Maserati integreert slimme wearable-tech om vandaag en morgen de autoproductie te transformeren

Slimme wearable-tools geven de toon met Industrie 4.0 voor Italië's autofabrieken van de toekomst in vandaag de Maserati-planten. Het ontwikkelen en gebruiken van technologie binnen vandaag de Smart Factories biedt een niveau van intra-connectiviteit dat het fundament van moderne productie verandert. Naarmate processen en mensen steeds meer verbonden raaken, helpen analytics en gedigitaliseerde informatie om downtime te verminderen of zelfs te elimineren. Om de inherente voordelen van digitale productie te benutten, levert Comau de werelds toonaangevende automakers Industrie 4.0-ingeschakelde systemen en wearable-technologieën om hen te helpen hogere productiviteit, betere kwaliteit, snellere time-to-market, en lagere kosten te ervaren.

Industrie 4.0, ook bekend als het Industrial Internet of Things (IIoT), stelt real-time productiedata ter beschikking van de hele fabriek, wat een dynamisch depot van gedeelde intelligentie creëert. Dit kan een significant voordeel zijn in de automobilistische wereld waar productiebeperkingen en verminderde time-to-market-eisen gangbaar zijn, weshalb Comau zijn automatiseringsoplossingen ontwerpt met Industrie 4.0 in gedachten. Nu ontwikkelt de globale industriële automatiseringsleider ook intelligente en interactieve wearable-technologieën die werknemers ondersteunen tijdens het verbeteren van de kwaliteit en efficiëntie van de diverse industriële processen. Dus, toen Maserati een nieuwe productielijn moest bouwen om de eerste SUV in Maserati's geschiedenis te produceren, besloot de Italiaanse automaker de voordelen van Industrie 4.0 te testen.

De Maserati Levante SUV zou gebouwd worden in Mirafiori, een van FCA's historische productieplanten in Turijn. Bij het bekijken hoe Maserati Mirafiori transformeerde om een "slimme" productieomgeving te creëren, is het belangrijk te begrijpen dat elk voertuig dat op de productielijn geproduceerd wordt meer dan 5000 componenten heeft met weinig standaardisatie wat betreft grootte, materialen en technische specificaties onder hen. Voor een productiefabriek betekent dit dat er miljoenen mogelijke combinaties kunnen zijn, aangezien geen twee voertuigmodellen hetzelfde zijn. Hier is waar de kracht van digitalisatie zichtbaar wordt. Door een direct elektronisch dialoog te creëren tussen productiecellen, wordt de gehele logistieke keten digitaal geïntegreerd. Als zodanig kan Maserati de varietà, schaalbaarheid en converteerbaarheid van de fabriek efficiënt managen terwijl de algehele efficiëntie toeneemt.

Maserati begint met het coderen van elk chassis met een uniek identificatienummer dat vervolgens herkend wordt door elke fase van het productieproces. Eenmaal een chassis gecodeerd, wordt het de verschillende componenten en productieparameters toegewezen die nodig zijn om het individuele voertuig te voltooien. Wat dit betekent is dat de gerobotiseerde productiecellen direct de voertuigspecificaties herkennen op basis van het chassisnummer. Kijken naar de vijf gearticuleerde Comau-robots die gebruikt worden om de voor- en achteruit aluminium deuren te produceren, bijvoorbeeld, het geautomatiseerde proces integreert onderdeelhantering, nietten, afdichten, huwelijk, roller hemming, en spotwassen. Naarmate het chassis door de productiecyclus beweegt, levert de digitaal geïntegreerde apparatuur real-time productiedata wanneer en waar het nodig is, wat helpt downtime te verminderen tijdens de algehele kwaliteit verbetert.

Gedigitaliseerde analytics bieden Maserati een schat aan informatie over productiestromen en voertuig-doorvoer. Deze informatie wordt lokaal en remote beschikbaar gemaakt via tablets en mobiele apparaten. Vaak aangeduid als Big Data, de analyse van zo'n informatie en haar distributie door de hele organisatie bieden Maserati ook een krachtig voorspellend en preventief onderhoudstool. Omdat de diagnostische informatie gedigitaliseerd is, is er geen behoefte meer aan papieren handleidingen of preëmptieve fysieke machine-testen. Toch is het de enorme hoeveelheid beschikbare informatie en de krachtige analytics die achter de schermen werken om zo'n diagnostische informatie te analyseren en verwerken die nog belangrijker zijn.

"De proces- en prestatiedata die door de robots en andere systemen op de lijn verzameld worden, worden automatisch verzameld en gekruist met geavanceerde patroonherkenning-algoritmen," legde Comau's Innovation Manager, Massimo Ippolito, uit. "De analyse en interpretatie worden grafisch weergegeven op een directe en gebruiksvriendelijke manier, wat operators en ingenieurs in staat stelt de gezondheid van de individuele machines snel te beoordelen en potentiële uitvallen of knelpunten te identificeren voordat ze gebeuren."

Voor Maserati betekent dit in staat te zijn om mobiele telefoons en tablets te gebruiken om informatie te benaderen over de real-time workflow van machines. Omdat operators procesdata kunnen kruisrefereren met historische en statistische data, is Maserati in staat om proactief onderhoud of componentvervanging te plannen. Verder zijn de robots zelf ontworpen om te interfacen met de operator, signalerend de mogelijkheid van componentslijtage. Dit stelt operators in staat om in te grijpen voordat het probleem kan leiden tot doorvoerefficiëntieverlies of downtime; dus, het waarborgen van de langdurige herhaalbaarheid en efficiëntie van de robots en nog belangrijker, de kwaliteit van de productie.

"Ten slotte," benadrukte Ippolito, "het gebruik van mobiele apparaten stelt Maserati in staat om de onderhoudsingenieur tijdens technische service-operaties op afstand te ondersteunen, en kan ook helpen met training- en informatieprogramma's. Door de workflow-data te exporteren, kunnen operators en technici het productieproces op afstand in diepgang bestuderen – compleet met interactieve tests om te verifiëren en leren te faciliteren."

Slimme productie, Big Data, en gedeelde intelligentie zijn slechts een deel van het plaatje. Het echte voordeel van Industrie 4.0 ligt in de onderlinge verbondenheid van de informatie en de gemak waarmee het verdeeld kan worden over de fabrieksvloer. Uitgerust met Comau/Engineering Informatica/Samsung-aangedreven slimme horloges, kunnen operators productiestappen en kwaliteitsparameters op elk moment van het proces valideren en met een klik deze informatie direct delen met tot 35 operators.

De man-machine-interface wordt niet alleen directer via mobiele en wearable-apparaten, operators zijn beter in staat om de werkcyclus te certificeren en data uit te wisselen met het centrale productiesysteem en andere elementen van het industriële automatiseringsproces. Als resultaat wordt het logistieke proces ook gestroomlijnd, wat Maserati helpt om van "just in time" naar "just in sequence" onderdeellevering te gaan.

Alles gezegd, het Industrie 4.0-productiesysteem dat Comau heeft geholpen ontwerpen benut een combinatie van toegevoegde-waarde productieoplossungen ondersteund door geavanceerde technologieën die de interactie tussen en tussen de operators en de machines vereenvoudigen. Dit heeft Maserati toegestaan hogere productiviteit te ervaren, wat altijd positief is voor elke industriële fabrikant. Toch liggen de echte voordelen van digitale productie in gestroomlijnde workflows, lagere kosten en vooral, betere kwaliteit, wat uiteindelijk is waar Maserati bekend om is.