Hoe U Aandrijfsystemen Efficiënt Schoonmaakt Zonder Winst In Te Leveren

In voedselverwerkende bedrijven kan de keuze van het aandrijfsysteem de gemakkelijkheid van reiniging en sanitisering van apparatuur aanzienlijk beïnvloeden. Dit artikel onderzoekt de schoonmaakuitdagingen waar de sector mee te maken heeft en biedt richtlijnen om fabrikanten te helpen aandrijfoplossingen te selecteren die productie draaiende houden terwijl ze voldoen aan de hoogste voedselveiligheidsnormen.

Voedselveiligheidsregelgeving heeft als doel microbiologische, chemische en fysieke gevaren te elimineren. Microbiologische risico's zijn het meest voorkomend, met meer dan 200 ziekten gelinkt aan besmet voedsel. Volgens de CDC registreert de VS jaarlijks ongeveer 76 miljoen voedselbedingde ziektegevallen, met ongeveer 5.000 doden.

Verwerkers moeten voldoen aan federale standaarden en die van provinciale en lokale autoriteiten, terwijl ze ook naleven van arbeidsveiligheids- en milieubeschermingsregels. Het FDA's Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) programma, nu uitgebreid verder dan zeevruchten, vlees, pluimvee, fruit en groentesapproducenten, vereist dat fabrikanten robuuste goede fabricagepraktijken ontwikkelen die producten vrij houden van pathogenen.

Voedselfabrieken werken onder constante druk om schoonheid en hygiëne te handhaven. Het niet doen ervan kan kostbare terugroepacties, reputatieschade en winstmarge-erosie tot gevolg hebben.

Schoonmaken en sanitiseren zijn essentieel maar voegen geen directe waarde toe aan het product. Toch consumeren ze waardevolle downtime. Hoewel de frequentie en intensiteit van wasafspoelingen variëren met het type geproduceerde voedsel, vermindert elke minuut die aan schoonmaken wordt besteed de productiecapaciteit.

Fabrikanten zoeken daarom naar duurzame, onderhoudsvrije apparatuur die gemakkelijk te reinigen is. Krachttransmissie aandrijfsystemen – ofwel riem of roller ketting – zijn geen uitzondering.

Productiviteitskosten van Schoonmaken en Sanitiseren

De Amerikaanse voedsel- en drankesector bijdraagt $500 miljard aan de nationale bruto-opbrengst per jaar. Als schoonmaken en sanitiseren slechts 1% daarvan uitmaken, bedraagt de jaarlijkse kosten $5 miljard.

Ter illustratie: een grote internationale vleesverwerker die non-stop draait, meet downtime in tienden van seconden. Een paar minuten schoonmaken kunnen vertalen in duizenden dollars aan verloren opbrengst.

Typische fabrieken moeten aan het einde van elke lijnwisseling, shift en werkdag schoonmaken en sanitiseren. Dit kan oplopen tot 15–20 uur verplichte schoonmaak per week, met ten minste één wasafspoeling per shift als gangbare praktijk.

In 2006 gaf de USDA FSIS Notice 27‑06 uit, waarmee fabrikanten de ruimte kregen om het interval tussen volledige opruimingen te verlengen. De mededeling stelt: "Om downtime te verminderen, productie-efficiëntie te verhogen en kosten te minimaliseren, kunnen inrichtingen de periode tussen opruimingen verlengen. Echter, inrichtingen moeten geschreven standaardwerkvoorschriften (SOPs) voor sanitatie ontwikkelen, implementeren en handhaven die effectief directe besmetting of verontreiniging van product voorkomen."

Dus, hoe makkelijker de apparatuur te reinigen is, hoe meer fabrikanten downtime kunnen reduceren terwijl ze compliant blijven.

Overwegingen voor Wassend Aandrijfsystemen

Voordat we de reinigbaarheid van rollerketting- en riemaandrijvingen vergelijken, helpt het om kernprincipes van hygiënisch apparatuurontwerp te herzien. Brancheorganisaties zoals 3‑A Sanitary Standards Inc. bieden richtlijnen die gelden voor de zuivel- en bredere voedelsector. Deze standaarden classificeren apparatuuroppervlakken in twee categorieën:

• Voedselproduct-contactoppervlakken – oppervlakken die direct contact hebben met voedsel of residu kunnen vasthouden.
• Niet-product-contactoppervlakken – onderdelen die voedsel niet aanraken maar indirect kunnen besmetten.

Alle voedselcontactoppervlakken moeten glad, ondoorlatend, kraakvrij, niet-porus, corrosievaste, duurzaam, onderhoudsvrij, niet-giftig en gemakkelijk reinigbaar zijn. Niet-productoppervlakken moeten ook aan deze criteria voldoen om indirecte besmetting te voorkomen.

Krachttransmissie aandrijvingen – ofwel riemen of ketens – vallen typisch in de niet-product contact categorie. Daarom moeten ze geconstrueerd zijn uit geschikte materialen en gefabriceerd om gemakkelijk reinigbaar, corrosievaste en laag-onderhoud te zijn, in lijn met 3‑A en andere industriestandaarden.

Conclusie

In voedselverwerking, hoe sneller en betrouwbaarder u apparatuur kunt schoonmaken en sanitiseren, hoe minder downtime u ervaart. Wanneer fabrikanten downtime meten in fracties van een seconde en duizenden dollars aan elke minuut toekennen, zullen ze oplossingen prioriteren die schoonmaken versnellen terwijl ze voedselveiligheidscompliance handhaven.

Dit artikel is aangepast van een Gates Corporation white paper.

Vind het originele artikel op de MRO-website.