Aankondiging van Fuse X1:de toegankelijke industriële SLS 3D-printer van Formlabs

Al 15 jaar werkt Formlabs aan het creëren van krachtige, betaalbare en intuïtieve tools zodat iedereen zijn of haar ideeën tot leven kan brengen. Fuse 1 Generation 3D-printers brachten selectief lasersinteren (SLS) 3D-printen naar de benchtop, maar industriële doorvoer en grote onderdelen zijn tot nu toe duur en buiten bereik gebleven. 

Fuse X1 levert dezelfde dag onderdelen van productiekwaliteit met 50% minder en 3x de doorvoersnelheid van concurrenten. Vanaf $ 84.999 maakt Fuse X1 industrieel SLS 3D-printen op groot formaat eindelijk toegankelijk – met de kwaliteit, het gebruiksgemak en de service die u van Formlabs gewend bent. 

Fuse X1 maakt het mogelijk om de volgende dag grote prototypes te leveren met minder stik- of lijmwerk en tegen lagere kosten, waardoor de arbeid wordt geminimaliseerd en de innovatie wordt versneld. Het levert ook de beste kosten per onderdeel (CPP) en de hoogste doorvoer voor onderdelen voor eindgebruik, waardoor SLS 3D-printen concurrerend is met spuitgieten voor een breder scala aan toepassingen.

Het Fuse X1 Ecosysteem bestaat uit de Fuse X1 SLS 3D-printer en Fuse X1 Build Unit, Fuse Sift X1 voor poederterugwinning, de Fuse X1 Vacuum Conveyor voor poederbeheer en een Fuse Blast High Capacity Kit voor reinigen en polijsten. 

Print grote onderdelen, zoals dit inlaatspruitstuk, in minder dan 24 uur.  

Fuse X1 levert SLS-onderdelen van productiekwaliteit op een nieuwe schaal, met 7,5x het bouwvolume van Fuse 1+ 30W. Voorheen was voor de productie van grote onderdelen dure uitbesteding of extra arbeid nodig, omdat grote onderdelen in stukken werden gesneden, afgedrukt en vervolgens aan elkaar werden gelijmd. Met een bouwvolume van 330 x 330 x 565 mm (13,0 x 13,0 x 22,2 inch) en een maximale onderdeellengte van 713 mm (28,1 inch), maakt Fuse X1 het mogelijk om grote onderdelen te printen zonder uitgebreide secties. Dit verlaagt de kosten, elimineert wat arbeid en verkort de tijdlijnen. 

Fuse X1 levert deze grote onderdelen in een kleine footprint van 1,3 m2 (12,5 ft2) – minder dan de helft van die van oudere industriële printers en slechts ~2,5x groter dan Fuse 1+ 30W, waardoor in-house printen van grote onderdelen zelfs in kleine ruimtes mogelijk is. 

"Fuse X1 legt de lat hoger in wat we kunnen leveren voor onze roadshow-prototypes - wat we aan onze retailklanten laten zien om buy-in te krijgen. Ik kan drie keer zo vaak herhalen met negen keer minder arbeid, dat is een superaantrekkelijke waardepropositie."

Agostino LoBello, productontwikkelingsingenieur, Radio Flyer

Ontwerpers kunnen alleen itereren in het tempo van hun tools. Van het frame tot de manden en parasols, de elektrische fietsen en accessoires van Radio Flyer worden in eigen huis ontworpen. Een paar jaar geleden, toen Radio Flyer voor het eerst begon met de ontwikkeling van e-bikes, duurde het twee maanden om een ​​prototype van een frame te maken. Eerst zou een metalen frame worden gebouwd. Vervolgens zou het worden bekleed met kleine afdrukken van meerdere printers. Dankzij het grote bouwvolume van Form 4L en de robuuste materialen konden de ingenieurs het metalen frame achterwege laten en het CAD-model opdelen in 19 builds om af te drukken. Dit vergde een week printtijd, gevolgd door dagenlang onderdelen aan elkaar lijmen. 

"Met Fuse X1 kunnen we nu een hele Flyer Loop-elektrische bakfiets 's nachts printen en deze de volgende dag aan elkaar lijmen. Zo zijn we van twee maanden naar twee weken naar een paar dagen gegaan."

