Een slank maar effectief olie-analyseprogramma maken

Of het nu een budgetkwestie is, management buy-in, gebrek aan individuen of slechts een klein bedrijf met beperkte middelen, er zijn manieren om een ​​effectief olieanalyseprogramma op te zetten met minimale opstart- en bedrijfskosten.

In dit artikel leest u casestudy's over alternatieven voor dure interne testapparatuur, goed gebruik van externe laboratoria, olieopslagoplossingen, methoden voor het rapporteren van bevindingen om het programma te bevorderen, het verkopen van het programma aan het hogere management en aan de operaties en onderhoud, en opnieuw beginnen wanneer uw faciliteit is verkocht.

Dit zijn de stappen die ik heb ervaren bij het opzetten van ons olieanalyseprogramma:

• Doel van een olie-analyseprogramma
• Onze pogingen om een ​​geavanceerd programma op te zetten
• Mijn handelwijze nadat het management ons oorspronkelijke plan had afgewezen
• Apparatuur die wordt gebruikt in een analyseprogramma voor magere olie
• Huidig ​​programma

Wat is het doel van een olie-analyseprogramma?
Naar mijn mening is betrouwbaarheid de belangrijkste reden waarom we voorspellend onderhoud uitvoeren. Uptime is de enige manier om te concurreren in de zeer competitieve wereld van vandaag. Het opsporen van problemen en het voorkomen van storingen zijn manieren om de meeste uptime uit onze apparatuur te halen. Naast uptime is het verlagen van de kosten ook belangrijk voor de winstgevendheid van elk bedrijf.

Als een apparatuurprobleem vroeg kan worden gedetecteerd, kan het worden ingepland voor reparatie of vervanging voordat het dure uitvaltijd of schade aan apparatuur veroorzaakt. Het uiteindelijke doel zou zijn om elk onderdeel zo lang mogelijk te laten draaien en van tevoren te kunnen voorspellen wanneer het moet worden gewijzigd. Daar hoort ook de olie bij. Meer en meer wordt de olie een zeer duur onderdeel van elk apparaat; het langst mogelijke leven uit olie halen is niet anders dan een lager of een tandwiel.

De kosten van een voorspellend onderhoudsprogramma dragen ook bij aan de productiekosten en worden meer onder de loep genomen dan andere uitgaven, omdat er niet wordt gekeken of het rechtstreeks verband houdt met de productie. In tegenstelling tot trillingen en thermografie, vereist olie-analyse meestal een extern laboratorium om de tests uit te voeren voor het analyseren van de monsters.

Het is noodzakelijk om succes vroeg te tonen en het moet niet alleen snel worden gecommuniceerd naar het management, maar ook naar de productie en het onderhoud. Ondersteuning krijgen van productie en onderhoud zal een grote bijdrage leveren aan de verkoop van management aan het uitgeven van geld voor het programma.

Dus als u een klein bedrijf bent met niet veel kapitaal om mee samen te werken, een groter bedrijf dat zich bezighoudt met kostenbeheersing, geen ondersteuning van het voorspellend onderhoud door het management of, in sommige gevallen, is er een combinatie van problemen die u ervan weerhouden om te starten of het onderhouden van een voorspellend onderhoudsprogramma, succes kan worden bereikt met een beetje vastberadenheid en een beetje buiten de gebaande paden denken.

Om te beginnen zal ik je een beetje geschiedenis geven over hoe ik een programma voor de analyse van magere olie moest opzetten, wat ertoe leidde, hoe het vorderde en het behaalde succes.

Onze poging tot een programma van wereldklasse
In mijn geval bleven de problemen veranderen naarmate ons bedrijf groeide en vervolgens twee keer werd verkocht. In het begin waren we opgezet om een ​​volledig vakoverschrijdend onderhoud te zijn, en elke technicus zou een expert zijn in elk aspect van onderhoud, inclusief voorspellend. Iedereen kreeg een basistraining over trillingen, uitlijnen en olieanalyse. Het was voor ons heel duidelijk dat alleen bepaalde techneuten geïnteresseerd waren in elk van de disciplines, maar van iedereen werd verwacht dat ze de werkorder die ze kregen zou voltooien.

