De reis van Pindel:bouwen aan een verbonden fabriek en AI-gedreven precisie

Pindel Global Precision is een contractbewerkingsbedrijf met hoofdkantoor in Wisconsin en bedient een breed scala aan industrieën, waaronder de landbouw, hydrauliek, elektriciteit en algemene industriële productie. Met meer dan 75 jaar ervaring staat het bedrijf bekend om het leveren van precisiebewerkingsoplossingen die voldoen aan veeleisende toleranties en prestatienormen.

Ondanks zijn erfenis van precisie en sectoroverschrijdende dienstverlening, was Pindel niet immuun voor de systemische inefficiënties die de moderne productie teisteren. Geconfronteerd met bekende productiehindernissen - zoals het coördineren van precisiewerk en het afstemmen op de veranderende eisen van de klant - wilde Pindel zijn activiteiten moderniseren. Onder leiding van Thomas Deslongchamps, directeur Training en Continue Verbetering, ontwikkelde het team een verbonden fabrieksarchitectuur gericht op het sluiten van de ‘witte ruimte’ tussen systemen:de onzichtbare verbindingen waar cruciale informatie en eigendom verloren kunnen gaan.

Door zijn MES, ERP en belangrijke QA-, offerte- en samenwerkingstools te integreren, verenigde Pindel zijn productie-ecosysteem. Het resultaat was dat het bedrijf de machinebezetting met 35% verhoogde, de reactietijd van de eerste artikelinspectie met grofweg halveerde, de doorlooptijden terugbracht tot 10 tot 20 dagen en geautomatiseerde ERP-rapportage uitvoerde die nu elke ochtend 1,5 uur bespaart. Wat ooit een verzameling losstaande activiteiten was, is nu een live operationeel beeld dat precies laat zien waar de volgende kans ligt.

De uitdaging

Vóór dit project beschikte Pindel over een sterke expertise en hoge output, maar ontbrak het aan consistente zichtbaarheid tussen afdelingen. Kritieke gegevens gingen vaak verloren in de witte ruimte tussen systemen, waardoor blinde vlekken ontstonden waar inefficiënties zich in de loop van de tijd stilletjes vermenigvuldigden.

• Niet-verbonden systemen:gegevens staan in spreadsheets, e-mails en op whiteboards. Taakstatusupdates en cyclustijden waren niet met elkaar verbonden. “Als er sprake is van disaggregatie binnen die tech-stack,” legde Deslongchamps uit, “kunnen er problemen opduiken aan de kwaliteitskant, maar ze zullen niet noodzakelijkerwijs een vlag opsteken als we de volgende keer een offerte uitbrengen voor de klus als die systemen niet met elkaar zijn verbonden. verbetering.”
• Handmatige processen:kritieke taken zoals kwaliteitsmeldingen en dagelijkse rapportage waren afhankelijk van mensen die eraan herinnerden e-mails te sturen of logboeken bij te werken. Teams repareerden problemen nadat ze zich hadden voorgedaan, in plaats van ze in realtime te zien.
• Risico op het gebied van stamkennis:De activiteiten waren afhankelijk van de ervaring van een paar oude werknemers. Processen werkten, maar waren niet herhaalbaar of zichtbaar. Als die sleutelfiguren er niet waren, vertraagde de productie vaak terwijl anderen op context wachtten. “We wilden zeer samenhangende, goed opgeleide teams creëren en hen voorzien van geavanceerde technologie”, aldus Deslongchamps.
• Operationele inefficiëntie:Machines stonden stil te wachten op inspecties, goedkeuringen of nieuwe taaktoewijzingen. Het team wist dat het potentieel er was, maar zonder verbonden data kon niemand zien waar de capaciteit verborgen zat.

De oplossing

Pindel verbond zijn gehele productieomgeving in één gesynchroniseerde weergave. Het doel was niet om systemen te vervangen. Het doel was om ze met elkaar te verbinden, zodat elk team vanuit dezelfde reeks feiten kon werken en sneller kon handelen.

Kerncomponenten van de oplossing:

• MachineMetrics voor het geautomatiseerd verzamelen van machinegegevens, realtime dashboards en analyses.
• ProShop ERP als de operationele ruggengraat die planning, offertes en traceerbaarheid met elkaar verbindt.
• Papierloze onderdelen, zeshoek en hoge kwaliteit om offertes, programmering en kwaliteitsgegevens te digitaliseren.
• Transparante planning voor alle afdelingen met op rollen gebaseerde checklists voor engineering, kwaliteit en productie.
• Geautomatiseerde ERP-rapporten die elke avond vóór elke dienst worden verzonden, waardoor elke supervisor een gedeelde momentopname van de gegevens krijgt.
• Kwaliteitsteams worden automatisch gewaarschuwd wanneer een installatie is voltooid, waardoor de inactieve tijd wordt verminderd en handmatige vervolgacties worden geëlimineerd.

De technische aanpak

Pindel bouwde zijn verbonden fabriek rond betrouwbaarheid, schaalbaarheid en data-integriteit; machines, mensen en processen verbinden zonder complexiteit toe te voegen. Door gegevens aan de edge in realtime te verzamelen en te synchroniseren met ERP-systemen heeft Pindel nu een altijd actueel beeld van de prestaties.