Agostino LoBello, productontwikkelingsingenieur, Radio Flyer

Met Fuse X1 kan het Flyer Loop-fietsframe in slechts één Fuse X1-build worden afgedrukt. LoBello ontdekt dat de onderdelen maatvast zijn, waardoor hij ze gemakkelijk in elkaar kan zetten, voor negen keer minder arbeid en prototypes in 10% van de tijd. Hierdoor kan LoBello meer herhalen en zich concentreren op het ontwerp van het eindproduct en niet op het ontwerpen voor drukwerk.

Print dicht opeengepakte builds met een hoge mix, zoals deze drone-onderdelen. 

Het grote bouwvolume van de Fuse X1, gekoppeld aan een verpakkingsdichtheid van meer dan 30% per volume, maakt de levering van onderdelen van productiekwaliteit mogelijk voor 50% minder dan concurrerende printers, en dat allemaal op de helft van het vloeroppervlak. Deze lage kosten per onderdeel maken productie toegankelijker dan ooit. Gebruik de Formlabs API om Fuse X1 te integreren met uw Manufacturing Execution System (MES) voor een gestroomlijnde productie. 

Bij aankondiging is Nylon 12 Powder, een veelzijdig en biocompatibel materiaal met hoge details en maatnauwkeurigheid, beschikbaar voor Fuse X1. Instellingen voor aanvullende materialen volgen binnenkort:Nylon 11 Powder zal eind 2026 beschikbaar zijn, en zowel Nylon 12 GF Powder als TPU Powder tegen de zomer van 2027. Om de laagste kosten per onderdeel te bereiken, zijn bulkpoederkortingen beschikbaar voor alle Formlabs-materialen; neem contact op met de verkoopafdeling om een bulkbestelling te plaatsen.

"De Fuse X1 heeft de investering ongeveer vijf keer sneller terugverdiend dan vergelijkbare SLS-systemen die we al bezitten en evalueren, dankzij ongeveer de helft van de initiële kosten en ongeveer het dubbele van de doorvoer. U kunt uw investering extreem snel terugverdienen."

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

Het leveren van 10.000 3D-geprinte onderdelen per week vereist een hoge verwerkingscapaciteit op elke vierkante meter van een faciliteit. Printers moeten snel en betrouwbaar zijn, en dat allemaal tegen lage kosten per onderdeel. Bij Autotiv zijn ruim 200 printers 24 uur per dag actief en leveren ze onderdelen aan klanten in de VS en daarbuiten – vaak op één werkdag. 

Vóór Fuse X1 printte Autotiv grote onderdelen op hun oude Farsoon SS403P SLS 3D-printer, wat ongeveer 70 uur in beslag zou nemen. Met een cyclustijd van ongeveer 24 uur kan Autotiv effectief twee of drie builds uitvoeren op één Fuse X1 in dezelfde hoeveelheid tijd die nodig is om één build op de Farsoon uit te voeren. Hierdoor kunnen ze de productie opschalen zonder meer ruimte in beslag te nemen, waardoor grote SLS-onderdelen in drastisch kortere doorlooptijden aan klanten kunnen worden geleverd. 

Bulkpoederkortingen en snelle printtijden resulteren in lage kosten per onderdeel op Fuse X1, voor een snel rendement op de investering, waardoor het voor Autotiv gemakkelijk wordt om SLS 3D-printen te blijven schalen met Fuse X1. 

"Dankzij zijn compacte footprint kan Autotiv veel Fuse X1's in dezelfde hoeveelheid ruimte plaatsen die grotere SLS-platforms zouden innemen. Dit betekent dat we onze faciliteit kunnen vullen met meer machines die meer materialen draaien, waardoor we grotere hoeveelheden onderdelen voor onze klanten kunnen leveren."

Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing

Fuse X1 levert grote onderdelen op dezelfde dag, met 3x de doorvoersnelheid van concurrenten en 5x de doorvoersnelheid van Fuse 1+ 30W. 

Adaptive Thermal Control is een nieuwe thermische architectuur die is ontworpen om stabiele printomstandigheden in de hele bouwkamer te behouden. Het verzamelt en verwerkt 700 keer meer thermische gegevens per seconde dan de Fuse 1+ 30W. Deze gegevens worden gebruikt om 13 onafhankelijke thermische zones aan te sturen die poeder leveren, onderhouden en sinteren op een ongelooflijk nauwkeurige en stabiele temperatuur, van de eerste tot de laatste laag, waardoor klanten onbeperkte vrijheid en uitzonderlijke onderdeelkwaliteit krijgen.