Dit leverde zeer grillige trending op en een nog slechtere analyse van de gegevens. Veel motoren, lagers en reductoren werden onjuist gediagnosticeerd, waardoor arbeid, materialen werden verspild en de betrouwbaarheid werd verminderd. Het management was nog steeds verkocht om iedereen als expert te hebben in elke discipline van onderhoud. Om dit te bereiken, waren ze van plan om twee techneuten tegelijk naar training te sturen. Gelukkig waren de eerste twee die naar vibratie werden gestuurd, evenals de twee die naar de olieanalysetraining waren gestuurd, gepassioneerd over het proces.

Ze werden eigenaar van elk van de programma's en waren in staat om al vroeg succes te boeken, maar niemand mocht een toegewijde voorspellende onderhoudstechnologie zijn; we hadden nog steeds elke onderhoudstechnicus die gegevens verzamelde en de analyse uitvoerde. Telkens als er een alarmsituatie was, was het antwoord:"Ververs de olie", "Ververs de motor" of "Laat hem draaien en kijk ernaar."

De verandering begon toen twee van de mensen die voor de originele training waren uitgekozen - een olie-analyse en een vibratie - besloten het heft in eigen handen te nemen. Terugdenkend aan wat ons ertoe bracht dit achter de rug van het management om te doen, moest het een passie zijn voor het voorspellende onderhoudsproces, of misschien gewoon de sensatie om ergens mee weg te komen.

Een deel van de oorspronkelijke groep die was opgeleid in olieanalyse en trillingen verloor de interesse in de programma's omdat het management niet zou investeren in de benodigde apparatuur of het programma niet fulltime zou bemannen. Zelfs na het opstellen van een voorstel dat alle voordelen en terugverdientijd van een volwaardig programma liet zien, handhaafde het management zijn filosofie van een volledige vakoverschrijdende onderhoudsafdeling zonder specialisten.

Afbeelding 1. Voor foto van de oliekamer van Clarion Boards

Wijziging van plannen
Een andere gedachtegang was om langzaam te gaan en het management te overtuigen door middel van resultaten. De gebruikte methoden waren een beetje anders en vereisten enig risico, we gingen achter de rug van het management om, maar ze hadden ons aangemoedigd om een ​​zelfsturend personeelsbestand te zijn. Alle technici in onze fabriek waren in ploegendienst en werkten in wisselende diensten van 12 uur. Het management werkt rechte dagen en geen weekenden, waardoor we de nachten en weekenden zelf konden regelen.

Dit gaf ons een geweldige kans om onze olie-analyseprogramma's op te zetten met niet-traditionele middelen. Ik zou mijn geplande werk zo snel mogelijk gedaan krijgen of de andere technici in mijn dienst inhuren om te helpen met het geplande werk, zodat ik elke dienst wat tijd kon besteden aan het opzetten van het programma. Ik bood me ook vrijwillig aan om alle preventieve onderhoudstaken (PM) voor olieverversing uit te voeren op down-dagen. Dit gaf me de mogelijkheid om oliemonsterpoorten te ontwerpen en te installeren op al onze apparatuur.

Tijdens dit proces vonden we enige steun van ons hoofdkantoor. We begonnen vragen te stellen aan de afdeling industriële opleiding, wat enige interesse wekte in wat we aan het doen waren, en er werden vragen gesteld aan onze supervisors over de voortgang. Ze wilden bijvoorbeeld weten hoeveel monsterpunten we hadden voor onze trillingen en hoeveel monsterpoorten er waren geïnstalleerd op apparatuur voor olieanalyse.

Toen mijn supervisor een schouderklopje kreeg omdat hij 150 bemonsteringspoorten in apparatuur had geïnstalleerd, was hij verrast en verward en wilde hij weten hoe dit werd bereikt zonder dat hij het wist. Nadat hij de interesse van het bedrijf had gezien, begon hij het proces om een ​​paar techneuten toe te wijzen aan het voorspellende onderhoudsproces. Bij het fabrieksmanagement stuitte hij op dezelfde weerstand die we in het verleden hadden (geen specialist), maar omdat er vanuit het bedrijfsleven druk werd uitgeoefend, werd zijn voorstel erdoor geduwd, met enkele wijzigingen.

Het plan van de managers in onze vestiging was een driemaandelijks team van drie personen om in dagploeg te werken, om het PdM-programma op te zetten en te starten. Na drie maanden zouden er nog drie techneuten uit hun dienst worden gehaald en ze zouden doorgaan met het programma. Deze roulatie zou doorgaan met ons voltallige onderhoudspersoneel. Slechts drie mensen hebben gesolliciteerd op de functies; de rest wist dat het management dit alleen deed vanwege bedrijfsdruk en niet de programmaondersteuning zou geven die nodig was om te slagen.

