Succesverhaal temperatuurregeling

Temperatuurregeling Succes:Film Tech, een bedrijf in Stanley, WI, kocht een gebruikte 3-laags geblazen filmlijn van een bedrijf in Ohio. De machine werd gedemonteerd en in het voorjaar van 2015 naar hun fabriek gebracht. Film Tech verzocht om een ​​volledige upgrade van de besturing op de lijn vanwege ontbrekende documentatie voor de machine in de oorspronkelijke staat. De reikwijdte van het project was gericht op het upgraden van de temperatuurregeling van de extruders en de matrijs, het updaten van de webverwerking van de lijn met nieuwe aandrijvingen en motoren, en het voorzien in een nieuw bedieningsstation om de lijnprocessen te besturen. Bij deze items waren ook updates van de beveiligingen op de machine nodig. De upgrade vereiste niet alleen elektrische ondersteuning voor de items die Sure Controls leverde, maar ook een interface tussen de apparatuur en de nieuwe apparatuur van Process Control Corporation (PCC) en QC Electronics. Naast de elektrische ondersteuning moest er ook mechanische ondersteuning worden geboden voor motormontage, een nieuwe koelrol, verbeteringen aan de wikkelaar en hulp bij het plaatsen van schakelkasten en leidingen.

Oplossing
Voor het gedeelte van de upgrade dat gericht was op het upgraden van de temperatuurregeling, moest het oude systeem worden vervangen door nieuwe Eurotherm 3216-controllers die op de 2e ^e op de schakelkast moesten worden gemonteerd. vloer. Elke verwarmings- en koelsectie op de begane grond zou worden ingeschakeld met Carlo Gavazzi Solid State Relays in de hoofdschakelkast. Er werden afzonderlijke leidingen van de schakelkast naar de aansluitdozen op elk van de extruders geleid om de hoogspanningsdraden van de signaalbedrading voor elke sectie te scheiden. Vanaf het nieuwe Wonderware-station zou de operator de temperatuurinstelpunten kunnen aanpassen en temperatuurfeedbacks kunnen observeren van de thermokoppels die in elke sectie zijn geïnstalleerd. Er werden ook stroomtransformatoren op de SSR's geïnstalleerd om actuele feedback te geven aan de HMI. Deze feedback kan samen met het uitvoerpercentage van de temperatuurregelaar worden gebruikt als een geweldig hulpmiddel bij het oplossen van problemen om te bepalen of een verwarming niet goed werkt.
Om de baanverwerking van de machine te verbeteren, werden de oude gelijkstroommotoren en aandrijvingen verwijderd. De aandrijvingen werden vervangen door ABB ACS880 VFD's. Voor de Extruder-motoren werden Baldor-motoren gebruikt omdat de fysieke afmetingen van deze optie gunstiger waren dan de Marathon Black Max-motoren die op de lijnaandrijvingen werden gebruikt. De lijnaandrijvingen (Top Nip, Cooling Roll en Spindle Drives) waren gedimensioneerd met 3 HP-aandrijvingen om het aantal reserveonderdelen tot een minimum te beperken, één reserveaandrijving zou indien nodig meerdere op de machine kunnen vervangen. De Winder Nip lijnaandrijving bleef als 1HP, maar ook de motor en aandrijving werden vervangen. Een verzoek van de klant was om groter te gaan met de spilmotoren om ze sneller te laten draaien. Vanwege de mechanische beperkingen van de lagers, versnellingsbakken, riemen, poelies en koppelingen hebben we de originele uitrusting op zijn plaats gehouden. Als wordt vastgesteld dat de spindels sneller moeten gaan, moeten de mechanische beperkingen op dat moment worden aangepakt.
Om de wikkelaar te bedienen, werd een 9-inch Redlion Graphite HMI op de wikkelaar gemonteerd zodat de operator om de wikkelmodi te regelen, zoals wikkelen aan de boven- of onderkant, boven- of ondermodus, het inschakelen van de oprollen, het openen/sluiten van de wikkelnippel terwijl lijndiagnostiek wordt geleverd voor de noodstops op de lijn. De lay-out en kleurenschema's op de haspel-HMI imiteerden het hoofdbedieningspaneel met een 19-inch touchscreen met Wonderware. Dit hoofdbedieningspaneel zorgde voor een centrale locatie om de temperatuurinstelpunten op de extruders en matrijs, de lijnsnelheid en hulpbedieningen zoals de Oscillating Haul Off, Bubble Cage en Treater te regelen. Er werden trendschermen geleverd om temperaturen, snelheden en andere lijnkenmerken te kunnen bewaken, wat zou kunnen helpen bij het diagnosticeren van defecten in hun producten. Het Wonderware-station was ingesteld om te communiceren met de PCC-blenders en het vacuümlaadsysteem. Vanaf de MOP kon het vacuümlaadsysteem volledig worden bestuurd door hoppers in/uit te schakelen, terwijl de bediening van de blenders enigszins beperkt was. De blenders konden worden uitgeschakeld of in de automatische modus worden gezet, maar als er handmatige actie nodig was, werd deze bediening buiten de MOP gelaten om te vereisen dat de operator in het zicht van de blender was. Hoppergewichten, blenderstatussen en doorvoer (lbs/uur) werden allemaal naar de HMI gebracht voor trending/bewakingsdoeleinden.
Om de operator een veilige werkomgeving te bieden, had de machine een Allen Bradley Control Logix Safety PLC geïnstalleerd. Met behulp van Allen Bradley Point IO werden op elk niveau van de machine veiligheidsrekken geïnstalleerd om de machinist de mogelijkheid te bieden de machine uit te schakelen met verschillende veiligheidsvoorzieningen, zoals reddingslijnen, noodstopdrukknoppen, veiligheidsmatten en veiligheidsscanners .

