceren, meer bestellingen uit te voeren en meer klanten te krijgen. Maar met alles wat nieuw is, vereist dit verandering, en als een organisatie niet klaar is om verandering en alle groeipijnen die daarmee gepaard gaan, te omarmen, kan dit rampzalige resultaten opleveren.

Eerst en vooral moet een productie-installatie, nou ja, produceren. Om dat te doen, moeten de apparatuur en processen betrouwbaar zijn. De betrouwbaarheid van de fabriek moet dus worden gezien als het maximaliseren van de output en het verminderen van onnodige uitvaltijd of verspilling door de beschikbaarheid van activa en apparatuur te optimaliseren.

Bij slimme productie beheren geautomatiseerde processen de voorraad door supply chains en fabrieken met elkaar te verbinden om just-in-time leveringen uit te voeren. Het resultaat is dat een fabriek krijgt wat ze nodig heeft, wanneer ze het nodig heeft, wat de efficiëntie verbetert, verspilling minimaliseert en de betrouwbaarheid verhoogt om het uiteindelijke doel te bereiken:een hogere doorvoer. In een geconnecteerde operatie die gebruikmaakt van just-in-time of lean manufacturing-principes, moet apparatuur echter beschikbaar en gereed zijn, wat betekent dat alle machines goed onderhouden en correct worden bediend.

Dus als er nieuwe apparatuur of technologie aan de productielijn is toegevoegd of als een aanzienlijk deel van het personeel met pensioen gaat, moeten mensen worden opgeleid. Als werknemers niet zijn opgeleid, kunnen ze de nieuwe zescijferige machine van een faciliteit mogelijk niet goed bedienen. Naast de voor de hand liggende klap voor de portemonnee met mogelijke schade aan apparatuur, zijn er de verborgen kosten, voornamelijk ongeplande uitvaltijd.

Wie is verantwoordelijk voor betrouwbaarheid?

Plantmanagers zijn, als onderdeel van hun kwaliteitsmanagementfunctie, verantwoordelijk voor het verhogen van de betrouwbaarheid. Om ervoor te zorgen dat machines goed werken, moet onderhoudsbeheer de apparatuur met succes onderhouden. Als een machine niet wordt onderhouden, kan deze defect raken, en onverwachte apparatuurstoringen kunnen leiden tot productieverlies, verloren werkuren, onjuist gebruik van fabrieksmiddelen en gevolgen voor de late levering van afgewerkte producten. Dit kan ook toekomstige werkorders in gevaar brengen, die allemaal van invloed zijn op de fabriek en de prestaties van een manager.

Aangezien de betrouwbaarheid van een machine of systeem zo goed is als de zwakste schakel, is het van cruciaal belang voor fabrieksmanagers om de zwakke schakels te identificeren en deze te beheren of te elimineren. Regelmatig onderhoud en efficiënte probleemoplossing maken deel uit van een strategie om uitvaltijd als gevolg van onverwachte apparatuurstoringen tot een minimum te beperken.

Met het industriële internet der dingen (IIoT) en meer aangesloten apparatuur die gegevens uitspuugt, komt voorspellend onderhoud in het spel. Inzicht hebben in het kennen van de realtime toestand van in gebruik zijnde apparatuur om storingen te voorkomen voordat het gebeurt, kan een grote zegen zijn voor de betrouwbaarheid en prestaties van de fabriek. Ook kan het uitvoeren van onderhoudstaken alleen wanneer dat nodig is en niet routinematig, wat gebeurt ongeacht of het nodig is of niet, verspilde tijd, mankracht en middelen verminderen.

Betrouwbaarheidsgericht onderhoud is niet alleen een kosteneffectieve praktijk, maar kan ook de gemiddelde tijd van apparatuur tussen storingen verlengen, wat een belangrijke prestatie-indicator (KPI) is bij lean manufacturing. Maar zelfs het meest geavanceerde systeem voor voorspellend onderhoud moet worden versterkt met een solide strategie om machines weer aan de gang te krijgen wanneer ze onvermijdelijk defect raken. Dat is waar een getrainde staf in het spel komt.