Nadat we de functie hadden geaccepteerd en naar de regels en beperkingen hadden geluisterd, gingen we aan de slag om het programma te ontwikkelen met één doel voor ogen:wat voor obstakels ze ons ook opwierpen, we zouden slagen.

We kregen meteen te horen dat er geen geld zou zijn voor het PdM-programma. We moesten de apparatuur en middelen gebruiken die we al hadden. Ons eerste doel was om de tools te gebruiken die we hadden om zo snel mogelijk succes te tonen. In samenwerking met de olieleverancier, die ons gratis olietesten gaf (die precies de moeite waard bleken te zijn waarvoor we betaalden), heb ik mijn tijd besteed aan het perfectioneren van het gegevensverzamelingsproces.

Door de monsters schoon te houden en ze snel naar het laboratorium te brengen, kreeg ik een enigszins stabiele trend op de meeste apparatuur. Het feit dat één persoon alle gegevens verzamelt, gaf ons een stabielere trend in plaats van dat elke onderhoudstechnicus de gegevens verzamelt. Op de meeste apparatuur kon ik een mooie trend krijgen, behalve de laboratoriumafwijkingen - het gratis olietesten. Ik kom daar later op terug.

Mijn volgende stap was het ontwikkelen van een rapport waarin we al ons succes en onze besparingen voor het bedrijf konden laten zien. Ik heb zeer conservatieve cijfers gebruikt bij het schatten van het bespaarde geld of de vermeden downtime. Ik zou ervoor zorgen dat het rapport zowel naar het management als naar de onderhouds- en procestechnici werd gestuurd. Om het programma te promoten, heb ik de rapporten ook doorgestuurd naar het industriële opleidingscentrum op ons hoofdkantoor, dat met hun hulp de ladder opging. Dit zorgde voor wat problemen met ons fabrieksbeheer, maar het stelde onze plaats veilig omdat ze het niet konden rechtvaardigen om ons te sluiten.

Een van de snelste manieren om besparingen aan te tonen, bleek het voordeel te zijn van het feit dat er zoveel bemonsteringspoorten in onze apparatuur waren geïnstalleerd. Elk verloopstuk, van de grootste tot de kleinste, evenals elk hydraulisch en smeersysteem had een bemonsteringspoort geïnstalleerd. Er konden monsters worden genomen terwijl de apparatuur in bedrijf was. Ik heb al deze apparatuur kunnen instellen voor op conditie gebaseerde olieverversingen. De door de OEM aanbevolen olieverversingen voor het grootste deel van ons hydraulisch systeem kwamen rond dezelfde tijd.

Met behulp van de laboratoriumresultaten kon ik aantonen dat alle hydraulische olie in de systemen zo goed als nieuw was. De totale olie voor deze systemen was meer dan 900 gallons. Tot op de dag van vandaag, 11 jaar na het opstarten, draaien we nog steeds met de originele vulling op de hydraulische systemen. Door op conditie gebaseerde olieverversingen te doen, hebben we ons olieverbruik in het eerste jaar met ongeveer 70 procent verminderd.

De olieopslag werd mijn kamer omdat niemand anders de rommel wilde overnemen. We hadden een apart gebouw aan de zijkant van onze fabriek, alleen voor de opslag van onze olie. Deze kamer werd een schuilplaats voor alles wat rommelig was. Sommige van onze systemen produceerden als onderdeel van het proces veel afgewerkte olie die verontreinigd was met houtvezels. Dit afval was samen met andere afgewerkte olie overal in het opslaggebouw, samen met onze nieuwe olie en containers die werden gebruikt om systemen te vullen. Ik moest de leiding nemen over de oliekamer als ik enig succes wilde hebben met het olieanalyseprogramma.

Een van onze zusterfabrieken had een olieopslagsysteem dat bestond uit opslagtanks ingebouwd in een mooi stellingsysteem met slangen en pompen om de oliën over te brengen en schoon te houden. Mijn aankoopverzoek voor dit systeem werd afgewezen, dus ik ging aan de slag met wat we hadden en ontwierp, met behulp van enkele ideeën uit de Noria-training, mijn eigen opslagsysteem. Door poten toe te voegen aan het drumreksysteem dat we hadden, begon ik de olieopslagruimte op te ruimen.

