Hoe SAPPI's Ehingen fabriek condition monitoring gebruikt voor efficiëntie en betrouwbaarheid

Bij SAPPI GmbH in Duitsland is condition monitoring al lang de ruggengraat van operationele excellentie. De Ehingen papierfabriek—één van zeven Europese fabrieken—produceert ruwweg 250.000 ton papier per jaar, wat bijdraagt aan SAPPI Fine Paper Europe's 2,7 miljoen-ton wereldwijde output.

Terwijl de industrie hoogst competitief is, kost downtime de fabriek ongeveer €10.000 per uur. Over de afgelopen 30 jaar heeft SAPPI zijn onderhoudsstrategie getransformeerd van reactief naar predictief, wat het interval tussen verplichte stilstanden verlengde van elke twee weken naar elke zes weken.

Interview met SAPPI Management

V: Hoe groot is uw jaarlikse papieroutput, en welk productassortiment dekt u?

A: Burkhard Köhn, Technical Manager – In Ehingen produceren we ongeveer 250.000 ton papier per jaar. SAPPI Fine Paper Europe's totale output overschrijdt 2,7 miljoen ton, met focus op houtvrij gestreken papier voor hoogglans brochures, artistieke kalenders en kunstportfolios.

V: Waarom is tijd kritiek in uw productie en supply chain?

A: Köhn – We bedienen wholesalers die hoge kwaliteit en leverbetrouwbaarheid eisen. De fabriek draait bijna 24/7, 365 dagen per jaar, dus elke machinestoring kan niet gecompenseerd worden door extra shifts.

V: Welke uitdagingen bieden uw machines?

A: Köhn – Onze lijn is 200 m lang, vol met besturingen, aandrijvingen, lagers en tandwielen—elk component is een potentiële storing.

V: Hoe mitigeert u die risico's?

A: Köhn – Vroeg schakelden we van offline naar online condition monitoring. Door continu sleutelparameters te meten, kunnen we slijtage detecteren voordat het leidt tot kostbare downtime.

V: Is fabriekbetrouwbaarheid de sleutel tot duurzame competitiviteit?

A: Köhn – Ja. In een industrie onder constante prijsdruk, zet elke uitgebreide stilstand onze marktpositie op het spel.

V: Wat maakt uw fabriek betrouwbaarder?

A: Köhn – We gebruiken 385 sensoren over de productielijn. Onze preventief onderhoudsvoorman, Hermann Huss, ontvangt real-time data op zijn computer; alarmen worden getriggerd wanneer waarden ingestelde drempels overschrijden.

Huss – Het alarm wijst onmiddellijk naar het specifieke lager of component dat uit tolerantie is gelopen, wat snelle reactie mogelijk maakt.

V: Wat gebeurt er wanneer een alarm trigger?

A: Köhn – Alarmen zijn gekalibreerd op basis van jarenlange ervaring; ze signaleren potentiële issues, niet onvermijdelijke storingen. Live data laat ons bepalen of een lager gewoon warmer loopt of echt verslechtert, wat informeert of we smeren, vervangen of doordraaien tot de volgende geplande service.

V: Hoe helpt condition monitoring bij lagervervanging?

A: Köhn – Als een cylinder stopt met draaien, stopt de hele fabriek. Onze sensoren detecteren de vroege waarschingssignalen, wat ons in staat stelt een vervanging in 2-4 uur te plannen—half de tijd die zonder monitoring nodig is.

V: Welke additionele inzichten krijgt u uit de data?

A: Köhn – We gebruiken de data om zowel schade te detecteren als lagerlevensduur te optimaliseren. Wanneer een nieuw lager faalt, voeren we een basiscause-analyse uit en passen we onze specificaties aan in partnerschap met SKF.

V: Welke SKF tools en apparaten gebruikt u?

A: Köhn – Online monitoring systemen, Microlog dataloggers voor handmatige metingen, trillingssensoren, en gespecialiseerde evaluatiesoftware.

V: Kunt u elk component op elk moment beoordelen?

Richard Züfle, Maintenance Manager – Absoluut. Snelle, systematische reactie is ons mandaat. We streven naar gepland onderhoud elke zes weken, om ongevplande stilstanden te voorkomen.

V: Brengt condition monitoring rust aan het einde van de dag?

Köhn – Ja, dat doet het. Huss – Wetend dat alles "in het groen" is, is geruststellend, hoewel de data ons ook alert houdt voor componenten die het einde van hun leven nadelen.

V: Kunt u de impact van het programma kwantificeren?

Thomas Karger, Paper Mill Engineer – Sinds implementatie van zowel offline als online metingen, hebben we 1.000 schadegebeurtenissen geïdentificeerd en aangepakt voordat ze storingen veroorzaakten.

Köhn – In 1991 stopten we elke andere week. Vandaag is het interval tussen stilstanden zes weken, dankzij condition monitoring.

V: Wat is de volgende stap voor SAPPI Ehingen's betrouwbaarheid?

Züfle – We breiden monitoring uit naar tandwielkasten, die onder druk staan door onze verhoogde productiesnelheid van 1.120 m/min. Hun opname in het programma zal de betrouwbaarheid verder waarborgen.

V: Samengevat waarom condition monitoring essentieel is voor SAPPI Ehingen?

Köhn – Het stelt ons in staat aan de voorfront te blijven, continu tekortkomingen te identificeren en elk lager in onze faciliteiten te optimaliseren.