Belangrijke indicatoren dat u uw industriële controlsysteem moet upgraden

Industrie 4.0, IoT, Digitale fabriek, etc. zijn enkele van de concepten die de kop maken in de industriële wereld van vandaag. Industrieën over de hele wereld beginnen de shift te maken, en de voordelen die geassocieerd zijn met deze technologieën te begrijpen, maar een massale upgrade lijkt nog een lange weg te gaan. Waarom?

Het is bijna vier decennia geleden sinds Allen-Bradley zijn uiterst populaire PLC-2 familie uitbracht, en meer dan drie sinds General Electric's Series 6-systeem uitkwam. Spoedig na hun release werden deze systemen de norm van industriële automatisering, en tot op deze dag diep geworteld in fabrieken en industriële activa. Sommigen mogen beweren dat deze systemen dicht bij uitsterven zijn, maar het betrouwbaarheidsniveau dat ze bieden heeft bijna sommige fabrikanten verslaafd gemaakt.

Niettemin, het opkomen van nieuwe technologieën heeft conventionele automatiseringssystemen zoals PLC's naar een heel nieuw niveau getild, iets onvoorstelbaar tijdens de jaren 70 of 80. De marktomstandigheden zijn veranderd, en op een gegeven moment of een ander zal een beslissing moeten worden gemaakt of het tijd is om te upgraden of niet.

Laten we kijken naar de factoren en eisen die de behoefte aan een geüpgraded controlsysteem aanwakkeren:

• Betrouwbaarheidsissues
• Gestaakte technische ondersteuning en reserveonderdelen
• Moeilijk te verkrijgen bijbehorende diensten
• Niet-beschikbaarheid van technici
• Moeilijkheid bij het bieden van interne of derde-partij ondersteuning
• Behoefte aan uitbreiding die niet door conventionele systemen afgehandeld kan worden
• Standaardisatie
• Verbeterde prestaties
• Een hoogst geïntegreerde omgeving

Betrouwbaarheid mag het sterke punt zijn van decennia-oude industriële apparatuur, maar tegelijkertijd fungeert het als een aansprakelijkheid. Technische en klantondersteuning eroedert snel voor dergelijke apparatuur, en leveranciers moedigen gebruikers actief aan om nieuwe automatiseringssystemen te kopen. Niet alleen wordt de hardware verouderd, reserveonderdelen en bijbehorende diensten worden zeldzaam, sommige alleen beschikbaar via in-house ontwikkeling. Dit stelt het hele systeem in het risico van een instorting, door elke onverwachte fout die ingenieurs en technici niet kennen. Naast hardware die verouderd raakt, hebben grote softwareleveranciers ook ondersteuning gestaakt voor hun besturingssystemen en toepassingssoftware die een voorvereiste zijn voor dergelijke hardware.

Het gebruik van oude apparatuur drijft ook de onderhoudskosten op door de staking van ondersteuning. Bedrijven zouden speciaal personeel moeten aanstellen en trainen voor het beheren en diagnosticeren van de apparatuur, en zouden dat zo lang moeten doen zolang het systeem in gebruik is.

U zult weten dat het tijd is om te upgraden wanneer het huidige systeem niet in staat is om uw toenemend complexe productie-eisen te halen. Moderne industrieën vereisen een hoogst gecoördineerde aanpak van productie, wat alleen mogelijk is door genetwerkte verbindingen, intelligente functies en een mesh van sensoren. Helaas worden dergelijke features niet geboden door eerdere apparatuurmellen, die meestal vertrouwen op hardwired, ingebrande routines om het werk te doen. Verder knelt het gebruik van conventionele apparatuur het hele systeem van boven tot onder, wat het moeilijk maakt voor werknemers om productiviteit te verbeteren en hogere fabrieksprestaties te induceren.

Hier zijn een paar items die vervanging of upgradatie nodig zouden hebben tijdens een herontwerp:

• Server-niveau applicaties, bv. HMI
• Controllers
• I/O
• Netwerken en veldbedrading
• Interfaces naar ancillaire systemen
• Ruimtevereiste
• Alarmmanagement
• Naleving van veiligheidsstandaarden

Geïnteresseerd in meer te leren? Praat met een van onze professionals bij PanelShop.com.