Ik kon een nieuwe afvalolietank kopen, evenals enkele opslagkasten en na verloop van tijd kocht ik speciale olie-overdrachtscontainers. De afgewerkte oliekamer (Figuur 2) werd uiteindelijk de standaard voor het hele bedrijf, inclusief onze zustermolen. Ze moesten hun fraaie opbergsysteem opgeven en vervangen door dit systeem.

Figuur 2. Oliekamer na controle over te nemen

Vervolgens heb ik mijn zinnen gezet op het verbeteren van bemonstering, testen en analyse. Ik moest elke maand ongeveer 100 monsters nemen om onze apparatuur nauwlettend in de gaten te houden en om de op conditie gebaseerde olieverversingen van al onze apparatuur te beheren. Dit betekende dat we binnen ongeveer vijf maanden geen gratis monsters meer zouden hebben. Ik voorzag wat het dan zou kosten om het programma de andere zeven maanden van het jaar voort te zetten.

Het testen van het aantal deeltjes maakte geen deel uit van de gratis monsterdeal en er zouden kosten in rekening worden gebracht voor het toevoegen van deze test aan het pakket voor alle monsters. Zoals ik eerder al zei, was onze gratis laboratoriumservice die we hadden bij onze olieleverancier precies waard wat we ervoor betaalden. Nu moesten we betalen voor de tests, het aantal deeltjes voor de eerste 500 en daarna de volle prijs voor alle monsters. Ik moest weten of de laboratoriumservice die ze aanboden het waard zou zijn.

Nadat alle gegevens door één persoon waren verzameld, begon de trend af te vlakken, maar ik zag nog steeds testresultaten op momenten die overal waren. Omdat ik geen contact kon krijgen met het lab, behalve via onze olievertegenwoordiger, besloot ik een eenvoudige test uit te voeren om te zien hoe betrouwbaar de resultaten waren die we van het lab kregen. Nadat ik genoeg olie uit een nieuw vat olie had gehaald om vier monsters te maken, stuurde ik ze naar het laboratorium om te testen.

Voordat ik de olie in vier flessen scheidde, schudde ik de olie grondig. De resultaten die ik terug kreeg waren allemaal verschillend. De resultaten van deeltjesaantallen, viscositeit en additieven waren overal. Ik heb dezelfde test gedaan om een ​​onafhankelijk laboratorium te kwalificeren. Ik heb het lab gekozen met de beste herhaalbaarheid.

Omdat ik nog steeds geen budget had om mee te werken, stelde ik een voorstel op waarmee we in-house tests zouden kunnen doen, samen met de ondersteuning van een onafhankelijk laboratorium met heel weinig investeringen. Ik vergeleek de kosten van een:

• Volledig intern laboratorium met alle benodigde apparatuur
• Een onafhankelijk laboratorium dat al het laboratoriumwerk doet
• Ons huidige systeem projecteert het feit dat we halverwege het jaar onze gratis monsters zouden doornemen

Deze bleken allemaal erg duur te zijn en werden allemaal afgewezen door het management. Ik ging op zoek naar alternatieven.

Magere apparatuur
Als ik een manier zou kunnen bedenken om wat interne tests uit te voeren en alleen een extern laboratorium te gebruiken voor zeer kritische en twijfelachtige monsters, zou ik meer bruikbare gegevens krijgen tegen lagere kosten. De criteria die ik aan mijn in-house testapparatuur stelde, waren herhaalbaarheid, gebruiksgemak en het snel kunnen uitvoeren van tests. Herhaalbaarheid zou de grootste factor zijn. Weten dat elke test nauwkeurig was, was een must. De drie tests die volgens mij nodig waren om een ​​effectief intern programma te hebben, waren viscositeit, deeltjestelling en water.

Viscositeit
Viscositeit kan worden gemeten met een visgage, een handheld-eenheid met twee buizen met elk een stalen kogel. Een van de buizen is gevuld met een referentievloeistof; de andere kan worden gevuld met de te testen vloeistof. Na het kantelen van de meter om de ballen naar het ene uiteinde te krijgen, wordt de meter in een hoek van 45 graden gehouden totdat een van de ballen het einde van de schaal van de meter bereikt; de andere bal geeft de viscositeit van de vloeistof aan.

