7 Essentiële Magazijnprocessen Optimaliseren met Geavanceerde WMS-oplossingen

Elk magazijn, distributiecentrum of fulfilmentcentrum moet een constante stroom van voorraad in en uit het facility managen. Technologie heeft dit proces aanzienlijk vereenvoudigd met gecentraliseerde platforms zoals een Warehouse Management System (WMS). Deze softwareprogramma's kunnen worden gekoppeld aan sensoren, scanners en streepjescodes om een digitale en geautomatiseerde werkomgeving te creëren.

1. Ontvangst

Het ontvangstproces is cruciaal in een magazijnomgeving omdat het de toon zet voor alle andere activiteiten binnen het facility. Een efficiënte operatie moet een goed georganiseerde indeling van het ontvangstgebied hebben om onnodige opstapeling van leveringen te voorkomen. Om ontvangstactiviteiten te optimaliseren kan het nuttig zijn om transportbanden en andere geautomatiseerde handelingsapparatuur te installeren.

Handelingsapparatuur kan met name nuttig zijn als er een grote afstand is tussen het ontvangstgebied en andere locaties voor staging en voorraadopslag. Het is ook aan te raden om ontvangstprocedures te automatiseren met streepjescodes die op elk moment snel gescand kunnen worden. Een andere best practice is het afsluiten van Advanced Shipping Notices (ASNs) met uw leveranciers, die bij ontvangst gescand kunnen worden om artikelen snel toe te voegen aan de voorraad.

2. Inlageren (Putaway)

Het volgende proces in een typische magazijnworkflow is inlageren, wanneer goederen van ontvangst naar opslaggebieden worden verplaatst. Een van de belangrijkste overwegingen bij het beheren van voorraad is het kiezen van de juiste opslaglocaties. Om het inlagerproces snel en efficiënt te maken, is het belangrijk om opslaglocaties van tevoren te definiëren en duidelijke reisroutes voor personen en heftrucks binnen het magazijn te creëren.

Deze locaties kunnen worden gelabeld met magazijnvloerlabels, retroreflecterende magazijntekens en -labels, hangende magazijntekens en magazijngangtekens die duidelijk zichtbaar en/of scanneerbaar zijn vanaf grotere afstanden, zoals vanaf een heftruck, zodat werknemers de juiste opslaglocaties voor inlagertaken snel kunnen lokaliseren. Pallet-streepjescodelabels en -tags en streepjescodelabels voor retourneerbare bakken, schalen en containers kunnen magazijnmedewerkers ook helpen bij het organiseren van voorraad in de juiste opslaggebieden. Een WMS-platform kan enorm helpen bij het toewijzen van voorraaddlocaties en het scannen van artikelen in en uit de opslag.

3. Opslag

Om opslaglocaties in een fabriek goed te plannen, moet de indeling zorgvuldig worden overwogen om de hoeveelheid bruikbare ruimte te maximaliseren. Het specifieke organisatieplan voor elk magazijn zal uniek zijn, gebaseerd op de bedrijfsbehoeften, de faciliteitsstructuur en de on-site systemen die worden gebruikt.

Een van de beste manieren om opslag te optimaliseren is het definiëren van duidelijke metrische gegevens die gebruik en efficiëntie voor verschillende soorten goederen kunnen bijhouden. Dit helpt bij het identificeren van verbeteringen zoals het verplaatsen van langzaam bewegende voorraad naar een opslaglocatie die gelegen is ver van drukke verkeersbanen.

4. Orderpikken

Orderpikken is een noodzakelijk proces in elk magazijn voor het selecteren van goederen die verzonden moeten worden om orders te vervullen. Een aanzienlijk deel van de kosten en tijd wordt besteed aan piktaak, en het is een van de belangrijkste stappen om te optimaliseren. Een efficiënt pikproces moet vandaag de dag worden mogelijk gemaakt door technologie.

Hoewel er veel pikmethodologieën zijn die toegepast kunnen worden, zullen magazijnreklabels geïntegreerd met een softwaresysteem u in staat stellen om de efficiëntie over verschillende afzonderlijke stappen te volgen en manieren te vinden om verdere verbeteringen te realiseren. Koude-opslag reklabels en koude-opslag rekplakkers maken het labelen van magazijnrekken mogelijk, zelfs in klimatisch gecontroleerde magazijngebieden. Het begrijpen van de nauwkeurigheid van pikken in uw magazijn kan ook helpen bij het nemen van beslissingen over aanpassingen aan de pikstrategie en behoeften voor individuele orders.

5. Verpakken

Wanneer een verkooporder door het magazijn wordt ontvangen en artikelen zijn gepikt, moeten ze vervolgens worden verpakt en voorbereid voor verzending. Optimalisatie voor dit proces omvat vaak het stroomlijnen van verpaktingsmaterialen en het verhogen van de snelheid van inspecties. Het is ook belangrijk dat elk artikel een complete bewijsketen heeft binnen het magazijn, zodat de beweging teruggetraceerd kan worden als een probleem wordt geïdentificeerd.

6. Verzenden

Het verzend- of expeditieproces is de laatste stap voordat artikelen het magazijn verlaten. Om vertragingen op de laadkajen te minimaliseren, moeten orders zorgvuldig worden gecoördineerd met distributiecentrummanagement om ervoor te zorgen dat goederen worden opgehaald zodra ze klaar zijn. Een van de beste manieren om verzending te optimaliseren is het organiseren van pikactiviteiten in "golven", zodat een aantal relevante pakketten voor een enkele ophaalactie kunnen worden voorbereid.

7. Retours

Een extra stap die zorgvuldige aandacht verdient, is het retourproces. Hoewel het geen gewenst onderdeel is van magazijnmanagement, zijn retours zeer wel een zakelijke realiteit. Alle bedrijven moeten een Return Management Authorization (RMA)-procedure gebruiken om een uniek nummer toe te wijzen aan elke retour en instructies aan de klant te geven. Het is ook belangrijk om een speciale ruimte binnen het magazijn te hebben om retours en voorraad voor heropslag te behandelen.

Zoals u kunt zien, zijn deze zeven belangrijke processen met elkaar verbonden binnen het magazijn en kunnen ze niet in een vacuüm worden beheerd. Door naar het gehele systeem te kijken en nuttige metrische gegevens voor elke grote stap te identificeren, is het mogelijk om verbeteringen aan te brengen in zelfs het meest geavanceerde magazijnontwerp. We hopen dat de tips in deze post u helpen een paar verbetergebieden in uw eigen magazijnoperatie te identificeren.