Belangrijkste Lessen Voor Senior Management Over Condition‑Based Maintenance

De grootste hobbel die de meeste onderhoudsleiders tegenkomen is het overtuigen van senior executives van de waarde van condition‑based maintenance.

Zoals een onderhoudsmanager uitlegde: "We voerden een robuust condition monitoring programma 15 jaar lang, met succes productieverliezen voorkomend door apparatuurproblemen vóór storing te vangen. Toch, na een reeks managementveranderingen gericht op competitiviteitsverhoging, begrijpen nieuwe leiders het belang van deze functie niet meer. Ze vragen de noodzaak voor monitoring wanneer apparatuur soepel lijkt te draaien, vraag waarom middelen er toe gewijd moeten worden."

Is dit de mindset van uw organisatie? Zo ja, dan dienen de gebeurtenissen van 7 augustus 2006 als een wake‑up call. Die dag onthulde BP dat een kwart‑inch scheur deel was van een breder corrosieprobleem dat 16 mijl van een 22‑mijl pipeline van Prudhoe Bay, Alaska beïnvloedde. Het bedrijf werd gedwongen om tot 400.000 barrels per dag productie uit de grootste VS olieveld te stoppen.

Met shutdown- en reparatiekosten die in de honderden miljoenen lopen, is de financiële impact overweldigend. BP's corrosiestrijd illustreert een groter probleem dat veel fabrieken tegenkomen: verouderde assets en jarenlang onvoldoende onderhoud rekenen nu een zware prijs af.

Hieronder zijn twee sleutellessen die elke senior manager uit BP's incident moet leren.

Les 1: Tijd Is Geld

Ondanks eventuele misconcepties, is het kernonderhoudsproces eenvoudig:

• 1) Identificeer apparatuurdefecten
• 2) Plan en schedule reparaties
• 3) Elimineer de defecten

Het echte geheim van effectief onderhoud ligt in de eerste stap – detectie. Vroege detectie betekent snellere, goedkopere en eenvoudigere reparaties. Een grafiek hieronder demonstreert deze correlatie.

Zoals BP's ervaring toont, kunnen noodreparaties astronomisch zijn. Er is een dramatisch verschil tussen noodonderhoud en gepland, proactief werk.

Les 1: In onderhoud is tijd geld. Late detectie leidt tot dure correcties.

Les 2: De Waarheid Over Storingen

Het kwart‑inch gat in BP's pipeline ontstond niet overnachting. Als de meeste storingen, ontwikkelde het zich over weken, maanden of jaren. Apparatuurproblemen beginnen klein en verergeren, waarschuwingssignalen uitzendend langs de weg – lichte veranderingen in dimensies, temperatuur, trilling of geluid.

Niet alle signalen zijn waarneembaar voor de menselijke zintuigen, maar gespecialiseerde apparatuur kan ze detecteren. Dat is het doel van condition monitoring en predictief onderhoud. Met technologieën zoals trillingsanalyse, infrarood thermografie en ultrasoon, getrainde technici kunnen routinematig apparatuur monitoren en vroege waarschuwingssignalen spotten.

De kloof tussen een predictief specialist's detectie en een operator's opmerking is enorm. Onthoud: detectietijd is geld – groot geld.

In realiteit doen veel fabrikanten niet genoeg predictief of condition‑based onderhoud. Hoewel het concept al meer dan 40 jaar bestaat, blijft het onbekend in sommige organisaties, wat leidt tot late detecties, reactief onderhoud en pijnlijke kosten.

Les 2: Condition monitoring en predictief onderhoud zouden minstens 50 % van uw betrouwbaarheidsstrategie en onderhoudswerkbelasting moeten uitmaken.

Grafiek 1. Predictief onderhoud vindt problemen vroeg, helpt u storingen te voorkomen.

John Schultz is een Certified Maintenance and Reliability Professional door de Society for Maintenance & Reliability Professionals en is een partner met Allied Reliability. Als de grootste consultancy, engineering en service firma gefocust op predictief en preventief onderhoud, dient Allied meer dan 200 fabrieken en faciliteiten. Voor meer van John's inzichten, schrijf u in voor de gratis e‑course "How to Avoid the Seven Biggest Mistakes in Predictive Maintenance" op www.alliedreliability.com. U kunt ook bellen 812‑841‑9252 of e‑mailen schultzj@alliedreliability.com.