Wanneer ik een monster naar het laboratorium stuur, zou ik de visgage gebruiken en de gegevens vastleggen en vergelijken met de testresultaten van het laboratorium. Ik was verrast hoe nauwkeurig de visgage was met een beetje oefening.

Figuur 3. Er zijn twee visgages gekocht via een online veiling:één in centistokes en de andere in Saybolt-seconden.

Patch-test
Na het lezen van een artikel over patchtests, besloot ik te kijken welke apparatuur nodig was, hoe nauwkeurig de tests waren en of de resultaten herhaalbaar waren. Ik had ook een manier nodig om de gegevens in de patch te trenden. Ik vond een microscoop op internet met een digitale camera die was aangesloten op een personal computer. Met de camera-bijlage kon ik de patch-afbeeldingen opslaan en eventuele wijzigingen trenden.

Ik ontdekte ook dat een bovenlicht nodig is om deeltjes op de pleister te zien en te identificeren. Een kleine handmagneet die naast de microscoop wordt bewogen, zou de ferrometalen laten dansen. Het gebruik van de boven- en onderverlichting en de 100 keer of 400 keer lenzen helpt om het type slijtage te identificeren.

Voordat een monster wordt getest, moet het worden geschud. Ik ontdekte al heel vroeg dat de juiste agitatie van het monster een groot verschil maakt in de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de tests. Ik heb commerciële roerwerken geprijsd en vond ze vrij duur. Onze vibratietechnologie heeft een vibratietrainingsstation gemaakt van een afgedankt verloopstuk en een oude motor. De uitvoer van het verloopstuk draaide erg langzaam en bevestigde een wiel om de monsterflessen vast te houden; de langzame rotatie schudde de monsters en elke trillende shaker in beroering.

De patch-test werd de ruggengraat van mijn programma. Ik heb de pleister gebruikt om het monster te controleren op verontreiniging, slijtageresten en om een ​​rudimentaire deeltjestelling uit te voeren. Door het digitale beeld te gebruiken om de verzamelde gegevens op te slaan en te trenden, werd het gemakkelijker om een ​​verandering in de toestand van de apparatuur te detecteren. Als er iets ongewoons wordt waargenomen, kan het monster naar het laboratorium worden gestuurd. Omdat de patchtest zo weinig van het monster gebruikt, blijft er nog genoeg over om naar een laboratorium te sturen voor verdere tests en analyse.

Er zijn patchtestatlassen beschikbaar om te helpen bij het identificeren van verontreiniging en slijtageresten. Werkelijke afbeeldingen van de verschillende soorten slijtageresten kunnen u helpen te identificeren wat u in de microscoop ziet. Om een ​​idee te krijgen van het schatten van het deeltjesgehalte van een vloeistof, zou ik het monster naar het laboratorium sturen en mijn schatting vergelijken met de werkelijke van het laboratorium.

Figuur 4.

Ik heb twee methoden gevonden om patches te maken. De ene bestond uit een trechtervormige pleisterhouder die zwaartekracht of een vacuüm gebruikte om de vloeistof door de pleister te laten lopen. Dit werkte goed, maar had verschillende problemen:tijd, opruiming en belichting.

Het gebruik van de zwaartekracht om de vloeistof door de pleister te krijgen kostte tijd en was erg afhankelijk van het toevoegen van de juiste hoeveelheid verdunningsvloeistof aan het monster om het dun genoeg te maken om door de pleister te gaan. Het reinigen van de trechter tussen de tests door vergde niet alleen tijd, maar kan ook van invloed zijn op het volgende monster als er resten achterblijven. Gieten, mengen en de tijd dat het monster aan de lucht wordt blootgesteld, kunnen de pleisterresultaten beïnvloeden.

De tweede methode, met behulp van een spuit met een tweeweg-terugslagklep, loste alle problemen op die ik had met de trechtermethode. Met de tweeweg-terugslagklep kan ik de juiste hoeveelheid olie opzuigen en vervolgens de vloeistof in de spuit verdunnen en deze door de pleister duwen met minimale blootstelling aan de atmosfeer. Het reinigen van de spuit is zeer eenvoudig en snel, naast het snel verwijderen van alle vloeistof en verontreiniging met dezelfde methode. Het duurt maar een paar minuten om een ​​patch te maken die klaar is voor analyse.

Afbeelding 5. Dit flessenroerwerk is intern gebouwd met afgedankte onderdelen.