Adaptive Thermal Control ontgrendelt voor het eerst onbeperkte verpakkingsvrijheid in grootformaat SLS. Terwijl de maximale verpakkingsdichtheid voor MJF 3D-printers ongeveer 10% bedraagt en ongeveer 20% voor oudere grootformaat SLS-printers, kan Fuse X1 een volumeverpakkingsdichtheid van meer dan 30% bereiken, zodat er meer onderdelen per build passen en een ongekende doorvoer wordt bereikt.

3.280 Form 4 Mixer Latches kunnen met slechts een paar klikken in PreForm worden ingesteld. 

Eén versie van meer dan 3.000 Form 4-mengersluitingen kan in 41 uur en 30 minuten op Fuse X1 worden afgedrukt. Hiervoor zouden vier HP 5200-builds nodig zijn. 

Afdrukken worden ingesteld in PreForm, de gratis printvoorbereidingssoftware van Formlabs. De pakking van zekering X1 wordt alleen beperkt door de geometrie van het onderdeel. Er is slechts 1 mm afstand tussen de onderdelen nodig en de onderdelen bepalen de printinstellingen.

Bij Tesla Giga in Nevada levert de afdeling additive manufacturing 10.000 tot 30.000 onderdelen per week. Printers moeten snel zijn, de omsteltijden minimaal en uptime is essentieel.

“Met de grotere doorvoer en lagere kosten heeft Fuse X1 ons perspectief op de soorten projecten die ons laboratorium kan ondersteunen volledig veranderd ten opzichte van wat we traditioneel zouden hebben verplaatst naar een spuitgietmatrijs.”

Cody Jepson, technisch technicus, Additive Manufacturing bij Tesla Giga NV

Het team van Tesla gebruikt een niet-beschadigend vulstuk om glas vast te houden zonder het te beschadigen of te markeren. Het is een noodonderdeel dat zes maanden nodig zal zijn. Jepson had aanvankelijk gekeken naar het spuitgieten van de niet-beschadigende vulring, maar ontdekte dat de kosten per onderdeel van het SLS 3D-printen ervan concurrerend waren. Vóór Fuse X1 printte Jepson 10.000 tot 20.000 niet-beschadigende vulplaten per maand in speciale builds, net als bij traditionele grootformaat SLS 3D-printers, zou het verpakken van kleine onderdelen rond een groot onderdeel de maatnauwkeurigheid van de onderdelen beïnvloeden vanwege de inferieure thermische controle. Maar dankzij de hoge pakdichtheid die mogelijk wordt gemaakt door de adaptieve thermische controle van Fuse X1, zegt Jepson:“Met de X1 zijn we in staat deze rond andere onderdelen te verpakken en gebruik te maken van wat anders lege ruimte zou zijn geweest, waardoor onze kosten per onderdeel verder omlaag gaan.”   

Het printen van de niet-beschadigende vulring op oudere SLS was duurder vanwege de specifieke vereiste builds, wat betekent dat het logisch zou zijn geweest om twee tot drie maanden na het project over te stappen op spuitgieten. Maar Jepson zegt:"Nu de onderdeelkosten voor de Fuse X1 zijn verlaagd, verandert dat de wiskunde volledig en gaan we misschien helemaal niet over op een spuitgietmatrijs."

Met een prijs die minder dan een derde bedraagt van die van vergelijkbare SLS- en MJF-poederbedfusie-3D-printers, en een kleinere voetafdruk, is Fuse X1 toegankelijk, waardoor het gemakkelijker en kostenefficiënter dan ooit wordt om grote onderdelen snel te produceren.

Zekering X1

adviesprijs ecosysteem

Printer vanaf $ 84.999

Volume opbouwen

330 × 330 × 565 mm
63 L

Max. verpakkingsdichtheid

Volume:30%+*
Massa:48%+

EOS P3 Volgende

Volume opbouwen

340 x 340 x 600 mm
69 L
(Zekering X1 is 91% zo groot)

Max. verpakkingsdichtheid

Volume:~20%
Massa:~35%

HP MJF 5210

Volume opbouwen

380 x 284 x 380 mm
41 L 
(Zekering X1 is 54% groter)

Agenten en printkoppen

Lopende kosten

Max. verpakkingsdichtheid

Volume:~8-10%
Massa:~20%

*Er is geen vaste limiet voor de volumeverpakkingsdichtheid op de Fuse X1 - zelfs het volledige adresseerbare bouwvolume kan in een massief blok worden gesinterd. De minimale afstand tussen de onderdelen en de geometrie zijn de enige factoren die de pakkingsdichtheid beperken.