De vaardigheidskloof, training en betrouwbaarheid

Het wordt steeds moeilijker om werknemers te vinden die zowel technische vaardigheden als kritisch denkvermogen hebben om geavanceerde machines te diagnosticeren en te repareren. Zoals een recent onderzoek van Deloitte aantoonde, zullen naar verwachting 2,4 miljoen banen in de industrie de komende tien jaar onvervuld blijven vanwege de vaardigheidskloof.

Zelfs ervaren onderhoudspersoneel dat bekend is met de apparatuur van een fabriek, gebruikt niet altijd een systematische methode om problemen te diagnosticeren en gebruikt vaak vallen en opstaan ​​om ze op te lossen. Dit kan duur zijn als kostbare onderdelen onnodig worden vervangen of als het proces te veel tijd kost.

Dus, hoe kunt u ervoor zorgen dat uw onderhoudspersoneel snel, veilig en efficiënt defecte productieapparatuur kan diagnosticeren en repareren voordat dit de betrouwbaarheid schaadt? Werknemers zullen waarschijnlijk on-the-job training nodig hebben. Onderhoudsprofessionals die zijn opgeleid om elektrische storingen op een systematische manier op te lossen, kunnen problemen snel en met zo min mogelijk kosten opsporen en verhelpen, zodat uitvaltijd tot een minimum wordt beperkt. Training voor het oplossen van problemen voor een onderhoudsteam kan lonend zijn in termen van fabrieksbetrouwbaarheid en het resultaat.

Andere potentiële problemen van Industrie 4.0

Met de connectiviteit die slimme productie vereist, brengt de kans ook risico's met zich mee, namelijk cyberbeveiliging. Helaas heeft niemand de magische kogel om cyberaanvallen volledig uit te sluiten, zoals de wijdverbreide WannaCry-aanvallen die in 2017 op fabrikanten waren gericht, lieten zien. Maar bedrijven kunnen ervoor zorgen dat elke externe entiteit die toegang krijgt tot activa de beveiliging serieus neemt, inclusief OEM's (Original Equipment Manufacturers).

Bovendien moet het opleiden van personeel over beveiligingsprotocollen een noodzaak worden in fabrieken. De meeste bedrijven hebben een soort e-mail-phishing-training en mogelijk beleid voor persoonlijke mobiele apparaten op de werkplek, maar andere kwetsbaarheden kunnen voortkomen uit een gebrek aan training, zoals procedurefouten in de beveiliging.

Het einddoel van het opleiden van werknemers mag niet alleen zijn om hen hun werktaken bij te brengen. Hoewel dat een belangrijk onderdeel is, moet de opleiding van de werknemers op de een of andere manier de doelstellingen van het bedrijf bevorderen.

Training en industrie 5.0

Direct achter deze huidige revolutie in de maakindustrie ligt Industrie 5.0, waarvan wordt gezegd dat die plaatsvindt wanneer de hele fabriek, toeleveringsketen en onderneming met elkaar zijn verbonden. De aandacht zal gaan naar de interactie tussen de mens en geavanceerde automatisering, zoals robotica. Training zal een nog grotere rol gaan spelen in Industrie 5.0 omdat de technologie zo snel gaat dat werkgevers hun personeel waarschijnlijk moeten leren hoe ze geavanceerde apparatuur moeten gebruiken. Dit betekent dat het trainingsprogramma van een fabriek nu en daarna deel moet uitmaken van de digitale transformatie van een organisatie.

De vaardigheidskloof zal niet snel verdwijnen, en hoe geautomatiseerde fabrieken ook worden, er zullen nog steeds mensen nodig zijn. Met een solide plan om werknemers snel en efficiënt aan de slag te krijgen, kunnen fabrikanten een voorsprong hebben op hun concurrentie.

Over de auteur

Debra Schug is de marketingcommunicatiemanager voor Simutech Multimedia, een bedrijf dat op simulatie gebaseerde trainingstools levert voor de maakindustrie. Ze heeft regelmatig bijgedragen aan verschillende vakbladen en was hoofdredacteur van Levensmiddelentechniek.