Vochttest
Het testen van olie op water kan ook eenvoudig in eigen beheer. Water in de systemen die ik intern test, is niet zo kritisch als de systemen die ik naar het laboratorium stuur. Kleine verloopstukken die onder normale belasting draaien, kunnen zonder al te veel moeite een kleine hoeveelheid vocht aan. Maar om de betrouwbaarheid te controleren om er zeker van te zijn dat vocht geen probleem is, gebruik ik de crackle-test.

Een paar druppels olie op een kookplaat die op de juiste temperatuur is ingesteld, geven u een snelle controle op de aanwezigheid van water. Een vergrootglas boven de hete plaat beschermt u niet alleen tegen de hete olie, maar geeft u ook een beter zicht op de test. Ik heb dit ook gebruikt bij noodtesten voor onze kritische apparatuur om te testen op een koelwaterlek.

De interne test
Een typisch oliemonster zou na het verzamelen de volgende stappen doorlopen:

Visuele test: Kijk naar de kleur en helderheid van de olie. Voor dit doel gebruik ik alleen doorzichtige flessen. Ik heb een rek met nieuwe oliemonsters bij de hand om te vergelijken en eventuele kleurveranderingen vast te leggen. Verlies van helderheid kan duiden op vervuiling door water, slijtagedeeltjes, vuil of verkeerde olie bijvullen.

Reuktest: Dit kan problemen met vervuiling, oxidatie en vernis aan het licht brengen. Monsters van nieuwe olie zijn ook handig voor deze test.

Viscositeit: Gebruik de visgage om de viscositeit te testen en de gegevens vast te leggen.

Crackle-test: Deponeer een paar druppels van de visgage op de kookplaat en controleer of er water in de olie zit.

Patchtest: Maak een patch en analyseer. Controleer met behulp van een magneet op ferrometalen en noteer de hoeveelheid en de grootte van de deeltjes. Zoek naar en noteer de hoeveelheid andere verontreinigingen op de pleister. Sla de afbeelding op in een database voor trending.

Rapport: Dit is waarschijnlijk een van de belangrijkste onderdelen om het programma draaiende te houden. Het rapporteren van bevindingen en successen zal veel belangstelling voor het programma opwekken. Houd rapporten kort en to the point. Gewoonlijk wordt alleen de eerste pagina van een rapport gelezen, dus probeer het bij één pagina te houden en uw successen te bespreken. Ik ontdekte dat het verzenden van de rapporten naar het management om te verwerken, helpt om iedereen op de hoogte te houden van het succes van het programma.

Opnieuw beginnen
Kort nadat alles goed werkte en ervaring opdeed met de apparatuur, werden we stilgelegd. Marktproblemen veroorzaakten de sluiting, die 18 maanden duurde. Toen we uiteindelijk verkocht waren, kwam de helft van de onderhoudstechnici niet terug. In september 2004 hebben we de molen weer opgestart; en tot op de dag van vandaag proberen we onze onderhoudsafdeling opnieuw te bemannen. Nogmaals, ik moet het belang van olie-analyse gaan oververkopen aan het management.

Figuur 6. Patchhouder, tweewegklep en spuit voor het maken van snelle en betrouwbare patches

Het vinden van de juiste persoon voor de baan is de sleutel tot succes. Om het in een lean-omgeving te laten werken, is iemand nodig die toegewijd is en een passie heeft voor het proces van olieanalyse. Momenteel ben ik nog steeds op zoek naar de juiste persoon om deze functie te vervullen - iemand die de olieopslag in eigendom wil nemen, de leiding heeft over het opzetten van de bemonstering, het testen en rapporteren, evenals iemand die buiten de gebaande paden kan denken.

Afbeelding 7. Hete plaat voor crackle-tests

Over de auteur:
Dave Lander is supervisor mechanisch onderhoud bij Clarion Boards Inc. in Lucinda, Pennsylvania. Dave woont al zijn hele leven in Lucinda, een klein stadje in het westen van Pennsylvania, in het hart van de hardhouthoutindustrie. Dave werkte 22 jaar in zagerijen, waar hij begon te geloven dat zaagsel een olie-additief was. De afgelopen 12 jaar heb ik in de sector van paneelproducten gewerkt aan het maken van vezelplaat met gemiddelde dichtheid bij Clarion Boards. Hij heeft een Machine Lubricant Analyst Level II-certificering van de International Council for Machinery Lubrication en is vrijwilliger in de testcommissie van ICML.