Belangrijkste technische elementen:

• Connectiviteit:MachineMetrics legt machinestatussen, aantal onderdelen en activiteitsovergangen vast binnen een gemengd CNC-park.
• Gegevensuitwisseling:de integratie tussen MES- en ERP-systemen brengt geplande en daadwerkelijke gegevens op één lijn, wat de basis vormt voor planningsintelligentie en het realtime volgen van taken.
• Standaardisatie:activiteitscodes zoals installatie, eerste stukinspectie en productie werden voor alle afdelingen uniform gemaakt om inconsistenties en handmatige vertalingen te elimineren.
• Realtime dashboards:gedeelde vloerdisplays en supervisordashboards bieden duidelijk inzicht in wat er speelt, wat er wacht en wat de toekomst biedt.
• Automatisering:geautomatiseerde ERP-rapporten en kwaliteitswaarschuwingen elimineren repetitief administratief werk en verkorten de release-to-run-tijd.
• Schaalbaarheid:Open API's en een herhaalbaar implementatiemodel zorgen ervoor dat dezelfde structuur met minimale technische inspanning kan worden geschaald naar nieuwe lijnen en faciliteiten.

Resultaten en zakelijke impact

Het Connected Factory-initiatief van Pindel heeft de manier veranderd waarop productie-, kwaliteits- en engineeringteams samenwerken, waardoor gefragmenteerde gegevens worden omgezet in één enkel, bruikbaar beeld van de prestaties. De resultaten laten zien wat er gebeurt als zichtbaarheid en verantwoordelijkheid hand in hand gaan met automatisering:meetbare efficiëntiewinst, snellere doorvoer en sterkere teamcoördinatie.

• +35% toename van het machinegebruik binnen drie maanden door vermijdbare downtime bloot te leggen, de overdracht van instellingen te verbeteren en het aantal 'light-out runs' uit te breiden.
• ~50% snellere vrijgave van de eerste artikelinspectie na het toevoegen van een nieuwe activiteit 'Eerste stukinspectie' die automatisch de kwaliteit meldt.
• Doorlooptijden van 10 tot 20 dagen voor nieuwe en herhaalde opdrachten dankzij verbeterde planning, checklists voor meerdere afdelingen en een snellere kwaliteitsdoorlooptijd.
• Dagelijks wordt er 1,5 uur bespaard op rapportagetijd dankzij geautomatiseerde ERP-extracten die vóór aanvang van de dienst arriveren.
• Culturele afstemming tussen kwaliteit, engineering en productie, omdat alle teams vanuit hetzelfde live operationele beeld begonnen te werken.

Bredere waarde en geleerde lessen

Naast de meetbare winst laat Pindels reis zien hoe operationele zichtbaarheid culturele verandering kan stimuleren. Zodra elk team met dezelfde livegegevens werkte, verbeterde de communicatie, verliep de overdracht soepeler en werden kleine procesverbeteringen vermenigvuldigd tot een meer voorspelbare workflow. Nu de witte ruimte met elkaar verbonden was, begonnen afdelingen die ooit afzonderlijk opereerden te functioneren als één systeem, verenigd door gegevens en gedeelde verantwoordelijkheid.

• Uitbreiding en schaalbaarheid:hetzelfde raamwerk strekt zich nu uit over extra lijnen en afdelingen met consistente tagging en waarschuwingen.
• Culturele afstemming:gedeelde dashboards en checklists zorgden voor transparantie, waardoor teams problemen samen konden oplossen in plaats van afzonderlijk.
• Gereed voor AI:nu er gestructureerde, verbonden gegevens beschikbaar zijn, test Pindel AI-gestuurde gebruiksscenario's zoals voorspellende planning en assistenten voor continue verbetering.
• Praktisch stappenplan:Sluit eerst de witruimte. Begin klein, automatiseer waar er wrijving is, en schaal op zodra de zichtbaarheid consistent is.

"Uiteindelijk proberen we meer onderdelen beter en sneller te maken voor onze klanten. Dat is het doel. En dus is een deel daarvan de vraag:hoe kunnen we handmatige gegevensinvoer minimaliseren of, indien mogelijk, elimineren? Hoe zorgen we ervoor dat onze gegevens voor ons werken in plaats van andersom?"

De operatie toekomstbestendig maken

Door digitale tools van de volgende generatie in te zetten, transformeerde Pindel gefragmenteerde activiteiten in een verbonden, datagestuurd ecosysteem. Realtime zichtbaarheid verbeterde de betrouwbaarheid, automatisering maakte deskundige capaciteit vrij en geïntegreerde platforms sloten de cirkel tussen ERP en de werkvloer. Nu gedeelde gegevens de afstemming en schone infrastructuur stimuleren, is Pindel nu gepositioneerd om op te schalen naar intelligente, zelfoptimaliserende, AI-ready productie.

De oplossing heeft Pindel ook in staat gesteld zich te concentreren op zijn kerncompetentie, zoals Deslongchamps zegt:“We houden ons niet bezig met data-analyse… we houden ons bezig met het maken van onderdelen voor onze klanten, en we willen ons daar zoveel mogelijk op concentreren.”