Voortdurende ondersteuning
Met de hoofdoplossing op zijn plaats, werd extra service gevraagd om een ​​paar items op de lijn aan te pakken. Een daarvan was de toevoeging van het automatiseren van het A-Frame bij de Top Nip. Hiervoor moesten 4 servomotoren op de Top Nip worden geplaatst en moest er extra logica worden toegevoegd aan de Control Logix Processor. De operator voert een gewenste afstand tussen de zijkanten van het A-frame in en drukt op de knop Ga naar positie op de HMI. Analoge signalen van interne potentiometers in de servo's werden teruggebracht naar de PLC en geschaald zodat een nauwkeurige positiefeedback aan de operator kon worden weergegeven. De besturing hiervoor werd geleverd op het hoofdbedieningspaneel, maar er werd een extra 9-inch Redlion HMI geprogrammeerd en geleverd aan Film Tech om de operator de mogelijkheid te bieden om de A-Frame-aanpassing vanaf de Top Nip te bedienen.
In naast de Top Nip-wijzigingen was er de wens om het bestaande IBC-systeem op de lijn te verbeteren. Tijdens de proefritten die bij Film Tech werden uitgevoerd, vertoonde de film rimpels. Men dacht dat de rimpels werden veroorzaakt doordat het IBC-systeem niet de juiste druk op de binnenkant van de luchtbel regelde, waardoor de film opzwol. Nieuwe ultrasone sensoren en een Eurotherm 2704-controller werden gebruikt om de bestaande apparatuur in een nieuwe IBC-kast te vervangen. Op de deur van de IBC-kast zaten 3 potentiometers om de snelheid van de toevoer- en uitlaat Powerflex VFD's te regelen. Er werd ook een grote regelklep meegeleverd om de hoeveelheid lucht die de bel verlaat te beperken. Met de nieuwe bedieningselementen en wat afstemming werd er een stabiele bubbel geproduceerd, waardoor het kreukelprobleem werd opgelost.