De hogere initiële kosten en het langere rendement op de investering van oudere industriële printers kunnen een belemmering vormen voor veel bedrijven die grootformaat 3D-printen in eigen huis willen brengen. De toegankelijke vanafprijs van Fuse X1 betekent lagere initiële kosten en een snellere ROI – of meer printers. Voor de startkosten van een oudere industriële printer is het mogelijk om meerdere Fuse X1's aan te schaffen, voor een aanzienlijk hogere doorvoer tegen dezelfde startprijs. 

Een van de belangrijkste pijnpunten voor gebruikers van oudere industriële SLS-printers is service en uptime, waarbij gebruikers dagen of weken moeten wachten op onderdelen of technici. Het Fuse X1 Production Service Plan biedt vijf jaar garantie en onsite ondersteuning binnen 48 uur door deskundige technici, zodat u zo snel mogelijk weer aan de slag kunt. 

"Voor ons is de uptime van machines van cruciaal belang. De klantenondersteuning van Formlabs zet absoluut de gouden standaard voor industrieel 3D-printen. Het reactievermogen, de communicatie en het vermogen om met de klant samen te werken, zorgen ervoor dat we blijven terugkomen naar de apparatuur van Formlabs."

Cody Jepson, technisch technicus, Additive Manufacturing bij Tesla Giga NV

Formlabs staat bekend om zijn intuïtieve, gebruiksvriendelijke printers, en Fuse X1 is daarop geen uitzondering. Het Fuse X1 Ecosystem volgt een soortgelijke workflow als het Fuse 1 Ecosystem, geoptimaliseerd voor productie van grote volumes. Het kost enkele minuten om de intuïtieve workflow onder de knie te krijgen en vereist, in tegenstelling tot veel oudere industriële printers, geen toegewijde expert.

Zodra de afdrukken in PreForm zijn voorbereid, kunnen ze met één klik naar de Fuse X1 worden verzonden. Het touchscreen van de Fuse X1 leidt de gebruiker door de printervoorbereiding, inclusief het inrollen van een Fuse X1 Build Unit, een modulair karretje op wielen dat tussen de printer en de Fuse Sift X1 rolt voor een non-stop productieworkflow. Zodra het printen begint, toont het touchscreen een live video van de bouw.

Zodra een afdruk is voltooid, wordt de bouweenheid uit de printer gerold om af te koelen. Geïntegreerde isolatie in de Build Unit koelt de prints in de unit af, waardoor de printer de volgende taak kan starten terwijl de laatste nog aan het afkoelen is voor vrijwel continu gebruik. 

Blind-mate stroom- en dataconnectoren maken het wisselen van bouweenheden in minder dan vijf minuten mogelijk, zonder handmatige bekabeling of uitlijning.

Na afkoeling wordt de Build Unit naar Fuse Sift X1 gereden, waar poeder wordt verwijderd met een schone, hands-off workflow. In het afgesloten handschoenenkastje, dat de machinist en de werkruimte schoon houdt, komt de build met één druk op de knop uit de Build Unit.

Dankzij een geïntegreerd persluchtpistool kunnen operators binnen enkele seconden poeder van onderdelen halen, ter vervanging van langzaam handmatig borstelen. Zodra de onderdelen zijn ontpoederd, worden ze via het ingebouwde onderdelenluik naar een transferbak verplaatst, waardoor de werkbank vrijkomt. Ondertussen verplaatst een geïntegreerd poedertransportsysteem gebruikt poeder automatisch van de Fuse Sift X1 naar de Mix Kit. Met een capaciteit voor drie tot vijf volledige builds van gebruikt poeder, houdt Fuse Sift X1 grootschalige operaties in beweging zonder knelpunten bij het opruimen.

Vanuit Fuse Sift X1 worden onderdelen naar Fuse Blast verplaatst voor reiniging en polijsten. De Fuse Blast High Capacity Kit, nu met 50% hogere capaciteit voor grotere onderdelen en grotere batches, is een drop-in upgrade en bevat een tumblermand met een grote diameter en een opening van 400 mm, vergeleken met de opening van 270 mm van de standaardmand, die het equivalent van twee tot drie Fuse 1+ 30W-bouwvolumes verwerkt. 

Voor gebruikers met een bestaand Fuse 1-ecosysteem kan de High Capacity Kit eenvoudig in ongeveer drie minuten worden toegevoegd aan een bestaande Fuse Blast, waardoor de mogelijkheid wordt ontgrendeld om Fuse X1-onderdelen of meerdere batches Fuse 1 en Fuse 1+ 30W-builds te verwerken.

De Fuse X1 Vacuümtransporteur is de bouwsteen van het poedertransportsysteem. Eén eenheid op de Fuse X1 laadt ververst poeder in de printer, en een tweede eenheid verplaatst gezeefd teruggewonnen poeder van de Fuse Sift X1 naar de Mix Kit. 

Door een derde Fuse X1-vacuümtransporteur toe te voegen, wordt de capaciteit vergroot, waardoor de opslag van gemengd of gebruikt poeder in vezelvaten mogelijk wordt.

Formlabs-ingenieurs bouwden voort op de technologie van Fuse 1+ 30W en ontwikkelden AI-aangedreven Print Intelligence™ voor Fuse X1. Print Intelligence bewaakt, past zich aan en beschermt elke fase van het printproces en levert zo het betrouwbare, gebruiksvriendelijke printwerk dat u van Formlabs gewend bent. 

Een van de meest voorkomende oorzaken van afdrukfouten bij SLS is vreemd vuil. Een enkele haar kan een build verpesten en duizenden dollars aan uitvaltijd kosten. Print Intelligence elimineert dit probleem door defecten aan onderdelen in realtime te detecteren en het betreffende onderdeel selectief uit de volgende lagen te verwijderen. Op een andere printer kan een enkele haar samengestelde defecten veroorzaken die een hele afdruk verpesten. Op Fuse X1 isoleert Print Intelligence de fout en voltooit de rest van de build, waardoor de opbrengst van onderdelen wordt gemaximaliseerd. 

Print Intelligence omvat vijf geïntegreerde subsystemen: 

• AI-foutpreventie maakt gebruik van computervisie om elke laag te bewaken met realtime thermische beeldvorming om afwijkingen te detecteren voordat uw constructie mislukt. Print Intelligence™ detecteert defecten aan onderdelen in realtime en verwijdert het betreffende onderdeel selectief uit de volgende lagen, waardoor materiaal en tijd worden bespaard. 

• Thermisch beheer handhaaft stabiele omstandigheden over het gehele bouwvolume met behulp van 13 onafhankelijk geregelde thermische kanalen met continue detectie van temperatuur, verwarmingsstroom en feedback van de thermische camera.

• Bewegingsbediening zorgt voor een consistente werking van de hercoater en doseerder via vijfassige gesloten-lusbeweging met encoderfeedback.

• Bewaking van de systeemstatus verifieert voortdurend de gereedheid van het systeem en de operationele stabiliteit met controle van de kamerdruk, detectie van het poederniveau en bewaking van de vergrendeling.

• Opticabediening zorgt voor consistente prestaties bij elke constructie met realtime regeling van de 120W-laser en krachtige galvanometers, inclusief temperatuur-, stroom- en IR-vensterhelderheid.

Deze subsystemen monitoren het printen om problemen op te sporen voordat ze een hele build verpesten, waardoor tijd en materiaal worden bespaard en de levering van onderdelen wordt gegarandeerd wanneer u ze nodig heeft.

Terwijl traditionele 3D-printers met poederbedfusie een dure inrichting, gespecialiseerde HVAC en meerdere dagen installatie met een technicus vereisen, kan Fuse X1 door een standaarddeur worden gerold en in minder dan een uur worden geïnstalleerd, zodat u vanaf de eerste dag kunt beginnen met afdrukken. Er zijn enkelfasige stroom en externe stikstof vereist voor installatie en afdrukken zonder retrofit van de installatie.

De footprint van de Fuse X1-printer is minder dan 50% van die van een EOS P3 of HP 5200. 

Dankzij de voetafdruk van 1,3 m2 (12,5 ft2) neemt de Fuse X1 minder dan de helft van de ruimte in beslag van een oudere industriële printer. Dit betekent dat er twee keer zoveel printers in dezelfde ruimte passen, waardoor de totale oppervlakte per vierkante meter wordt gemaximaliseerd en het zelfs voor kleine prototypinglaboratoria mogelijk wordt om grote onderdelen te leveren.